边坡防护施工技术方案Word文件下载.docx
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1.50采用支撑渗沟+菱形骨架。
K14+945～K15+331段边坡坡率最下级采用1：
1.0锚杆框架梁防护，次级边坡1:
1.25～1:
50采用支撑渗沟+菱形骨架和锚杆、锚索框架梁防护。
K15+961～K16+111段边坡坡率最下级采用抗滑桩处理，次级边坡1:
0.75～1:
1.00采用锚杆、锚索框架梁防护，最上级边坡1:
1.00采用护面墙
K17+494～K17+920段边坡坡率最下级采用4m路堑墙+锚杆格子梁，次级边坡1:
1.50采用拱形骨架和锚杆框架梁防护。
ZK17+525～ZK17+920段边坡坡率最下级采用4m路堑墙+锚杆格子梁，次级边坡1:
1.50采用锚杆、锚索框架梁防护，其余采用拱形骨架。
1.2工程地质
K9+939～K10+047段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。
边坡地层上覆分布第四系坡残积（Q4dl+el）粉质黏土、碎石，覆盖层厚度1.0～5.0m，下伏侏罗系上统妥甸组（J3t）泥岩岩层，强风化节理裂隙发育，岩质较软，各土层的均匀性较差。
岩层产状为294°
∠46°
，与边坡垂直相交，自然边坡较稳定。
K14+945～K15+108段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。
边坡地层上覆地层第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚6.0～12.0m，碎石层厚3.0～5.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，各土层的均匀性较差。
岩层产状为265°
∠62°
，与边坡小角度斜交，岩层倾角较大，自然边坡较稳定。
K15+961～K16+111段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡较陡，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。
边坡地层上覆第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚2.0～6.0m，碎石层厚2.0～3.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩、泥岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，呈钙泥质结构，强风化埋深厚度较大，各土层的均匀性较差。
岩层产状为220°
∠47°
，与边坡呈顺向相交。
K17+494～K17+920段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡平缓，已开挖至山顶，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。
岩层产状为208°
∠65°
，与边坡呈小角度斜交，自然边坡较稳定。
ZK17+657～ZK17+920段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡平缓，已开挖至山顶，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。
，与边坡逆向相交，自然边坡较稳定。
2、编制依据
《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
《土层锚杆设计与施工规范》（CECS22:
90）；
《水利水电工程预应力锚索施工技术规范》（DL/T5083-2004）；
《预应力混凝土用钢绞线》GB5224-85。
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90—2015）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《高速公路施工标准化技术指南》
《云南省高速公路施工标准化实施要点》（第一册工地建设）
大戛高速公路《平安工地建设方案》
实施性施工组织设计
现场踏勘及调查资料
我单位类似工程的施工经验及设备情况
3、施工计划
3.1施工人员计划
1、主要技术及管理人员
锚杆及预应力锚索施工配备的主要技术及管理人员如表1所示
表1主要管理技术人员表
序号
姓名
职务
备注
1
宁剑其
项目经理
2
王梽铭
项目总工
3
梁兆荣
安全总监
4
肖劲光
项目副经理
5
杨刚华
6
邹家云
项目副总工
7
叶黎明
8
谢成
工程部长
9
普存有
质工程师
10
李进
路基专业工程师
11
蒋文平
试验室主任
12
李林辉
测量工程师
13
罗亮
施工队长
14
曾盼
施工员
2、劳动人员计划表
锚杆及预应力锚索施工配备的主要劳动人员如表2所示
表2主要劳动人员计划表
施工班组
人员数量
施工任务
备注
钻孔班
20
负责锚固孔钻孔施工
钢筋班
24
负责锚杆、锚索、框架钢筋加工安装
压浆班
负责锚固压浆施工
模板班
30
负责钢管支架搭设、框架砼模板安装施工
砼班
15
负责框架砼施工
杂工班
负责原材料、设备的运输及其他杂项工作
维修班
负责机械设备的维修与保养工作
圬工班
负责浆砌片石施工
合计
147
3.2施工设备计划
施工机械、机具计划数量表
机械名称
规格型号
单位
数量
锚索钻孔机
JHD100型电动潜孔钻机
台
空压机
KCY550-13
发电机
250KW
搅拌灌浆一体机
JB200B
套
穿心式液压千斤顶
YCQ120Q
砼汽车泵
THT5401THB50
油泵
ZB4-500
插入式振动器
50型
砼运输车
10m3
辆
钢筋切断机
GQ40A型
数控钢筋弯曲箍机
SGW-26
数控弯曲中心
LSW-32
电焊机
BX1-400
砂轮切割机
SM-MD-100
切割机
3G-TR-400
16
对焊机、电焊机
17
全站仪
托普康ES-101
18
水准仪
DSZ2
19
试压模
150x150mm
组
风镐
B87C
3.3施工材料计划
主要材料计划表
材料名称
Ⅱ级钢筋
HRB400
Kg
232653
S15.2锚索
m
86652
单根
C25砼
m3
10261
锚具
M15-4
292
锚杆
HRB400-Φ32-9
9926
M7.5浆砌片石
1907
C25砼预制块
342
3.4施工进度计划
计划开工日期：
2017年2月1日
计划完工日期：
2018年4月30日
4、施工工艺及方法
4.1技术参数
1、锚索
锚索采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径φS15.24mm，弹性模量Ep=1.95×
105MPa，设计锚固力为450kN。
锚具：
采用M15-4型张拉端锚固体系。
2、锚杆
锚杆采用HRB400直径为φ32螺纹钢筋，锚杆单根锚杆长9m。
锚杆沿轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。
3、框格梁
框架梁形式为3.4×
3.6m，截面尺寸为0.4×
0.4m。
采用斜托结构作为张拉承压结构，框架梁为现浇C25砼，每10～15m设一道伸缩缝，宽2cm，以沥青麻絮填塞。
详见《预应力锚索一览表》
预应力锚索一览表
桩号
间排距
规格
台级
K14+991～K15+045
3.5×
3.6
28m，锚固10m，4×
Φ15.24
K14+991～K15+067
30m，锚固10m，4×
K15+973～K16+070
K15+973～K16+091
ZK17+657～ZK17+920
4、现浇拱形护坡
现浇拱形式为3.4×
0.3m。
现浇拱形格为现浇C25砼，每隔2排水拱设一道伸缩缝，宽2cm，以沥青麻絮填塞。
5、菱形骨架+支撑渗沟
菱形骨架+支撑渗沟菱形格截面尺寸为0.35×
每隔4.24m设置一道截面尺寸为1.2×
1.0m的渗沟。
4.2工艺流程
劳力材料机具准备
坡面平整
定位放线
工作平台搭设
锚索制作
锚具准备
张拉锚索
锚具外露部分混凝土封头
顺序开挖横向肋柱坑槽并浇注
浇注竖向肋柱
安装锚索
锚固段注浆，封闭注浆孔
绑扎钢筋
运至工地
开挖竖向肋柱坑槽
清除土体、钻机钻孔
搭模，架设钢筋，锚具定位
清除碎落台土体，浇注片石砼基础，平整表面
施工下层边坡防护
框格梁施工工艺流程图
4.3施工工艺技术
4.3.1总体方案
锚索（杆）施工与高边坡施工同步进行，严格遵循“随开挖、随支护”的原则，上层边坡支护施工完成，开挖至预应力锚索（杆）施工位置后，及时组织进行格梁及预应力锚索（杆）施工，完成边坡防护，减少边坡暴露时间。
1、做好锚索（杆）施工前的各项准备工作，机具配备质量和数量，人员配置数量和结构等必须与锚索（杆）施工相适应，满足施工需要；
完成原材料进场及试验检测；
完成施工技术方案、开工报告等技术资料的编写、上报和审批，技术交底资料的下发学习。
2、锚索（杆）施工按从上到下（可根据现场情况适当调整）分序加密的原则进行施工，尽量避免锚孔间串浆，影响施工效果。
杜绝上下操作产生安全问题，同时减少各锚孔施工之间的相互干扰，锚索分段施工，并在成孔后及时进行锚孔固结灌浆，以保证成孔和锚索施工整体质量，然后及时进行后续各工序的施工。
3、锚索（杆）施工在修整边坡同时进行，先按设计位置测设锚孔位置，根据边坡地质检查情况进行适当调整，满足锚索（杆）施工地质要求时，钻孔施工，钻孔深度满足设计。
每施作完一锚孔，随即进行清孔，插入锚索（杆），随即进行一次注浆，坡面地质不满足要求时必须做相应处理，必要时可增设孔口锚杆。
4、锚索注浆施工完成后，及时进行格梁施工，锚索格梁达到一定强度，进行锚索的张拉锁定后封锚。
4.3.2施工方法
4.3.2.1锚杆、锚索施工
1、坡面修整
锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。
开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。
2、测量放样
根据实际坡面，先按设计布置要求，用全站仪精确测放锚孔孔位以及框架横竖梁的位置、堑顶刷坡线，并对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。
锚孔位置偏差不得超过±
20mm。
3、搭接工作平台
（1）、施工手脚架搭设
脚手架为双排扣件钢管脚手架，顺坡搭设，与坡面保持平行，横距1.5m、纵距1.5m、步距1.8m；
脚手架内立杆距坡面垂直距离30～50cm，根据支护作业程序，脚手架搭设按马道分级进行。
为了增加脚手架的整体稳定，脚手架设置可靠的连墙件，连墙件采用花篮螺丝（紧线扣）通过Φ12圆钢连接脚手架和坡面，坡面上相应位置设置插筋，扫地杆视排架基础情况设置一定数量的插筋。
插筋使用Φ22或Φ25螺纹钢，插入岩体40～50cm，如果岩体较破碎，适当加深至1m。
脚手架的连墙杆面积设置为5.4×
4.5m2（三步三跨，视排架搭设高度可以适当调整，但不宜超过一个开挖平台的高度）。
铺设竹跳板边缘与墙面之间隙不应大于50cm，与挡脚板的间隙应小于10cm，当边侧脚手板不贴靠立杆时，应予可靠固定。
纵向水平杆宜设置在立杆外侧，其长度不宜小于3跨。
主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣扣接且严禁拆除。
在外侧设置剪刀撑，剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在45º
～60º
之间，水平投影宽度应不小于2跨或4m和不大于4跨或8m，斜杆应与脚手架基本构架杆件加以可靠连接，且斜杆相邻连接点之间杆段的长度不得大于60cm。
在脚手架立杆底端之上100～300mm处一律设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。
脚手架左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。
如果杆件采用搭接，则搭接杆件接头长度，扣件式钢管脚手架应≥1.0m，并使用不少于2个旋转扣件连接。
在作业层面上，在其外侧边缘必须设置挡护高度≥1.1m的栏杆和脚挡板，且栏杆间的净空高度应≤0.5m，同时加设安全网防护。
上下脚手架的梯道、便道、栈桥、斜梯、爬梯等均应设置扶手、栏杆或其它安全防护措施并清除通道中的障碍，确保人员上下的安全。
排架搭设立面示意图排架搭设侧面示意图
说明：
1、竖向剪刀撑每9跨设置一道，纵向大剪刀撑从第5步设置；
2、作业层应应设置挡脚板、安全护栏和安全防护网，挡脚板采用竹跳板；
3、连墙点为三步三跨布置；
4、脚手架架构尺寸为横距1.5m，纵距1.5m，步距1.8m；
5、脚手架基础部位应设置锚固钢筋以防止立杆滑动，在脚手架外立杆底部设置60cm高安全护栏；
6、横行剪刀撑除在手脚架两端设置外，中间每7跨设置一道；
7、扫地杆距离马道垂直距离为60cm；
8、脚手架作业层应铺设两层竹跳板，下层用于施工作业，上层作为安全防护层，挡脚板和安全防护网及防护栏杆都应随层设置。
（2）、施工脚手架搭设质量控制
搭设场地应平整，彻底清除杂物并设置排水设施。
经检查合格后才能进行钢管脚手架搭设。
搭设之前，对进场的脚手架钢管和扣件进行严格的检查，禁止使用规格不符和质量不合格的钢管、扣件。
脚手架的搭设作业，在统一指挥下，严格按照规定程序进行。
按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，校正立杆之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
剪刀撑、斜撑等整体拉结杆件和连墙件应与排架同步设置。
脚手板应铺平铺稳，并绑扎固定。
脚手板采用对接平铺时，在对接处，与其下两侧支横杆的距离应控制在100～200mm之间。
长脚手板采用纵向铺设时，其下支承横杆的间距不得大于1.5m，并在脚手架的两端或拐角处、沿板长方向15～20m处、坡道两端等其它可能发生滑动和翘起的部位下增加横杆并绑扎固定。
在搭设中不得随意改变构架设计，或减少杆扣、件设置或对立杆纵距作≥100mm的移位。
确有特殊情况需要对构架作调整和改变时，点应连接可靠，其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N/M。
在基础不等高基地区段，相接上扫地杆应至少向下扫地杆向延伸1跨固定，严格控制首步架步距，否则应增设纵向平杆及相应的横向平杆，以确保立杆承载稳定和操作要求。
由于开挖面及基础结构不同，必须搭设不同步脚架时，其交接部位应采取：
1）、平杆向前延伸一跨；
2）、视需要在交接部增加或加强剪刀撑设置；
3）、增设梯杆，方便不等高作业层间通行。
4、设备安装就位
平台搭好后在坡底将钻机分解，用人工将潜孔钻机搬运至坡面工作平台组装，将钻机的钻头、冲击器、钻杆安装好后，将钻机底盘螺丝松开，调整钻机底盘将钻头对准孔位，然后用测斜仪量测钻机的底盘或钻杆，将钻机的倾角调好，定位组装架设，并用脚手架、扣件和连接器将钻机固定在平台的钢管上。
根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±
50mm，高程误差不得超过±
100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求（锚杆入射角度20°
，锚索入射角度15°
），倾角允许误差位±
1.0°
，方位允许误差±
2.0°
。
锚杆与水平面的交角不大于45°
，一般在15°
-20°
之间。
5、钻孔设备
钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。
为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，采用J电动潜孔钻机，潜孔冲击成孔。
6、钻孔
（1）、钻进方式
锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
（2）、钻进过程
锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
a、渗水及塌孔的处理
孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。
当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；
若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。
有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。
如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。
b、塌孔、卡钻的处理
当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。
塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状（非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的）石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1～0.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。
雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔内的石块不必清除），否则，不仅固壁注浆效果差,还容易造成假象。
（3）、孔径、孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
（4）、锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
7、锚孔检验
锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
锚孔检验项目允许偏差如表5所示
表5锚孔施作的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
孔位
坡面纵向
±
50mm
用全站仪或拉线和尺量检查
坡面横向
孔口标高
100mm
用水准仪或拉线和尺量检查
孔向
孔轴线倾角
用测角仪或地质罗盘检查
孔轴线方位
用全站仪或地质罗盘检查
孔底偏斜
满足设计
用钻孔测斜仪检查
孔径
验钻和尺量检查
孔深
不小于设计值
8、锚杆制作及安装
（1）、锚杆制作
锚杆杆体采用HRB400直径为Φ32钢筋制作，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于50mm。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
（2）、锚杆安装
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-
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