排桩+锚索支护施工工艺Word文档下载推荐.docx
《排桩+锚索支护施工工艺Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《排桩+锚索支护施工工艺Word文档下载推荐.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
移动钻机，使转盘中心与桩位中心重合，再找平垫实，使机座周正水平。
2
护筒埋设
护筒埋设前应首先在桩位中心测放出定位桩，然后据此引出镶到垂直的十字控制桩上。
同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致。
3
钻进成孔
钻机就位后，首先检查其桩位是否准确，然后调整钻机的高度，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷，并且用水平尺严格检查钻机钻盘中心的水平情况，确保钻机就位水平，钻杆垂直。
4
清孔
钻进到设计孔深后，将钻具略微提起，慢速回转，测到终孔孔深才能提钻，否则继续清孔。
5
钢筋笼制作
钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外。
6
钢筋笼安放
钢筋笼在孔口焊接，两段笼子应保持顺直，应缓慢下放至孔内，严禁猛提猛墩，隔4米在钢筋笼四周均匀设立3个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。
7
安装导管
导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，灌注前应保证导管底端距孔底0.5m距离。
8
浇灌混凝土
灌注前，计算出砼灌注初灌量。
施工中要保证灌注初灌量，灌注时导管埋深控制在9-11m，拆管前专人测量孔内砼面，并做好砼灌注记录，灌注砼接近桩顶标高时，应控制最后一次浇灌量，确保桩顶标高符合设计要求。
9
拔起护筒
砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐。
1.1.1.4.冠梁施工
（2）施工要点
施工步骤
主要施工要点
放线
放线时采用石灰标出开挖线，测出地表标高，确定开挖深度。
放线应准确无误，基槽开挖后进行再次定位测量，并每隔一定距离打入木桩定出放线标记，作为支模和钢筋绑扎定位的依据。
基槽开挖
基槽开挖采用挖掘机开挖，人工捡底、修整坡壁，开挖尺寸应满足梁尺寸和施工工作面（留设500mm工作面）的要求。
基槽开挖后应复测基底标高是否符合设计要求。
浇筑垫层
首先控制好放线和垫层的标高，对土质软弱处必要时要换土、加固，垫层砼拟用C15~C20，必要时可加早强剂；
垫层没有达到强度，不能施压践踏。
钢筋加工制作
现场根据施工段的划分设置足够大的钢筋材料堆场和钢筋加工场，以便原材料的统一堆放。
钢筋加工场地尽量布置在土方开挖不受影响地方，钢筋加工机械钢筋切断机、钢筋弯曲机、对焊机，电焊机必须满足施工加工量的需求。
主筋连接采用焊接接头，单面焊10d，双面焊5d，接头在同一断面处数量不超过50%，并错开35d。
模板
1、模板及其支承系统必须满足以下条件：
（1）保证构件各部分的形状尺寸和相互间位置的正确;
（2）必须具备足够的强度、刚度和稳定性；
（3）模板接缝要严密，不得漏浆；
（4）便于模板拆除。
混凝土浇筑
本工程采用泵送商品砼，冠梁可分段浇筑，施工缝要垂直留设，用模板档好；
挖出一段土方，浇一段冠梁。
为加快工程进度，可在商品砼中掺加早强剂。
1.1.1.5.锚索施工
工艺流程图
抗拔试验
锚杆施工前需做抗拔试验，测定锚杆的抗拔力是否符合设计要求。
放线布孔
根据具体工点锚固工程施工设计图要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不得超过±
50mm。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
钻机就位
根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±
50mm，高程误差不得超±
100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差为±
1.0°
，方位允许误差±
2.0°
。
成孔
1.锚孔钻进尽量采用无水干钻，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
2.钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。
1.钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
2.锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
锚索制作
1.承压型囊式扩体锚索所用材料、机械设备及施工工艺（方案）必须按《高压喷射扩大头锚杆技术规程》（JGJ/T282-2012）等相关现行规范、标准执行。
2.锚索间距2m设置定位支架，保证锚杆四周有足够的浆体。
3.锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。
锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。
同时，要求按设计要求进行防腐处理。
4.锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。
导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±
5mm，接装定位误差为±
20mm。
导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。
5.锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。
6.锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±
50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0～1.5m。
7.锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。
锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。
锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求，筋股顺直，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。
锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；
防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；
缠绕密封牢固严实。
锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离（对中）支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；
注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；
隔离（对中）支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。
并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。
锚索安装
锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。
锚孔内及孔外周围杂物要求清除干净。
锚筋体长度应与设计锚孔深度相符，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。
入孔安放锚筋体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。
锚筋体入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬持重物。
注浆
1.注浆材料为素水泥浆，水泥采用P.O42.5R，扩孔水泥浆水灰比为1:
1.0，囊内水灰比为0.4～0.6，囊内水泥浆体设计强度20MPa。
2.注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液。
3.锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。
注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
二次高压注浆
为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。
二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5的纯水泥浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，直至孔口溢出浆液，即全段一次性注浆；
一次常压注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
10
锚索张拉
1.锚筋的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚筋锁定工作应采用符合技术要求的机具。
对锚索的张拉锁定，根据设计要求，亦可使用简易张拉方式和相应锁定器具。
2.预应力锚索张拉必须在锚索施工龄期10天后进行。
张拉应按照相关规范分级张拉。
锁定后48h内，应力损失超过10％时应进行补偿张拉。
3.锚筋张拉应按一定程序进行，锚筋张拉顺序，还应考虑邻近锚孔的相互影响。
4.锚筋正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚筋进行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。
5.锚筋张拉力值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业直至超张拉力值。
每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需要稳定30分钟外，其余每级持荷稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量，并做好记录。
张拉时锚筋体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。
11
锚筋锁定
锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定10～15分钟，然后卸荷进行锁定作业。
锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。
若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。
12
锚孔封锚
锚筋锁定后，须用机械切割余露锚筋，严禁电弧烧割，并应留长5～10cm外露锚筋，以防拽滑。
最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，宜用不低于20MPa的砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。
1.1.2.桩间护壁施工
（1）桩间土挂钢筋网，喷射C20混凝土进行支护。
（2）钢筋网双向φ8@200；
加强筋Ф16@1000，通过植筋固定于支护桩上。
（3）喷射混凝土厚度80mm。
（4）应分层及时支护，避免桩间土垮塌，分层厚度一般不超过2.0m。
（5）桩间护壁须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距同桩
升级会员 