自动配料生产线.doc

自动配料生产线.doc

《自动配料生产线.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《自动配料生产线.doc（3页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

自动配料系统生产线

一、自动配料系统概述

自动化称重配料控制系统，又称自动配料生产线系统。

通常是由自动配料电气控制系统和受控制的给料装置（设备）、监控系统所组成。

与人工配料相比它不仅能够在生产中节省大量的劳动成本、劳动强度、减少环境对人体的危害，还可以提高终端产品的稳定性、精确度、效率。

为生产企业带来巨大的效益。

对于不同物料的配料，需要定制设计相应的控制系统。

本公司为众多企业提供生产线自动化称重配料设备、系统方案、能为你的生产线量身定制一套完善的解决方案。

自动配料生产线系统广泛应用于水泥、钢铁、玻璃、煤矿、制药、饲料、建材、塑胶、橡胶、复合肥、制砖、食品等众多行业。

二、常用自动配料系统

现代自动配料系统中有：

静态配料模式、动态配料模式、动静态组合模式。

对不同系统模式配料系统选型要根据生产工艺要求进行选型。

2.1、静态配料模式

静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高。

可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，每批料由多种物料组成，物料所占比例根据生产工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可以。

静态配料模式下各种物料分别贮存在不同配料仓，配料仓给料一般采用电振动给料机、皮带输送机、螺旋给料或门式给料等形式。

计量一般采用计量仓斗，并配置有压力或拉力传感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。

在一些对时间要求宽的应用场合，可以采用一个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次定位到各料仓下按比列进行物料配加，各种物料的配加量采用减差法计算。

亦有采用单一固定计量仓方式的，各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料自溜槽或皮带输送机依次按比列配加到计量仓。

分别计量和减差法计量之间各有优缺点。

分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表，可以提高计量的准确性，尤其是对小比例物料，但计量仓与计量设备成倍增加，成本较高。

减差法计量采用一个计量仓或计量小车，计量设备投资少，同时由于采用同一计量设备，无论计量误差如何，但都可以保证物料按比例配加，但对于小比例物料配加难保证其准确性。

计量后的物料经过集中后，一般形成层状或段状分布，经输送设备（如皮带或小车）输送到受料口，进入下一工序，即完成一批料的配加。

由于物料计量、输送、加入等环节在时间上可以重叠，在控制流程上可以采用并行方式，以节省上料时间，提高上料速度。

2.2、动态配料模式

动态配料模式适用于连续配料要求的现场，如烧结配料、焦化配料。

这些现场对配料的连续性要求较高，一般不允许出现中间配料停止的情况，对各种物料的配比要求比较严格。

动态配料系统计量一般采用电子皮带秤或核子秤作为计量设备，主机都带有PID调节及报警功能，可以实现一个仓的自动控制。

对于整个自动配料系统而言，配料秤一般作为计量仪表使用，有些自动控制功能比较强的配料秤可以利用其自动控制功能，通过现场总线与控制主机进行联系，构成一个分散式的体系，配料秤在体系中作为一个子站或从站。

2.2.1、电子皮带秤的计量原理及选型：

电子皮带秤利用计量皮带来运输物料，当物料经过称重段时，由称重段进行联系采样，由传感器将力电转换为mv级信号，经放大器放大为电流信号后进行远传，电流信号可以与秤主机连接或直接与计算机系统连接，秤主机或计算机完成零点效验、标定、测试、控制等功能。

称重段是由一段皮带、一组称重托辊、支撑框架及力传感器组成，结构上有全悬浮式、半式、杠杆平衡式多种形式。

全悬浮式称架结构一般采用4只传感器，杠杆平衡式一般采用一只传感器。

传感器有拉式和压式两种，根据秤架结构的设计可以选用不同的传感器。

多传感器设计时各传感器可以采用并行和串行两种连接方式。

对电子皮带秤而言，其称架结构的设计与传感器的选择是整体计量精度的重要影响因素。

称架要具备足够强度、形变小、重量轻。

传感器要根据实际的负荷进行选择，有时会出现传感器选择过大，信号空间过窄，信噪比小，导致计量精度差、波动大等后果。

全悬浮式和半悬浮式称架由于其称架的重量加在传感器上，传感量程较大，相对灵敏度较差，此时要综合考虑称架及物料负荷的情况选择传感器，既要满足最大物料负荷的要求，还要尽量提高相对灵敏度，满足计量精度的要求。

三、配料系统发展

随着研究的不断深入及相关技术的快速发展，配料系统也在不断更新发展，主要包括以下方面：

l高精度：

新型传感器，更科学的秤架结构、高精度AD转换模块的采用，系统的设计理念有效提高了系统的整体计量精度。

l高可靠性：

电路的高集成度与简约化大大降低了系统的故障率，减少了维护量，故障时间缩短；

l智能化：

系统设计上采用了更多的新思想、新技术、系统的功能进一步完善，与管理信息系统、化验系统进行信息共享，可以为管理提供多种统计数据，自动对配料比例、数量等进行优化，达到智能化配料。

l分布式：

智能型的称重配料单元被广泛采用，现场单元的计量与控制功能逐步完善，形成分布式的结构体系，系统的可靠性有了较大提高，计算机也从繁重的计量与控制工作中解脱出来，将重点放在了数据处理与配料优化方面。