大西客专技术交底路基材料5.11文档格式.doc
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（2）柱锤冲扩桩采用螺旋钻机钻孔，钻孔直径为0.35～0.4m，在钻孔内采用柱锤分层填料夯扩后桩径不小于0.65m，柱锤冲扩桩桩距为1.0。
（3）水泥土挤密桩和柱锤冲扩桩桩顶设计标高以上预留覆盖土层厚度为0.5～0.7m，复合地基顶部0.5～0.7m松土采用冲击碾压压实，高于设计桩顶高程的应挖除碾压平整。
桩顶30cm铺设一层260KN/M高强土工格栅，受力方向搭接30cm，受力方向应垂直线路等强度搭设。
挤密桩桩长穿透湿陷性黄土地层。
（6）水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。
当孔中部出现轻微缩孔时，使用烙阳铲人工修孔保证夯锤顺利夯击；
当孔底出现缩孔严重时可采用桩机二次成孔。
扩孔后及时夯填水泥土。
严重缩颈和回淤的的桩孔应填入干砂、石灰块或砖渣，重新钻孔。
（8）水泥土挤密桩和柱锤冲扩桩加固范围：
路堤地段处理范围至路堤坡脚外4.0m且应加固至坡脚排水沟外边缘，路堑地段为护墙或挡土墙等边坡防护结构物两外缘之间。
4.1.2施工工艺
采用D1-18型柴油锤打桩机进行施工，锤重1.8T，落距210cm。
水泥土挤密桩的成桩方法是将备制好的桩料分层填入桩孔中，再用柴油锤打桩机夯击密实。
每米成桩不少于三层。
成桩桩体基本呈园柱体，顶部平整，平均桩径≥400mm。
成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。
⑴处理区段地基土的含水量宜接近最佳含水量，当土的含水率低于10％时，宜对处理范围内的土层进行增湿。
增湿处理应在地基处理前4～6d完成，需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗入处理范围的土层中。
⑵桩机就位，使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，确保垂直度偏差不大于1.5%。
⑶成孔工艺：
采用沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60°
角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。
挤密桩施工时应控制拔管速度，在拔管前宜停顿10秒左右。
成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。
⑷填料的拌制与运输
现场操作时以手捏成团加力开花掌握。
水泥土、采用运输车覆盖运输。
已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，
⑸水泥土回填夯实
桩孔经检测符合设计要求后，立即组织夯填水泥土，夯填前应注意清除孔内的杂物和积水，开始填料前，孔底填干硬性混凝土并夯实到发出脆响为止。
必须按试验确定的夯填施工控制参数进行施工，填料对称均衡的填入桩孔，然后以210cm落距进行夯实。
水泥土分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度280～320mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。
夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。
水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。
桩顶夯填高度大于设计桩顶高程0.2m，垫层施工时应将多余的桩体凿出，桩顶应水平。
4.1.3质量控制及检验方法
1、质量控制
⑴施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保水泥土在初凝时间内完成拌和及回填。
严禁使用过时、过夜水泥土。
对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。
⑵施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。
如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。
⑶在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。
⑷雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止水泥土和土料淋湿后冻结。
2、检验方法
水泥土挤密桩质量验收标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
主控项目
1
桩体及桩间土干密度
设计要求
现场取样检查
2
桩长（mm）
+450
测桩管长、测孔深
3
地基承载力
按规定的方法
4
桩径（mm）
-20
用钢尺量
一般项目
土料有机质含量（％）
≤5
试验室焙烧法
水泥粒径（mm）
筛分法
桩位偏差
满堂布桩≤0.40D
条基布桩≤0.25D
用钢尺量，D为直径
垂直度（％）
≤1.5
用全站仪测钢管
5
1）桩身质量检测：
①孔内填料应分层回填夯实，其平均压实系数不小于0.95。
②检测数量：
施工单位抽样检测总桩数的3%，且每台班不少于1根。
③检测方法：
在全部孔深内，每1m取土样测定干密度，检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处，并换算为平均压实系数。
也可用轻型动力触探基数N10来判断。
2）桩间土处理效果的检测方法、数量及标准：
在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内，每1m取土样测定干密度、进行湿陷性试验和压缩试验，计算最小挤密系数、湿陷系数和压缩模量。
检验数量：
沿线路纵向连续每50m检验3处。
设计要求：
桩间土最小挤密系数不小于0.88，平均挤密系数不小于0.93。
湿陷系数小于0.015。
3）复合地基承载力检测方法、数量及标准：
①检测数量：
总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。
②检测方法：
平板载荷试验。
③设计要求：
单桩复合地基承载力特征值及变形模量不小于设计值。
④成品保护
施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。
4.2柱锤冲扩桩
用直径350～400mm、长度2～6m、质量2～5t的柱状锤，通过自行杆式起重机或其他专用设备，将柱锤提升至距地面一定高度后下落，在地基土中冲击成孔，并重复冲击至设计深度，在孔内分层填料、分层夯实形成桩体，同时对桩间土进行挤密，形成复合地基。
1、施工方法
先平整场地，清除障碍物，然后根据设计测量布点，打桩机就位后，桩锤对准桩位，将桩锤提升一定高度后自动脱勾下落冲击土层，反复冲击至设计深度时，在孔内填少量粗骨料继续冲击，直至孔底被夯密实为止，向孔内分层填入拌和好的填料，每填一层用柱锤夯实一层，直至桩顶设计标高以上至少0.2米。
1）机具就位：
施工机具就位，使柱锤对准桩位。
2）成孔：
采用长螺旋钻机钻孔成孔，成孔直径400mm，深度达到设计要求
3）孔内填料、成桩：
用标准料斗或运料车将拌和好的填料分层填入桩孔，用柱锤夯实形成桩体。
锤的质量、锤长、落距在确定的情况下，通过工艺试验确定分层填料量、夯击次数。
其上部桩孔宜用原槽土夯封。
施工中应设技术人员作好每根桩的记录，并对发现的问题及时进行分析处理。
4）移位：
施工机具移位，重复上述步骤进行下一根桩施工。
柱锤冲扩法施工夯击能量大，易发生地面隆起，造成表层桩和桩间土出现松动，从而降低处理效果，因此成孔及填料夯实的施工顺序宜间隔进行。
基槽开挖后，应进行晾槽拍底或碾压，随后铺设垫层并压实。
4、质量检验
1）检测数量、方法同水泥土挤密桩
2）大开挖检测：
采用铲除破坏单桩，暴露4根群桩的大开挖方式，挖深至桩顶以下设计高程1m，对被铲除单桩进行密实度、压缩模量的全桩检验，对暴露的4根桩进行密实度全桩检验，并利用开挖面进行桩间土的取样，进行密实度和湿陷系数的检验。
检测数量：
每个场地不少于3个。
4.3CFG桩
柱锤冲扩桩（或水泥土挤密桩）施工完成后先进行冲击碾压24遍，再进行CFG桩或预应力管桩施工，CFG桩投料高程应不小于设计桩顶高程以上0.5m，桩基检测合格后方可进行后续工序。
4.3.1施工准备
a.施工前应制定CFG桩布桩图，图中注明桩位编号。
测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。
b.确定施工机具和配套设备：
长螺旋钻孔机及配套设备。
c.施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合比，施工时严格按配合比配制混合料。
d.同类型桩试桩应不少于2根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。
4.2.2.2施工前的工艺试验
开工前按照室内配方进行试桩至少两根。
施工前的工艺试验主要是验证以下几个方面：
确定配合比、塌落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。
试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题，修改施工工艺或桩体材料配合比重新试验。
a.新打桩对未结硬的已打桩的影响：
在已打桩顶表埋设标杆，在施打新桩测量时已打桩的桩顶上升量。
新打桩对结硬的已打桩的影响：
已打桩未结硬时在桩顶混合料中埋设标杆，在打桩过程中观测施打新桩对已结硬桩顶的位移情况。
b.施打顺序和桩距能否保证桩身质量。
c.根据地质情况和设计桩径选择的施工机具、设备、施工工艺是否满足设计要求。
d.验证设计参数及处理效果。
4.3.2材质要求
采用42.5标号水泥，混合料强度等级为C20。
选用三级以上等级的粉煤灰，采用的粉煤灰细度不大于45%。
粗骨料采用卵石与碎石混合的骨料。
4.3.3施工工艺及方法
每盘料搅拌时间一般控制在1min以上，混合料塌落度控制在160-200mm，试桩时根据情况调整各项参数，并做好记录，以确定最佳方案。
每次调整配比后抽样作混合料试块，其中7天强度试块一组、28天强度试块一组，耐腐蚀性试块一组。
CFG桩施工间距一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。
具体的施工方法由现场试验确定。
在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；
在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；
全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。
CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，偏差不大于5cm，以确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
1、开钻前放出控制桩位
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。
一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。
当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
2、混合料灌注及拔管
采用向管内一次投放混合料，初始投放量以灌满桩管为宜。
投料后留振5～10s。
拔管速率初始时宜慢，以保证混合料灌满孔底，拔管过程中不允许反插，连续拔管至桩顶。
施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，每根桩的投料量应不小于设计灌注量，浮浆厚度不超过20cm。
拔管过程中应记录拔管速率，初始速率定拟定0.6～0.8m/s，其后速率拟定1.2～1.6m/s，并及时调整，以确定最佳方案。
当上一根桩完成灌注后，用水泥袋覆盖桩头养生，钻机移位，进行下一根桩的施工。
下一根桩施工时，根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
混合料达不到桩头设计标高时，应及时处理，将泵管插入混合料下面50cm处补料，并振捣密实
CFG桩混合料龄期到14d后方能进行桩间土开挖、清理，开挖、清理采用人工配合挖掘达机进行，桩周围土采用人工清理干净。
设计桩顶标高以上的桩头保护层，用切割机进行切割，避免造成大面积的浅层断桩。
清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。
施工时严格控制标高，不得超挖。
如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩至设计桩顶标高，剔平凿毛桩顶并用水冲洗干净，用C25豆石混凝土接桩，并超出桩周200mm。
4.3.4质量控制及检验标准
施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、褥垫层厚度及其质量和桩体试块抗压强度。
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；
每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
（1）对试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。
（2）CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。
（3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。
（4）CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。
（5）通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。
（6）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。
（7）跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。
（8）整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。
2、施工后质量检测
施工结束，一般成桩28d后进行身完整性、土以及复合地基检测。
CFG桩施工后土层也会得到挤密，强度会增加。
桩间土检测：
当桩体达到设计强度后方可取土做室内土工试验，在平面比较平整的桩间土的地方人工掏取直径为20cm高20cm的圆柱坑,坑壁周围要顺直、平滑,并对取出的土全部装入袋子中及时试验,以便考查土的物理力学指标的变化。
桩间土挤密：
做现场静力触探和标准贯入试验，与地基处理前进行比较。
3、桩体强度检测方法、数量及标准：
•检测数量：
每台班一组（3块）试块。
•检测方法：
每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。
•设计要求：
桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度20MPa。
•桩身质量、完整性检测方法、数量及标准:
检测总桩数的10%。
低应变检测。
抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平板载荷试验。
承载力符合设计要求。
3、CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。
CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
检验项目
施工单位检验数量
检验方法
桩位（纵横向）
0，50mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
全站仪或钢尺丈量
桩体垂直度
1%
全站仪或吊线测钻杆倾斜度
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm深后，钢尺丈量
三、路基填筑
基床底层应采用A、B组填料，A、B组填料粒径级配应满足压实性能要求，填料最大粒径应小于60mm，寒冷地区基床底层填料在冻结深度范围内应填筑非冻胀填料（粒径小于0.075mm颗粒含量小于15%的A、B组填料）。
基床以下路堤宜选用A、B组填料、砾石类填料，其粒径级配应满足压实性能要求，填料最大粒径应小于75mm。
1.基床以下路堤填筑
1）测量放样。
由精测队对现场进行测量放样，放出路基两侧坡脚线、排水边沟线，并测出原地面高程。
2）施工前应先进行进行试验段的施工，以确定选择适合的填料，符合要求的压实机具、所用填料及压实条件下合理的松铺厚度、压实遍数和施工最佳控制含水量等工艺参数，选定经济、合理、准确的检测手段。
2）分层填筑
填料合格、原地面处理满足要求后，进行分层填筑。
填筑前，首先放出线路中桩和填筑边线，每10m钉出边线木桩。
为保证路基边缘的压实度，边线比设计线每边宽出50cm，最大填筑压实厚度不大于30cm。
填筑中，采用挖掘机挖装、自卸车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸土量。
路堤采用横断面全宽、纵向分层填筑方式填筑。
当原地面高低不平时，先从最低处分层填筑，再由两边向中间填筑。
当路堤各段不同步施工或填料不同时，纵向接头处应在已填筑压实的基础上挖出硬台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层。
根据填土高度及试验确定的分层厚度及压实参数，由主管技术人员计算出计划分层数，压路机走引速度，碾压遍数，并绘出分层施工图，向作业队队长、领工员、班长、指挥卸车人员、压路机司机进行书面技术交底。
作业队队长、领工员必须认真控制铺土层，并配合机械随时调整厚度。
用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽须用同一种材料填筑。
采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实。
每一水平层的全宽应用同一种填料填筑。
先填边后填心，填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。
为了控制好松铺厚度，在摊铺前先在下层上用石灰打出方格网，根据松铺厚度、运输车辆每车所载方量，计算出每格内应卸车数，指定专人指挥卸车。
为了保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽或采用专用边坡压实机械施工。
3）摊铺平整
填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著的局部凸凹。
平整面做成坡向两侧4%的横向排水横坡。
为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水准仪控制。
4）洒水晾晒
填料碾压前控制其含水量在最佳含水量+2%～-3%范围内。
当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，洒水采用取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；
当填料含水量过大，采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。
5）路基碾压。
当松铺厚度、平整度符合要求时开始碾压。
碾压采用激振力35t振动压路机。
根据“先稳后振、先快后慢、纵向到底、横向到边、轮迹重叠”的原则，压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4KM/H。
从两侧向中心纵向进退式碾压：
先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍，完成初压。
碾压时，行与行轮迹重叠0.4～0.5m，横向同层接头处重叠0.4～0.5m，相邻两区段纵向重叠1.0～1.5m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。
压路机在碾压过程中，禁止在已完成或正在碾压的路段上：
“调头”或“急刹车”，停车时应先减振，再使压路机自然停振，以保证表层不受破坏。
碾压过程中，如发现局部有松软现象时，要及时挖除，用合格填料换填，以保证路基整体强度。
路肩两侧要多碾压两遍，保证刷坡后边坡压实度。
周围压路机压不到的地方应采用打夯机夯实。
6）压实检测。
碾压结束后，进行压实指标检测。
检测采用K30和孔隙率双控指标。
即用K30平板载荷仪测试地基系数K30、灌砂法检测孔隙率n。
7）路基整修。
路基刷坡采用机械刷坡。
机械刷坡时根据路肩线用坡度尺控制坡度。
人工刷坡时采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距以10m控制。
并用坡度尺随时检测实际坡度。
当锤球垂线与坡度尺上的对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时表示坡度不符合设计要求。
基床以下部分路堤填料复查项目及频次表
填料
类别
试验项目、频次
颗粒级配
液塑限
击实试验
颗粒密度
细粒土
——
5000m3（或土性明显变化）
粗粒土、碎石土
10000m3（或土性明显变化）
压实标准
填料
压实标准
粗粒土
碎石土
A、B组及C组填料（不含细粒土、粉砂和软块石土）或改良土
地质系数K30（Mpa/m）
≥90
≥110
≥130
压实系数Kh
≥0.90
孔隙率n（%）
＜31
2.基床表层填筑
1）拌和
基床级配碎石混合料在集料拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。
在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。
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