毕业设计毕业论文C6140车床的维修技术已经完成Word文档下载推荐.docx

毕业设计毕业论文C6140车床的维修技术已经完成Word文档下载推荐.docx

《毕业设计毕业论文C6140车床的维修技术已经完成Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计毕业论文C6140车床的维修技术已经完成Word文档下载推荐.docx（9页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

1、变速箱变速箱用来改变主轴的转速。

主要由传动轴和变速齿轮组成。

通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄来改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得12种不同的速度。

主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。

2、主轴箱，包括主轴、轴承、传动件、密封件和轴承的间隙调整。

3、挂轮箱挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。

主要用于车削不同种类的螺纹。

4、进给箱进给箱用来改变进给量。

主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。

5、溜板箱溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。

光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。

溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。

6、刀架刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。

7、尾座尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。

尾座的结构如图3所示，它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成。

转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。

8、床身固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。

9、丝杠丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。

丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。

10、光杠光杠用于机动进给时传递运动。

通过光杠可把进给箱的运动传递给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。

11、操纵杆操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。

C6140的运动形式包括切削运动（包括工件旋转的主运动和刀具直线进给运动）、进给运动（刀架带动刀具的直线运动）和辅助运动（除切削运动外的其他运动，如尾架的纵向移动、工件的加紧与放松等）。

（三）C6140车床的种类和工作原理

车床的种类，按其结构及用途的不同主要可分为：

卧式车床、立式车床、转塔车床和回轮车床、仿形车床、卡盘多刀车床、自动及半自动车床、数控机床、车削中心和柔性车削单元、专门化车床等。

其中以卧式车床应用最广泛。

卧式车床类型及使用范围如下所示：

类型

性能结构特点

使用范围

普通型的

基型系列

有常用的车削米制螺纹功能；

结构

简单，主轴转速级数较少；

整机刚性

好、并有较大的动力，机床精度符合

V级精度。

适用于大中型机械制造业、大批或成批生产

普

通

型

精密性

具有较高的生产率，可车圆柱面、

圆锥面、端面、米制螺纹、成形面和

切断等，有较好的刚度和抗振性。

主运动系统及进给系统的精度比其他普通型精度高，有机械、电气或

压变速装置，为适应告诉切削、具

有自动定程装置，可实现不同的工

作循环、机动加紧工件等。

应用数显

式装置可自动测量，为Ⅳ级精度机床

适用于工具、仪器仪表及

机械制造业大批或成批生

产。

用以加工较为精密的轴、套、盘类等工件

高精密

除具有基型系列性能外，并且有下

列性能特征：

1）有精化了的主传动及进给系统

2）有与加工精度相匹配的测试和

读数装置为Ⅲ级精度机床

适用于工具、仪器仪表及机械制造业大批或成批生产。

卡盘车床

床身短，无尾座，其他均与基型相同

适用于盘、套类工件

轴车床

除具备基型系列的性能特征外，还

具有自动夹紧和自动顶紧工件的性能。

用仿形刀架还可进行多次工件循环为Ⅴ级精度机床

适用于轴类工件

如下图所示为C6140车床主电路图的工作原理，KM1控制的M1为主轴电动机，带动主轴旋转和刀架作进给运动，FR1为M1过载保护；

KM2控制的M2为冷却泵电动机，FR2为M2过载保护；

；

KM3控制的M3为刀架快速移动电动机，由于M3为短期工作因此可不设置过载保护。

通过按下启动按钮SB2，接触器KM1的线圈得电吸合，KM1主触头闭合，主轴电动机M1启动。

按下停止按钮SB1，电动机M1停转。

只有在KM1得电吸合，主轴电动机M1启动后，再合上开关SA，才能使KM2线圈得电吸合，冷却泵电动机M2启动。

刀架快速移动电动机M3的启动是由安装在进给操纵手柄顶端的按钮SB3来控制。

将操纵手柄扳倒所需的方向，压下按钮SB3，接触器KM3得电吸合，电动机M3得电启动，刀架就向指定方向快速移动。

二、C6140车床的故障分析

由于车床加工的零部件精密度都很高，稍有疏忽就会导致所加工的零部件不能使用。

下面选取了典型的故障进行分析研究。

（一）故障现象

某加工中心运行时，用切刀对外径重切削时产生振动，切出薄工件表面凹凸不平。

（二）故障分析

由于主轴箱的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。

主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，现场检查发现：

主轴轴承的径向间隙过大；

主轴中心线的径向松摆过大；

承受主轴后轴承轴向力的端面与主轴中心线垂直度差；

主轴的滚动轴承内圈锥面与主轴锥度的配合不良。

同时，由于工件或切刀安装不当和刚度不够、切刀的刃磨与角度选用不当，导致切削受力不平稳。

（三）故障解决：

1、调整主轴轴承的间隙。

2、检查并校正承受主轴后轴承轴向力的端面的垂直度要求。

检修止推垫圈。

3、设法将主轴的径向松摆调整至最小值，如果滚动轴承的松摆无法调整减小时，可采用角度选配法来减少主轴的松摆。

4、检修主轴精度，两级轴承挡外圆的圆度和同轴度允差为0．005n皿，保证1：

12锥圆与滚动轴承内圈锥孔大端接触50％以上。

5、增加切刀的强度，正确刃磨切刀和选用合适的角度。

1）刃磨时，必须使主切削刃平直，并选用适当的切刀宽度，数控车床宽度太大易引起振动，宽度太小则切刀的刚度、强度差，也易引起振动和端面凹凸。

2）刃磨时保证两刀尖圆弧对称。

3）切刀两副偏角和副后角，必须刃磨对称，安装时不能歪斜。

4）切削刃磨钝时要及时修磨。

5）适当增大前角以减少切削阻力，适当减少后角以使切刀能托住工件。

6）在切刀主切削刃的中间，可修磨及＝0．5mm的消松凹槽，有利于消松和导向作用，并能保持切出的端面平直。

6、采取使切削受力平稳的措施。

1）吃刀时不要用力过猛，要先手动进刀，待切削平稳后再自动进刀。

2）如果正切削不平稳，可采用反切法试切一下，但要注意防止卡盘松开、脱落而发生事故。

3）如果卡盘爪有喇叭口，应修磨卡盘爪或者垫上铜皮装夹。

4）在用顶尖装夹车槽时，顶尖不宜顶得过紧，数控车床否则会使切削不平稳和车出槽的端面凹凸不平整。

5）合理选用切削用量，进给过小时，切屑对切削刃的压力不稳定，常会产生松动波纹。

6）必要时可应用消松器。

7、合理装夹工件和刀具，加强其刚度。

1）工件装夹刚度差时，在校正工件毛坯后，应车出顶尖中心孔，数控车床加用顶尖支顶；

如果原有中心孔不良或受损，应予以修正。

2）采用鱼肚式切刀，以增强刀头支承刚度。

3）采用“人”字形主切削刃和过渡刃，以增大两侧刀尖角的刀头强度。

必要时还可修磨负的副前角。

4）切刀安装不宜伸出太长，并对准中心线。

5）切刀底面及刀垫要平整，数控车床装夹要牢固可靠。

三、C6140车床的维修技术探索

为了更好的对C6140车床故障进行排除，当故障发生时，应该注意以下三方面：

（一）故障记录

当C6140机床发生故障时，操作人员应首先停止机床，保护现场，然后对故障进行尽可能详细的记录，并及时通知维修人员。

故障的记录可为维修人员排除故障提供第一手资料，应尽可能详细。

记录内容包括：

1、故障发生时的情况记录，比如各坐标轴的位置跟随误差的值、各坐标轴的移动速度、移动方向，主轴转速、转向等等；

故障的现象，发生故障的部位，以及发生故障时机床与控制系统的现象，如：

是否有异常声音、烟味等，若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障，应记录被加工工件号，并保留不合格工件。

2、故障发生的频繁程度记录，比如是否一直存在故障，若为随机故障，则一天发生几次？

是否频繁发生？

是否总是在用电高峰期发生？

故障发生时机床旁边的其他机械设备工作是否正常？

3、故障的规律性记录，检查故障是否与机床的外界因素有关？

在不危及人身安全和设备安全的情况下，是否可以重演故障现象？

机床是否发生过同样的故障？

周围的数控机床是否也发生同一故障？

等等

4、故障时的外界条件记录，比如周围环境温度是否超过允许温度？

是否有局部的高温存在？

周围是否有强烈的振动源存在？

系统是否受到阳光的直射？

检查故障发生时电器柜内是否有切削液、润滑油、水的进入？

输入电压是否超过了系统允许的波动范围？

车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起、制动？

机床附近是否存在吊车、高频机械、焊接机或电加工机床等强电磁干扰源？

附近是否正在安装成修理、调试机床？

是否正在修理、调试电气和数控装置？

（二）维修前的检查

维修人员故障维修前，应根据故障现象与故障记录，认真对照系统、机床使用说明书进行各项检查以便确认故障的原因。

这些检查包括：

1、加工时所使用的刀具是否符合要求？

切削参数选择是否合理、正确？

2、零件是否存在因温度、加工而产生变形的现象？

3、机床侧是否处于正常加工状态？

工作台、夹具等装置是否处于正常工作位置？

4、电气柜内的熔断器是否有熔断？

自动开关、断路器是否有跳闸？

5、检查电缆是否有破损，电缆拐弯处是否有破裂、损伤现象？

6、电源线与信号线布置是否合理？

电缆连接是否正确、可靠？

7、机床电源进线是否可靠接地？

接地线的规格是否符合要求？

8、信号屏蔽线的接地是否正确？

端子板上接线是否牢固、可靠？

系统接地线是否连接可靠？

9、继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件是否装有噪声抑制器？

10、电气柜内部的风扇、热交换器等部件的工作是否正常？

11、电气柜内部系统、驱动器的模块、印制电路板是否有灰尘、金属粉末等污染？

12、电源单元的熔断器是否熔断？

13、电缆连接器插头是否完全插入、拧紧？

14、系统模块、线路板的数量是否齐全？

模块、线路板安装是否牢固、可靠？

总之．维修时应记录、检查的原始数据、状态较多，记录越详细，维修就越方便，用户最好根据本厂的实际清况，编制一份故障维修记录表，在系统出现故障时，操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料，供维修时参考。

（三）故障诊断的基本方法

C6140机床发生故障时，为了进行故障诊断，找出产生故障的根本原因，维修人员应遵循以下两条原则：

1）充分调查故障现场这是维修人员取得维修第一手材料的一个重要手段。

调查故障现场，首先要查看故障记录单；

同时应向操作者调查、询问出现故障的全过程，充分了解发生的故障现象，以及采取过的措施等。

此外，维修人员还应对现场作细致的检查，观察系统的外观内部各部分是否有异常之处：

在确认系统通电无危险的清况下方可通电，通电后再观察系统有何异常。

2）认真分析故障的原因。

，在分析故障的起因时，一定要开阔思路，尽可能考虑各种因素．

分析故漳时，维修人员要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查，并进行综合判断，达到确认和最终排除故障的目的

故障分析是进行机床维修的第一步，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因排除故障；

同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。

维修人员可以根据不同的故障现象采用插拔法、电压拉偏法、敲击法、局部升温法等等，以便对故障进行综合分析，逐步缩小故障范围，排除故障。

（四）通过改良方式解决故障

维修人员的素质直接决定了维修效率和效果。

为了迅速、准确判断故障原因，并进行及时、有效的处理，恢复车床的动作、功能和精度作为维修人员应具备的基本条件。

因此需要定期能够对维修人员进行培训，接受新知识；

通过不断的总结，积累经验达到快速准确的对故障定位；

同时，技术资料是维修的指南，它在维修工作中起着至关重要的作用，借助于技术资料可以大大提高维修工作的效率与维修的准确性。

（五）C6140车床的优化保养途径

为了更好的使用C6140车床，减少不必要的维修。

在日常使用前，就应该擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土；

按规定润滑各部位；

检查各手柄位置。

在使用后，将铁屑全部清扫干净；

擦净机床各部位；

部件归位。

1、主轴箱

由于主轴箱是车床最重要的零部件，需要定期清洗毛线，疏通油孔；

检查挂轮啮合是否合适，螺母、挡圈止动销是否锁紧可靠、检查主轴的轴向与径向间隙不大于0.02，如超差应进行必要的调整，并且检查各传动轴、轴承齿轮，如有损坏应提出更换。

2、挂轮架：

定期清洗，换油，更换毛线；

检查调整齿轮间隙，更换磨损的轴承和齿轮，减免不必要的机器损耗。

3.、走刀架

清洗换油，疏通油孔，加入新润滑油；

定期检查各传动部位，更换磨损件；

调整丝杠接头间隙，使轴向窜动不大于0.02。

4、前刀箱及溜板箱

定期拆洗前刀架、崩刀板、滑板，清除毛刺；

检查润滑油泵是否上油润滑，是否良好。

定期调整前刀架斜铁。

5、后刀架及传动箱

定期清洗导轨面，使无污物；

清洗毛线，疏通油孔；

清洗毛毡垫；

拆下斜铁清洗，并调整合适；

并清洗传动箱，检查各零部件，如有损坏应更换；

清除后刀架毛刺，进行必要的刮研及修磨。

四、结论

　以上是C6140车床的维修思路和常见故障的维修方法，不仅维护企业的技术设备，而且提高了车床的使用效率、节约成本具有很重要的实际意义。