电缆头制作安装工程施工工艺标准.doc
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电缆头制作、接线和线路绝缘测试安装
施工工艺标准
一、特点和适用范围
本工艺适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）KV及以下电缆头制作、接线和线路绝缘测试安装工程。
二、施工准备
1、技术准备
1施工前应进行技术交底工作；
2配备相应的施工质量验收规范。
2、材料准备
1电缆终端头及其所用绝缘材料应是定型产品,各部队衔接处应封闭严密,附件齐全,瓷套不得裂纹、损伤，必须符合电压等级和设计要求，并应有试验数据及合格证。
电缆头附件及主要材料由生产厂家备齐，并有合格证及说明书。
2电缆绝缘胶和环氧树结晶胶应是定型产品，必须符合电压等级和设计要求，各部衔接处均应封闭严密，附件齐全，应有理化及电气性能的试验单及合格证。
3固定电缆终端头用的金属件均应是镀锌件,配齐相应的螺母、垫圈和弹簧垫。
4中间头外壳必须密封良好，无杂质和砂眼，内壁光滑整洁，型号规尺寸必须符合设计要求。
铅套管含纯铅量不少于99.9%，并能承受25标准大气压力试验。
5主要材料：
电缆终端头套、塑料带、绝缘三叉手套、绝缘管、应力管、编织铜线、填充胶、密封胶带、密封管、相色管、防雨裙。
6辅助材料：
焊锡、焊油、白布、砂布、芯线连接管、清洗剂、汽油、硅脂膏、接线端子、焊锡、清洁剂、砂布、白布、汽油、焊油、镀锌螺丝、电缆卡子、电缆标牌、10mm多股铜线。
3、主要机具
1制作机具：
防风栅、塑料布、油压接线钳、喷灯、铁壶、铝壶、搪瓷盘、铝锅、铁勺、漏勺、手套、漏斗、电炉子、钢锯、钢丝刷，温度计、剪刀、锉刀、电烙铁、电工刀、克丝钳、改锥等。
。
2安装机具：
台钻、电锤、滑车、大绳、板手、台钻、电焊机和气焊工具等。
3测试工具：
绝缘摇表、钢卷尺、钢板尺、温度计、万用表、试铃及试验仪器等。
4、作业条件
1电缆敷设并整理完毕，核对无误。
2电缆支架及电缆终端头固定支架安装齐全。
3室外电缆终端头的制作应选择晴朗无风的天气施工,环境温度在+5C°以上。
4施工现场及其周围应清洁干燥，操作平台要牢固，四周应搭设防风栅。
5施工现场应备有220V电源和安全电源。
现场具有足够照明和较宽敞的操作场地
6电缆终端头制作人员应经专门培训并考核合格，方可施工操作。
7土建工程基本施工完，墙面、屋顶的浆活完毕，施工现场应符合安全、消防规定，易燃物要妥善保管。
8塑料带应分黄、绿、红、蓝四色，各种螺丝等镀锌件应镀锌良好。
9地线采用裸铜软线，载面不小于10mm，表面应清洁，无断股现象。
10高空作业（电杆上）应搭好平台，在施工部位上方搭好帐篷，防止灰尘侵入（室外），室外施工时，应搭设临时帐篷。
11电气设备安装完毕，室内空气干燥，变压器、高压开关柜（高压开关）、电缆均安装完毕，电缆绝缘合格。
三、材料质量控制要点
1在制作电缆头的全过程中，要保持清洁，油浸纱带和黑漆葛带要放在铝锅内加盖，随用随取，手上的潮气要擦净。
工具要放在干净的瓷盘中。
2电缆绝缘纸不能损伤，特别是在三芯分开掰弯时，要特别小心，用力不能过猛。
在凶缠绝缘层时，更不许来回搬弄芯线。
3封铅时，手腕要灵活，速度要快，否则会影响电缆的绝缘强度。
烘烤铅包时，火焰要均匀，以免损坏铅包、绝缘纸和降低绝缘强度。
4灌注电缆胶时，温度要控制好，温度过高会损坏绝缘纸，温度过低灌注不实。
5从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成，以免受潮。
6电缆头制作过程中，应注意的质量问题见下表：
电缆头制作过程中应注意的质量问题
7防止地线焊接不牢
解决方法是将钢带一定要锉出新茬，焊接时使用电烙铁不得小于500W，否则焊接不牢。
8防止电缆芯线与线鼻子压接不紧固。
线鼻子与芯线截面必须配套，压接时模具规格与芯线规格一致，压接数量不得小于二道。
9防止电缆芯线伤损：
用电缆刀或电工刀剥皮时，不宜用力过大，最好电缆绝缘外皮不完全切透，里层电缆皮应撕下，防止损伤芯线。
10电缆头卡固不正，电缆芯线过长或过短。
电缆芯线锯断前要量好尺寸，以芯线能调换相序为宜，不宜过长或过短；电缆头卡固时，应注竟找直，找正，不得歪斜。
四、施工工艺
4.1工艺目的：
电缆敷设好后，为使其成为一个连续的线路，各线段必须连接为一个整体，这些连接点则称为接头。
电缆线路两末端的接头称为终端头，中间的接头则称为中间接头。
它们的主要作用是使电缆保持密封，使线路畅通，并保证电缆接头处的绝缘等级，使其安全可靠地运行。
4.2对电缆头的基本要求：
4.2.1电缆制成以后和在整个运行过程中都必须保证其密封，特别是油浸渍纸绝缘电缆，若电缆头密封不良，不仅会漏油使电缆绝缘干枯，而且潮气也会侵入电缆内部使电缆绝缘性能降低。
因此，保证密封是对电缆头最重要的要求之一。
4.2.2电缆头的绝缘强度，应保证不低于电缆本身的绝缘强度，而且应具有足够的机械强度，以抵御在线路上可能遭受的机械应力，包括外来机械损伤及短路时的电动应力。
线芯接头应接触良好，接触电阻必须低于同长度导体电阻的1.2倍。
为便于施工，还要求电缆头的结构简单、紧凑、轻巧，但也应保证具有一定的电气距离，以避免短路或击穿。
4.2.3为使电缆头满足以上基本要求，制作电缆头时除使用吸水性、透气性小，介质损失角正切值低和电气稳定性好的材料外；还必须保证在施工过程中保持手、工具、绝缘材料的清洁干燥和电缆本身的干燥等，保证高水平的操作工艺。
4.3电缆头施工的基本要求:
4.3.1电缆头施工之前必须做好充分的准备工作，应具备良好的施工条件：
（1）施工所需要的材料、工具、电缆终端盒或中间接头的壳体、套管及附件等均应在施工前准备齐全，并均须经过检验合格方可应用。
采用的附加绝缘材料除电气性能应满足要求外，尚应与电缆本体绝缘具有相容性。
施工前还应再次做好对线路的核对工作，如电压等级、电缆截面等。
（2）施工现场的环境温度及电缆本体的温度。
对油浸纸绝缘电力电缆一般应在50℃以上，否则应采取人工加温，对塑料绝缘电缆则可在0℃以上。
（3）施工现场应保持清洁、干燥、光线充足，周围空气相对湿度宜为70%及以下，并不应含有导电粉尘和腐蚀性气体，否则应提高环境温度搭篷防尘，增设人工照明及加强通风。
严禁在雾或雨天施工。
4.3.2为保证电缆头的质量，在施工过程中还必须做到：
（1）施工操作从剥切电缆开始到施工完毕，必须连续进行，时间越短越好，以防绝缘吸潮。
同时在操作时要特别防止汗水浸入绝缘材料内。
（2）剥切电缆时，不允许损伤线芯和应保留的绝缘层，且使线芯沿绝缘表面至最近接地点（屏蔽或金属护套端部）的最小距离应符合下列要求：
1KV电缆为50mm，6KV电缆为60mm，10KV电缆为125mm。
（3）电缆终端头的出线应保持固定位置，并保证必要的电气间距和合适的弯曲半径。
（4）电缆头在施工完成后与系统或设备搭接时，应与系统核对相位，确认无误后方可结束工作。
在整个施工过程中必须要有可靠的安全措施，保证安全工作，防止事故发生。
4.4电缆终端头的制作
电缆终端头的种类较多，特别是橡塑绝缘电缆及其附件发展较快。
常用型式有自粘带绕包型、热缩型、预制型、模塑型、弹性树脂浇注型，还有传统的壳体灌注型、环氧树脂型等。
虽然电缆头的型式不同，但其制作工艺却大同小异，下面介绍几种电缆头的制作工艺。
电力电缆终端头：
室内环氧树脂终端头（NTH型）、10KV塑料电缆终端头、电力电缆中间头；控制电缆的连接；
4.4.1干包式电缆终端头
干包式电缆终端头不用任何绝缘浇注剂，而是用软“手套”和聚氯乙烯带干包成形。
它的特点是体积小、重量轻、工艺简单、成本低廉，是室内低压油纸电缆终端头采用较多的一种。
其制作工艺如下：
准备工作→确定电缆剥切尺寸→剥切外护层→清擦铅（铝）套→焊接地线→剥切电缆铅（铝）套→剥除统包绝缘和分线芯→包缠内包层→套聚氯乙烯软手套→套聚氯乙烯软管、绑扎尼龙绳→安装接线端子→包绕外包层→安装
（1）准备工作。
准备材料和工具，核对电缆规格、型号、检查电缆是否受潮，测量绝缘电阻、核对相序等。
（2）确定电缆剥切尺寸。
终端头的安装位置确定之后，即可决定电缆外护层和铅（铝）套的剥切尺寸。
（3）剥切外护层。
按照剥切尺寸，先在锯割钢带处做好记号，把由此向100mm处的一段钢带，用汽油将沥青混合物擦净，再用细锉打光，表面搪一层焊锡。
放好接地用的多股裸铜绞线，并装上电缆钢带卡子。
然后，在卡子的外边缘沿电缆周长用钢锯在钢带上锯出一个环形深痕，深度为钢带厚度的2/3。
但应注意在锯割时不要伤及铅（铝）套。
锯完后，用螺丝刀在锯痕尖角外把钢带撬起，用钳子夹住，逆着缠绕方向把钢带撕下。
再用同样的方法剥掉第二层钢带。
用锉刀锉掉切口毛刺，使其光滑。
（4）清擦铅（铝）套。
先用喷灯稍加热电缆，使沥青软化，逐层撕去沥青纸。
切忌用火烧沥青纸，以防铅（铝）套过热而损坏绝缘。
最后，用汽油或煤油布将铅（铝）套擦拭干净。
（5）焊接地线。
地线应采用多股裸铜线，其截面不应小于10mm，长度按实际需要而定。
地线与钢带的焊接点选在两道卡子之间，焊接时应涂硬脂酸或焊锡膏去污，上下两层钢带均应与地线焊牢。
先把地线分股排列贴在铅（铝）套上，再用直径1.4mm铜线绕3圈扎紧，割去余线，留下部分向下弯曲，并轻轻敲平，使地线紧贴扎线，再进行焊接。
焊接时，先将钢带、铅（铝）套的被焊面及接地线用喷灯稍稍加热，涂上焊锡膏和硬脂酸，再将已配制好的焊料用喷灯加热变软，在被焊面上反复涂擦使其有一定堆集量，再用喷灯加热堆集的焊料使之变软，并用浸渍过牛脂或羊脂的布抹圆抹光，成为半边鸽蛋形。
焊接速度要快，以免损伤电缆内部纸绝缘。
（6）剥切电缆铅（铝）套。
按照剥切尺寸先确定喇叭口的位置，用电工刀沿铅（铝）套圆周切一环形深痕，再顺着电缆轴向在铅（铝）套上割切两道纵向深痕，其间距约为10mm，深度为铅（铝）套厚度的1/2，不能切深，以防损伤内部纸绝缘。
随后，从电缆端头起，把两道纵向深痕间的铅（铝）皮用螺丝刀撬起，再用钳子夹住铅（铝）皮条往下撕，见图1。
图1撕下两纵向割痕间的铅（铝）皮条
当撕到下面环形深痕处时把铅（铝）皮条撕断，再用手把铅（铝）套剥掉，见图2。
图2剥掉电缆铅（铝）套
剥完电缆铅（铝）套，即用专用工具把电缆铅（铝）套切口胀成喇叭形，胀口时用力要均匀，以防胀裂。
喇叭口要圆滑、规整和对称，其直径约为铅（铝）套直径的1.2倍。
注意切忌将铅（铝）屑掉入喇叭口内。
因铝套较硬，胀喇叭口略困难，略胀开一些即可。
（7）剥除统包绝缘和分线芯。
将电缆铅（铝）套喇叭口向末端方向的25mm部分的统包绝缘用聚氯乙烯带顺着绝缘包绕方向包缠作临时保护，包缠层数以能填平喇叭口为准；然后撕去保护带以上至电缆末端的统包绝缘纸（禁止用刀子切割），将电缆线芯逐相分开，割去线芯间的填充物，切割时刀口应向外，避免割伤线芯上的绝缘纸。
（8）包缠内包层。
从线芯分叉口根部开始，用聚氯乙烯带在线芯上包缠1~3层，层数以能使聚氯乙烯软管能较紧地套装为宜，不使线芯与聚氯乙烯软管之间产生空隙。
包缠时，顺绝缘纸的包缠方向，以半遮盖方式向线芯端部包缠，包带要拉紧，使松紧程度一致，不应有打折、扭皱现象。
一直包至线芯端部。
在线芯三叉口处填以环氧--聚酰胺腻子，并压入一个“风车”，使三叉口无空隙。
做法见图3所示。
图3电缆三叉口压入“风车”
“风车”系用聚氯乙烯带制成，形状见图4所示。
图4风车形状
（a）三芯电缆用；（b）四芯电缆用
紧紧压入第一个“风车”后，接着用聚氯乙烯带包缠内包层，见图5。
图5包缠内包层
在内包层即将完成时再压入第二个“风车”，且应向下勒紧，使“风车”带均衡分开，摆放平整。
继续将内包层完成。
内包层呈橄榄形，最大直径位于喇叭口处，其值为铅（铝）套外径加8-12mm，高度为铅（铝）套外径加50mm。
套聚氯乙烯软手套。
内包层包缠完后，选择与线芯截面相适应的软手套，（参见表1），用电缆油或变压器油润滑后套入线芯，并用手轻轻向下勒，使其与内包层紧紧相贴，但用力不可太猛，以防弄破，应特别注意三叉口处必须贴紧，使“风车”不能松动。
表1聚氯乙烯软手套型号、规格及适用电缆截面
套入软手套后，用聚氯乙烯带临时包扎软手套根部，然后用聚氯乙烯带和塑料胶粘带包缠手套的指部，从手指根部开始至高出手指口
20-30mm处。
手指根部包缠4层，手指端部包缠2层，塑料胶粘带包在最外层，包缠成一个锥形体。
套聚氯乙烯软管、绑扎尼龙绳。
软手套手指包缠好后，即可在线芯上套入软管。
软管直径可参考表2-15-2选择，软管长度为线芯长度加80-100mm。
将其套入端剪成45°的斜口，用80℃左右的电缆油注入管内预热后迅速套至手指根部，软管上端留出一定长度，以保证能盖住接线端子的两个压坑，并向外翻。
然后在软手套手指与软管重迭部分用直径为1-1.5mm的尼龙绳紧紧绑扎，绑扎长度不少于30mm，其中越过搭接处两端各为5mm。
绑扎时，尼龙绳要用力拉紧，不能使软管转动。
每扎尼龙绳间要紧密相靠，不能叠压。
手指与软管搭接部分绑扎好后，接着绑扎手套根部。
先拆除手套根部的临时包扎，用手从上到下紧压手套，排除手套内的空气，再在手套根部包缠一层聚氯乙烯带，在其上绑扎尼龙绳，绑扎长度为20-30mm，且保证尼龙绳有10mm压在手套与铅（铝）套接触的部位上，其余部分压在内包层的斜面上。
表2聚氯乙烯绝缘软管技术数据
（11）安装接线端子。
剥切线芯端部绝缘，剥切长度为接线端子的孔深加5mm。
接线端子的连接方式，一般铝芯电缆采用压接，铜芯电缆采用压接或焊接。
切割线芯绝缘时不应伤及线芯，绝缘最里3层应用手撕。
将选择好的端子的接管内壁和线芯表面擦拭干净，除去氧化层和油渍，将线芯插入端子接管内进行压接。
接线端子装好后，用聚氯乙烯带在裸线芯部分勒绕填实，然后翻上聚氯乙烯软管，盖住接线端子的两个压坑。
再用尼龙绳紧扎软管与端子的重迭部分。
（12）包绕外包层。
自线芯三叉口处起，在聚氯乙烯软管外面用黄蜡带或玻璃漆带以半迭包方式包绕二层加固。
在线芯三叉口处的软手套外压入2-3个“风车”，且应勒紧、填实三叉口的空隙。
然后用聚氯乙烯带和黄蜡带（或玻璃漆带）包绕成橄榄型。
外包层最大直径为铅（铝）套外径加25mm，高度为铅（铝）套外径加90mm，如图6所示。
终端头成型后，按已定相位，用与相线纸绝缘同样颜色的聚氯乙烯带包缠各相线芯，以区别相序。
外面再包缠1-2层透明聚氯乙烯带。
图6干包式电缆终端头
1—接线端子；2—压坑内填以环氧—聚酰胺腻子；3—导线线芯；
4—塑料管；5—线芯绝缘；6—环氧—聚酰胺腻子；
7—电缆铅套；8—接地线焊点；9—接地线；10—电缆钢带卡子；
11—尼龙绳绑扎;12—聚氯乙烯带；13—黄蜡带加固层；14—相色塑料胶粘带；15—聚氯乙烯带内包层；16—聚氯乙烯带和黄蜡带外包层；17—聚氯乙烯带软手套；18—电缆钢带
（13）安装。
对电缆头进行直流耐压试验和泄漏电流测定，合格后将其安装于指定位置，弯好线芯，核对相位后与设备相连接。
4.4.2室内环氧树脂终端头（NTH型）
（1）环氧树脂电缆终端头材料
A环氧树脂浇注剂。
环氧树脂浇注剂是由环氧树脂、硬化剂、增韧剂和填料混合而成。
其混合比见表3。
表3环氧树脂浇注剂配方
环氧树脂本身是热塑性线型结构的树脂，加入硬化剂起化学反应后，使线型环氧树脂分子联成网状结构的巨大分子，成为遇水不溶遇热不熔的热固性树脂。
用以制作电缆终端头的环氧树脂有E-44、E-51、E-42，均属于双酚A型。
因E-44的软化点和粘度都比较低，价格亦比较便宜，所以使用较多。
由于环氧树脂分子中含有羟基，容易受潮，未受潮的环氧树脂是透明的琥珀色液体，受潮后则变得混浊和含有气泡，环氧树脂受潮后，可用加热的方法去潮，一般加热至120-140℃。
硬化剂的作用是使环氧树脂固化成型。
固化后的环氧树脂复合物，其性能在很大程度上取决于硬化剂的正确选择。
硬化剂可分为常温硬化剂和高温硬化剂两大类。
高温硬化剂主要用于预制环氧树脂电缆终端头外壳、套管等，常温硬化剂则主要用于配制环氧树脂复合物和环氧树脂涂料。
常温硬化剂的特点是固化过程中放热最高温度较高，固化速度快，可浇注期较短。
属于这一类的硬化剂有：
聚酰胺树脂、聚乙烯多胺系列的胺类和β—羟乙基乙二胺等。
聚乙烯多胺系列对人体刺激性较大，一般很少采用。
在施工现场比较常用的是聚酰胺树脂。
高温硬化剂必须在较高的温度下才能使环氧树脂固化，其特点是：
可浇注期长，热反应最高温度较低，即便在高温下亦要经过较长时间才能使环氧树脂固化。
属于这类硬化剂的有各种多元酸酐等。
采用高温硬化剂的铸件，电气性能、耐化学性能、耐热性及耐气候性等都较用常温硬化剂的铸件好一些。
邻苯二甲酸酐是常用的一种。
使用填充剂的目的主要是减少环氧树脂的用量，降低成本。
填充剂的种类很多，可用的有石英粉、陶瓷粉、滑石粉、石膏粉、石棉粉、云母粉等。
从经济和效果出发，采用石英粉较好。
它的比重合适，容易同环氧树脂搅拌均匀。
但石英粉都是湿磨而成，因此湿度较大，使用前必须进行烘干处理。
目前制作环氧树脂电缆终端头，多采用冷浇注剂。
即由环氧树脂、稀释剂、增韧剂和填料混合成胶液再与硬化剂分别装于同一袋中，中间用塑料夹子分开。
浇注前先打开塑料夹子，均匀揉捏10min，待其颜色基本一致后，即可浇注。
省去了在现场配料的时间，提高了施工进度。
环氧树脂冷浇注剂的配方见表4。
表4环氧树脂冷浇注剂配方
B预制外壳。
环氧树脂电缆终端头用预制外壳有聚丙烯外壳和环氧树脂外壳。
常用聚丙烯外壳如图7所示，适用电缆规格见表5。
图7聚丙烯外壳
1—进线套；2—壳体；3—上盖；4—出线壳
表5聚丙烯外壳适用电缆规格表
C耐油橡胶管。
耐油橡胶管是由丁腈橡胶加工成型的薄壁管子，用作环氧树脂电缆终端头引出线的堵油密封层。
也可以用聚氯乙烯软管代替。
其规格及适用电缆线芯截面见表6。
表6耐油橡胶管和聚氯乙烯软管
D绝缘包带。
绝缘包带是制作环氧树脂电缆终端头包绕线芯绝缘用的材料。
常用的有无碱玻璃丝带、白纱带、黄蜡带、聚氯乙烯带等。
环氧树脂电缆终端头制作工艺
准备工作→剥除钢带，清洗铅（铝）套→剖切铅（铝）套→剥统包绝缘纸、分线芯→套耐油橡胶管→剥除线芯端部绝缘、安装接线端子→涂包绝缘层→固定壳体、浇注环氧树脂浇注料→包绕加固层→焊接地线
A准备工作。
如材料工具的准备、核对电缆型号和规格、测量绝缘电阻、核对相序、决定剥切尺寸等均同前所述。
B按设备接线位置量取所需长度，割弃多余电缆，做钢带卡子，剥除钢带，清洗铅（铝）套。
C剖切铅（铝）套。
先确定喇叭口位置（一般从第一道卡子向上约100mm处），然后将该处向下35mm一段铅（铝）套用锯条拉毛，随即用塑料带临时包扎1~2层，以防弄脏。
用蘸汽油的抹布把预制外壳的内壁擦净，将它套入电缆钢带上，并用干净的棉纱头塞满，以防污物落入壳内。
然后再按前述方法剥除电缆铅（铝）套，并胀喇叭口。
D剥统包绝缘纸、分线芯。
在喇叭口以上25mm一段统包绝缘纸上用白纱带临时包扎3层，以防沾污及分芯时受伤。
然后将屏蔽纸及统包绝缘纸自上而下地撕掉。
割弃线芯间的填充物，把线芯小心地分开。
用蘸汽油或无水乙醇的白布把线芯表面的电缆油擦干净。
E套耐油橡胶管。
线芯清擦后，用聚氯乙烯带由统包绝缘向上50mm处开始自下而上以半迭包方式在线芯绝缘外包绕1~2层，其包绕层数以橡胶管套入时松紧合适而定。
选择与线芯截面相适应的耐油橡胶管，检查胶管是否完好，量取所需长度，排除管内潮气，并在管内灌入电缆油或变压器油浸润，然后套入线芯。
管的下端应套到距统包绝缘口20mm左右，管的上端留出一定长度，以保证能盖住接线端子的第一个压坑，并向外翻。
F剥除线芯端部绝缘、安装接线端子。
将预制外壳的壳盖及其出线套套入线芯。
根据接线端子不同的连接方式确定线芯端部绝缘的剥切长度（端子孔深加5mm），将线芯绝缘剥除。
注意不应伤及线芯。
将端子接管内壁和线芯表面擦拭干净，并清除氧化层和油渍，然后进行压接或焊接。
将端子接管外壁打毛，用蘸有环氧树脂涂料的无碱玻璃丝带的碎料将压坑填满。
把线芯裸露部分用聚氯乙烯带勒绕填充，最后将耐油橡胶管翻上，盖住压坑，多余部分割弃。
G涂包绝缘层。
按设计要求或按表7之配比，配制涂料。
表7
将统包绝缘纸上的临时保护带及铅（铝）套打毛部分的临时保护带拆除，把统包绝缘外的屏蔽纸撕至喇叭口以下，要撕得整齐。
然后用无水乙醇清擦统包绝缘，同时也将耐油橡胶管的外壁清擦干净。
用无碱玻璃丝带自三叉口线芯根部起由下而上顺线芯绝缘以半迭包方式涂包4层，一直涂包到距壳体出线口300mm处。
用同样方法再在统包绝缘上用无碱玻璃丝带环氧涂包!
层，然后用1-2个蘸有环氧涂料的“风车”压紧三叉口，并将其带子在统包绝缘上来回勒压2-3遍，再用无碱玻璃丝带将统包绝缘处与喇叭口用环氧涂包，并包至喇叭口以下约20mm的铅（铝）套处。
喇叭口以下环氧涂包4层。
三叉口部分涂包好后，在接线端子管形部分与耐油橡胶管接合处刷一层环氧树脂涂料，随后用无碱玻璃丝带按上述方法涂包3~4层。
H固定壳体、浇注环氧树脂浇注料。
将临时放在外壳内的棉纱头取出，检查内壁是否干净。
然后将壳体上移，使喇叭口高于壳体颈部5mm，并将其固定。
（聚丙烯外壳配有垫圈，环氧树脂外壳，则可用聚氯乙烯带在铅（铝）套上缠成圆盘形托住）。
然后调整三相线芯，使之在壳体内对称排列，可用红外线灯泡或电吹风加速涂包层的硬化并预热外壳，待线芯涂包层固化后，即可浇注。
浇注时先从壳体上口中间成细流状缓缓浇入，浇至与上口平后，装上壳盖，再从壳盖的任一出线口补浇，直至与出线口平。
I包绕加固层。
待壳体内浇注料固化后，在引出线部分从壳盖上的出线孔开始，在涂包层和耐油橡胶管外壁包绕黑玻璃漆带二层。
在整个线芯上包绕透明聚氯乙烯带1-2层，然后套上出线套。
包绕端部加固层，并在接线端子下部包绕相色聚氯乙烯带，以识别相位。
最后再包绕1~2层透明聚氯乙烯带。
J焊接地线。
环氧树脂浇注料完全固化后，即可按前述焊接地线的方法焊接地线。
至此，电缆头制作完毕，如图8。
制作好了的电缆头，经试验合格后即可接到设备上。
图8室内环氧树脂电缆终端头
a.线芯绝缘涂包层及端部涂包层均用无碱玻璃丝带涂包4层。
b.统包绝缘涂包层的包绕是先用无碱玻璃丝带涂包2层，然后用1-2个蘸有涂料的“风车”压紧三叉口，并将统包与喇叭口包没，包至喇叭口下20mm，喇叭口下包4层。
c.若用环氧树脂壳体，浇注前壳体下部需用聚氯乙烯带包成圆盘形托住壳体，线芯间距在壳体上口处应保持15-20mm。
4.4.310KV塑料电缆终端头
10KV塑料电缆终端头的结构如图2-15-11所示。
其制作工艺如下：
准备工作→剥除电缆护套、铠装及内护层→焊接地线→套塑料手套→剥切屏蔽带→剥半导体布带→制作应力堆→装塑料雨罩（户外终端头用）→安装接线端子→包缠线芯绝缘保护层
（1）准备工作。
与上述两种电缆终端头相同。
（2）剥除电缆护套、铠装及内护层。
按图9所示尺寸剥除电缆护套。
在距护套切口20mm处的铠装上用一股直径为2.1mm经退火的铜线作临时绑扎。
然后在距扎线3-5mm处的铠装上锯一环痕，剥去上部两层铠装。
铠装切口以上留出5-10mm的塑料内护层，其余部分剥除。
多芯电缆的填充物亦应切除。
值得注意的是，在剥除铠装、内护层及切除填充物时不应损伤铜屏蔽带。
图9塑料电缆终端头
（3）焊接地线。
分开线芯并剥去各线芯铜屏蔽带外层的塑料带。
注意保护屏蔽带，以免松脱。
在三叉口附近的分相屏蔽带外，各用1.5mm的多股软铜绞线紧扎。
（若屏蔽带与软铜绞线采用焊接时紧扎3道，采用绑接时紧扎5道）。
然后将各余段的软铜绞线编结后引出接地。
拆去铠装上的临时绑扎线，将铠装打毛，用一股直径2.1mm经退火的铜线将编结后引出的软铜绞线与铠装紧扎，（采用焊接时紧扎3道
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