生态引水隧洞施工支洞施工.doc

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新疆阿尔塔什水利枢纽工程右岸建筑物工程项目部技术交底

编号：

工程名称

生态引水隧洞施工支洞施工

施工工序

开挖与支护

分部工程编号

STYS-07

交底地点

施工现场

交底时间

技术负责人

交底人

接受交底人

交底内容：

1.工程概况

生态引水隧洞起点连接2#交通洞，桩号K0+071.034m，EL1752.531m处，出口连接生态电站引水隧洞，EL1748.982m,隧洞长度为71.034m。

隧洞断面为城门洞型，出口段桩号K0+000.000～K0+010.000m与进口段桩号K0+061.034～K0+071.034m为同一结构型式，开挖尺寸5.5×6.0m（宽×高），边顶拱挂φ8mm钢筋网20cm×20cm，边墙、顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土20cm，16工字钢拱架，榀距1.0m。

洞身段桩号K0+010.000～K0+061.034m为另一结构型式，开挖尺寸5.3×5.9m（宽×高），边顶拱挂φ8mm钢筋网20cm×20cm，边墙、顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土10cm。

本洞地质情况：

上覆岩体厚度110m左右,岩性以薄层灰岩夹为主，洞室处于新鲜岩体内，顺层断层较发育，岩层走向与洞轴线交角5°～10°，以Ⅳ类围岩为主。

2.按图施工

严格按照图纸《1#深孔放空排沙泄洪洞施工支洞、生态电站引水隧洞施工支洞平面布置图》（ATS.S-SH.ZD4-01）、《生态引水隧洞施工支洞纵、横断面图》（ATS.S-SH.ZD6-01）施工。

施工过程中必须在上一循环断面完成支护后，方能进行下一循环断面的开挖，应作到边开挖边支护。

施工过程中应充分重视存在安全隐患的部位，及时采取防范措施。

当洞室（内）部位存在突涌水可能的地段，应加强超前勘探，探明地下水的活动规律，测定漏水量、压力，防止突水。

按照技术要求、《水利水电工程施工通用安全技术规程》（SL398-2007）、《水利水电工程土建施工安全技术规程》（SL399-2007）等规程、规范的相关章节执行。

3.施工方法

3.1洞室开挖

3.1.1钻孔

钻工应按照批准的钻孔爆破图进行钻孔作业，为减少洞内粉尘，钻孔采用水钻的方式。

钻孔时钻工应分区、分部位定人、定位进行作业，钻孔采用YTP28型气腿钻在钻爆台车上进行。

为保证钻孔质量，按以下要求进行钻孔：

炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。

掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3cm/m。

掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。

当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。

钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。

钻孔作业应定人定位，左右侧周边眼钻工不宜变动。

3.1.2装药爆破

由于钻爆孔采用“湿钻”，结合实际情况，在炸药装药结构上我部拟采用膨化炸药和乳化炸药混合装药的方式进行装药。

岩石型膨化硝铵炸药规格为Φ32mm，150g/卷；乳化炸药规格为Φ32mm，200g/卷，掏槽及主爆孔采取各段分别采用毫秒雷管安装在膨化硝铵炸药中混合连续装药，Ⅳ类围岩周边光爆孔采用乳化炸药，不耦合装药。

由爆破工按爆破图进行装药联线，联好线后用装载机将钻爆台车移动到爆破影响范围外，然后进行爆破。

炸药和雷管用专用车辆运输至掌子面，炸药和雷管应分批运输，严禁同车拉运。

3.1.3通风散烟、洒水降尘

爆破后开启通风机进行通风排烟，在出渣过程中为改善洞内空气质量，通风机应一直向洞内进行送风。

洞内道路应经常洒水，保持湿润，减少扬尘。

3.1.4安全处理

爆破后经通风排烟，安全员进入掌子面进行检查，在排除安全隐患后方可通知下道工序作业人员进行施工。

3.1.5地质不良地段施工

遇地质不良地段，施工工艺不变，但要按“短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则进行施工。

根据现场实际情况，分别采取钢支撑、超前锚杆等方法进行临时支护。

3.1.6资料整理

每次爆破孔完成后，复测一遍孔位、孔深、孔向、孔排距、钻孔抵抗线等参数，对某些爆破参数做适量调整，并对实际装药量逐孔逐段进行记录，保证爆破的精度。

对所采用的爆破方案进行爆破质点振动速度测量，建立爆区振动速度衰减规律的关系式：

V=K（Q1/3/R）α；

V：

质点振动速度，cm／s；Q：

单响药量，kg；R：

测点主爆区中心的距离，m；

K、α：

爆区与地质、地形、爆破方案等有关的系数和衰减指数。

爆破重点观测的对象是对爆破己形成边坡的影响。

进行每一次爆破时，布置2～4个测点。

3.1.7质量标准

钻孔的测定和钻孔质量应符合下列要求：

⑴钻孔孔位应依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线；

⑵周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；

⑶炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上；

⑷炮孔经检查合格后，方可装药爆破。

炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行。

光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求：

⑴残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布；

⑵炮孔痕迹保存率：

完整岩石在80%以上，较完整的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；

⑶相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；

⑷相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，应不大于10cm；

⑸预裂爆破后，必须成贯穿连续的裂缝。

3.1.8安全控制措施

爆破振动安全

控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算。

爆破振动衰减规律公式

Qmax=R3（V/K）3/a

式中：

Qmax——最大一段起爆药量（kg）；

R——建（构）筑物至药包中心距离（m）；

V——质点振动峰值速度（cm/s）取值按建（构）筑物地面质点安全震动速度规定；

K——为振动速度衰减规律中的常数；

a——为振动速度的衰减指数。

K、a值，详见表开挖不同岩性的k、a值表

岩性

k

a

坚硬岩石

50～150

1.3～1.5

中硬岩石

150～250

1.5～1.8

软岩石

250～350

1.8～2.0

保护对象所在地质点峰值振动速度，安全允许标准根据GB6722-2014《爆破安全规程》规定如下：

⑴一般砖石非抗震建筑物所在地表的允许最大质点振动速度振动频率f＜10Hz时，V=2～2.5cm/s；f=10Hz～50Hz时，V=2.3～2.8cm/s；f=50Hz～100Hz时，V=2.7～3.0cm/s；

⑵水工隧洞V=7～15cm/s；

⑶交通隧洞V=10～20cm/s；

在进行梯段爆破时，建筑物至爆破中心距离确定以后，最大一段起爆药量控制按公式计算。

因为，每次爆破构筑物至药包中心距离都在变化，因此，每次爆破都要进行计算控制和根据测试结果调整最大一段起爆药量。

火工材料领用和运输

⑴、使用火工材料，必须建立严格的领用、清退制度，坚持爆破员和安全员双人领用制度。

爆破员根据当班生产任务填写火工材料领料单，经带班负责人签字审批后，由爆破员和安全员持上岗证和审批过的火工材料领料单到炸药库领取火工材料。

放炮员领取火工材料后必须当面核查领取的数量及编号等，否则责任自负。

⑵各施工队火工材料现场用量必须在当班下班之前，经当班班长核发，在清退单上签字后，爆破员和安全员亲自退库，炸药库保管员按清退单查收。

⑶禁止用翻斗车、自卸汽车、拖车、机动三轮车、人力三轮车、摩托车和自行车等运输爆破器材。

⑷火工材料车在运输途中，应遵守交通运输规则和相关安全管理规定。

性质相抵触的爆破器材不准混装在同一车厢，炸药和雷管必须分车运输。

爆破器材要求用特制容器盛装，如铁盒铁箱等。

炸药及爆破器材在运输过程中，按要求码放，并做好减震防撞击措施，避免在运输途中因剧烈碰撞或长期摩擦过热导致炸药自燃或高温引起爆炸。

在炸药及爆破器材装卸过程中轻拿轻放，不得随意抛掷。

⑸火工材料车辆必须按指定路线行驶。

车箱内严禁载运人员和其他物品。

严禁吸烟和携带发火物品，禁止在中途加油或修理。

装有火工材料的车辆应按要求驶往爆破作业现场或仓库，严禁中途停放在人员密集、房屋建筑和机械设备集中的场所。

⑹搬运装卸作业宜在白天进行，炎热的季节可在清晨或傍晚，严禁夜间装卸雷管。

如必须在夜间装卸爆破器材时，装卸场所应有充足的照明，允许使用的照明应是防爆电灯或防爆安全灯，禁止使用油灯、电石灯、汽灯、火把等明火照明。

⑺在装卸爆破器材时，汽车等运输车辆离库房的停车距离不小于10m。

⑻搬运时应谨慎小心，轻搬轻放，禁止冲击、撞碰、拉拖、翻滚和投掷。

装有爆破材料的容器，堆放时不准在上面踩踏。

⑼人力装卸和搬运爆破器材，每人一次以约重25～30kg为限，搬运者相距不得少于3m。

不得一人同时携带雷管和炸药。

⑽运输炸药雷管时，装车高度要低于车箱10cm，车箱底部应铺软垫，雷管箱不许倒放或立放，层间也必须垫软垫，同一车上也不得装运两类不同性质的爆破器材，雷管与炸药不允许在同一车箱或同一地点装卸。

⑾严禁任何人私拿、私用、私藏、赠送、转让、转卖、转借火工材料，严禁在本工程石方开挖以外的任何领域使用本工程火工材料，违者立即追究当事人法律责任。

火工材料的使用

⑴从事爆破作业严禁穿戴化纤品服装。

⑵爆破作业必须有详细的爆破设计，严格按照爆破设计操作。

爆破设计应由具备相应资质的设计单位和设计人员编制，爆破设计前，应对爆破对象和爆破区域周围环境及设施进行调查，爆破设计对各种爆破参数、安全控制措施等都要有详细的说明。

爆破设计编制好后，必须按规定进行审批后方可实施。

⑶在大雾、雷雨等天气，禁止从事爆破作业。

⑷严禁在残孔上打钻。

⑸在装药过程中设备及无关人员必须提前撤出炮区，禁止边钻孔边装药。

装药前，爆破人员要召开班前会，告知装药的部位及存在的危险以及要注意的事项。

⑹装药作业时现场应有专人监督防护，爆破作业人员不应穿化纤等易产生静电的衣物，禁止吸烟等违规操作。

⑺炮孔堵塞应密实，不留空穴。

堵塞时不得撞击炸药，不得损坏起爆网路。

⑻爆破作业应做好装药原始记录。

⑼电雷管起爆药包装入前，应切断一切电源，只准使用绝缘手电筒照明，并不得在工作面内拆换电池。

⑽现场安全监察人员加强巡查，对爆破作业过程进行监控，严禁无关人员进入爆破作业区域。

对各种不按规定进行操作的人员、作法及时进行纠正或处罚。

⑾在装药、联网过程中，严禁在爆破作业现场携带及使用手机、对讲机。

装药、联网完毕后，必须对爆破部位采取必要的安全防护措施，比如压沙袋、钢丝网等。

爆破警戒

⑴进行爆破作业时，必须遵守爆破安全操作规程。

要有专人负责指挥；在道路上、居民区、罐区等危险区的边界，设置警戒岗哨、围栏、警示牌，夜间应设置红灯，使所有通道处在监视之下，每个岗哨应处在相邻岗哨的视线范围以内。

⑵遵循“谁爆破，谁警戒”的原则，两个或两个以上爆破单位爆破时，按各自爆破警戒区分片包干警戒，警戒必须到位，决不能留下盲区。

警戒人员数量要满足警戒要求，警戒人员要佩戴明显的警戒袖标，配备对讲机。

警戒人员要认真负责，警戒必须到位，决不能留下盲区，警戒范围一般为400米。

待解除警报拉响后,方能解除警戒。

⑶在爆破前必须同时发出警报和视觉信号，使危险区内的所有人员都能清楚的听到和看到发出信号。

待危险区的人员撤至安全地点后，方准许爆破。

爆破后，必须对现场进行检查，确认安全后，才能发出解除警戒信号。

爆破作业时必须提前告知全体工作人员和附近居民，使之熟悉警戒范围、警戒标志和警报信号意义，以及发出信号的时间和方法。

第一声信号：

距离爆破时间30分钟时发出。

爆破安全员到警戒区内清理人员，岗哨人员到位，爆破区内所有人员开始撤离；第二声信号：

距离爆破时间10分钟时发出。

爆破安全员开始撤离，警戒区内不允许有任何人员存在；第三声信号：

起爆信号。

在确认警戒区内没有人员后，发出起爆信号。

第四声信号：

解除警戒信号。

未发出解除警戒信号前，岗哨必须坚守岗位。

除经批准的检查人员外，其他任何人员严禁进入警戒区。

经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。

爆破后检查与处理

⑴如炮孔用即发电雷管至少在10min以后，如炮孔用延发电雷管，则至少需在15min以后，方准许检查人员进入炮区检查。

⑵爆破后检查的内容有：

确认有无盲炮，围岩是否稳定，有无危石。

⑶检查人员发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理。

处理前应在现场设立危险标志，并应采取相应的安全措施，发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。

⑷发现或怀疑有盲炮时，应立即报告，并在其附近设立标志，派人看守，并采取相应的安全措施。

⑸应安排有经验的爆破员处理盲炮。

处理盲炮前，应定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时，无关人员不准进入警戒区。

⑹电力起爆发生盲炮，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路,禁止掏出或拉出起爆药包。

⑺盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的起爆器材收起来销毁。

每次处理瞎炮必须由处理者填写记录。

3.2支护、锚杆喷护

3.2.1支护措施

出口段桩号K0+000.000～K0+010.000m与进口段桩号K0+061.034～K0+071.034m为同一结构型式，开挖尺寸5.5×6.0m（宽×高），边顶拱挂φ8mm钢筋网20cm×20cm，边墙、顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土20cm，16工字钢拱架，榀距1.0m。

洞身段桩号K0+010.000～K0+061.034m为另一结构型式，开挖尺寸5.3×5.9m（宽×高），边顶拱挂φ8mm钢筋网20cm×20cm，边墙、顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土10cm。

3.2.2锚杆施工

锚杆分成两部分，直立边墙与锚杆垂直，拱顶锚杆与弧形断面垂直，锚杆钻孔倾角与水平方向夹角为水平孔和上倾孔及仰孔。

施工主材和机具

⑴主要材料

锚杆：

按照施工图纸要求，选用Φ25mm（HRB400）高强度的螺纹钢筋。

水泥：

主要用于注浆水泥砂浆，选用标号不低于PO42.5级普通硅酸盐水泥。

砂：

采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，使用前须经过筛选合格。

其质地坚硬、清洁。

外加剂：

按照施工图纸及技术要求，水泥砂浆中添加的速凝剂或其他外加剂，不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

所有材料的质量及技术性能指标均符合国家规程规范的要求。

⑵主要机具

锚杆钻孔设备：

边坡，孔深4m以内，采用YT28气腿钻；孔深4m以上采用YQ100B型潜孔钻机造孔。

灌浆设备：

锚杆孔内注浆采用3SNS型灌浆泵配合JJS-2B型搅拌桶注浆。

施工方法及要点

洞室水平及上倾锚杆采用“先插杆、后注浆”的方法。

其施工程序：

测量放线→钻机就位→钻孔→冲洗孔道→锚筋制作、安装→孔口止浆→孔道灌浆→拉拔试验

⑴准备工作

洞室锚杆施工前，在开挖洞面完成后，采用1.6m³反铲清除洞壁危石，通过测量放线确定锚杆孔位，自制锚杆台车就位。

⑵钻孔

按照施工图纸，采用全站仪进行孔位放线。

钻孔孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面，局部加强锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。

钻孔的孔斜偏差符合设计要求。

⑶安装与注浆

在正式灌浆之前，注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室进行配合比试验。

其配合比范围为：

水泥∶砂=1：

1～1：

2（重量比），水：

水泥=0.38：

1～0.45：

1（重量比）。

注浆工作在排架平台上完成。

采用灌浆泵注浆。

在注浆之前，采用压力风或压力水将锚杆孔彻底清洗干净。

“先注浆，后插杆法”，将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注至一定程度后立即插杆，并保证浆液密实。

“先插杆，后注浆法”，先插入锚杆和注浆管，锚杆插入孔底并对中，注浆管插至距离孔底50～100mm，孔口设止浆装置，并增设排气孔。

待排气孔出浆后，封堵排气孔，继续灌浆屏浆5min后，封堵灌浆管后结束灌注。

⑷固定

下倾注浆锚杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚筋插筋在孔内居中。

水平及上倾孔由孔口止浆装置定位固定。

锚筋施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚筋和悬挂重物。

⑸锚筋加长时采用直螺纹套筒连接。

相邻锚筋的接头错开，不能在同一截面内。

⑹认真仔细的做好施工记录。

检验和试验

⑴注浆密实度试验

选取与现场锚筋的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚筋和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，剖管检查其密实度。

不同类型和不同长度的锚筋均进行试验，试验计划及结果，报送质检员审批。

⑵拉拔试验

按作业分区，每300根锚筋抽查3根作为一组进行拉拔力试验，每组抽查不少于三根锚杆。

砂浆锚筋灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。

破坏性试验时，安装张拉设备逐级加载至拔出锚筋或将锚筋拉断，拉力方向与锚杆轴线一致。

喷锚支护中抽检的锚筋，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。

⑶钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验。

并将实验结果报送质检员。

⑷检验和试验资料及时送交质检员。

3.2.3钢支撑支护方法

进口与出口10m均设16工字钢拱架，榀距1.0m。

钢支撑施工程序为：

岩面清理→锁脚锚杆施工→钢支撑运输、安装→钢楔紧固→焊接。

钢支撑加工

⑴钢支撑按设计，要求预先在洞外结构件厂加工成型。

⑵钢支撑加工后进行试拼，允许误差：

①沿隧洞周边轮廓误差不大于3cm。

②钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。

各单元用螺栓连接。

螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。

③钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。

钢支撑架设工艺

⑴为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢以增加基底承载力。

⑵钢支撑平面垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2°。

钢支撑的任何部位偏离垂面不大于5cm。

⑶为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。

⑷钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

⑸为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起。

沿钢支撑设直径为φ25cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。

⑹为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。

系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

⑺钢支撑之间采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块。

钢丝（筋）网挡网，将采用焊接或其他方式与钢支撑牢固连接。

在混凝土衬砌施工前，将按质检员的指示，拆除一定范围的上述钢筋网（或钢丝网），以保证混凝土衬砌尽量填满空隙。

⑻钢支撑架立后尽快喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

3.2.4喷射混凝土施工

混凝土喷射施工工艺流程

混凝土喷射采用湿喷法施工，其施工工艺流程，见框图3.2-1。

养护

砂

石

水泥

运输

混合料拌和

混凝土喷射机

喷头

少量水、速凝剂

受喷面

输料管

空压机

水

框图3.2-1喷混凝土施工工艺流程图

受喷面准备工作

测量放点后，清理受喷面。

将开挖面及坡脚的松动石块清理干净，清除石渣及堆积物，挖除欠挖部分，并用高压风水枪冲洗受喷面。

部分遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清理岩面。

待喷面验收合格，在锚筋上设立喷厚标志（在锚筋稀少处，采用砂浆或自设锚筋设立喷厚标志）。

喷厚标志设置时，其外端头低于喷射混凝土表面3～5mm，待混凝土喷射完毕，其喷面可保证较为平整。

在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。

混合料的制备

根据施工图纸要求，在喷射混凝土前45天，通过室内试验和现场试验选定喷射混凝土配合比。

喷混凝土配合比选择时，保证设计要求的强度等级，并有利于节约水泥和减少回弹率。

速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求。

配合比试验成果将报送质检员。

拌和站拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求自动分别称量，搅拌均匀。

拌和混合料的称量偏差将符合水泥和速凝剂±2%；砂、石±3%。

为保证工程质量，搅拌设备采用强制式搅拌机拌料。

混合料搅拌时间将遵守满足：

采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得小于60秒，当混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。

混合料拌制好后，将进行坍落度测定，控制在8～12cm。

拌和好的混合料采用混凝土运输车运输至喷护施工现场，专人指挥倒入喷射机内，并在装入喷射机前过筛。

喷射混凝土

⑴检查喷射机械及施工用水、风管路等设施，试运行正常，拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。

⑵按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。

喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通。

⑶采用HPZV-5B型混凝土喷射机喷射混凝土。

作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位。

⑷喷混凝土均需分层喷射。

完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则用压力风清洗受喷面。

一次喷射厚度边墙80～100mm，拱部60～100mm。

⑸喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定。

完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。

喷射作业区的气温不低于+5℃，混合料进入喷射机的温度不低于+5℃。

⑹喷射混凝土的回弹率：

控制在不大于15%。

实际施工中每一断面自下而上一次喷锚施工完毕后，将其底部回弹料清理干净。

喷护混凝土养护

喷射混凝土终凝2小时后，及时对喷射混凝土洒水养护，养护时间不少于7昼夜，重要部位不得少于14昼夜。

冬季喷射混凝土气温不得低于+5℃，混合料进入喷射机的温度也不得低于+5℃。

普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配置的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。

在喷射混凝土抗压强度未达到10Mpa前，应用保温材料加以覆盖，以防止其受冻。

喷射混凝土检查

⑴喷射混凝土施工前45天，向质检员报送混合料配比报告及作每种配合比试块试验报告，在测定喷射混凝土工艺质量和抗压强度、抗渗、抗冻指标达到要求后，才能进行喷混凝土施工。

⑵喷层厚度检查。

检查记录定期报质检员，如未达到设计厚度，按质员指示进行补喷，所有喷射混凝土在质检员检查确认合格后才能验收。

⑶喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的黏结力、喷混凝土的抗压抗冻性能试验。

按质检员指示钻取芯样作试验，试验成果报送质检员。

所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填。

⑷对喷混凝土中的鼓皮、剥落、低强或其它缺陷部位及时清理、修补，并经质检员确认验收。

不得在冻土和松散土面上喷射混凝土。

3.2.5施工质量控制措施

支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。

围岩及边坡开挖及时按设计要求进行跟进支护。

施工前，对所有参加施工的人员进行技术要求交底或培训，使其明白工艺