钢结构监理方案或细则范本文档格式.doc
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2.专业工程特点
2．1巨型柱的安装：
构件截面为方形或矩形，构件自身重量大需多次分段安装，空间拼装难度较大。
2．2腰桁架的制作与安装。
由于构件尺寸大，运输和安装受限制，只能在工厂加工后分段拼装，然后到现场分段安装，对现场安装精度要求高。
2．3巨型斜支撑的制作与安装：
对斜支撑内部填充混凝土质量的控制；
对分段安装精度要求高；
需要构件加工后出厂前予拼装。
2．4伸臂桁架的制作与安装，伸臂桁架与核心筒柱的铸钢接头连接焊接，对焊接工艺控制要求高。
2．5主楼拱顶钢结构制作与安装。
2．6超高层钢结构建筑施工的安全措施、防火措施，及现场焊接措施。
2．7伸臂桁架与外框架、核心筒柱的固定连接及外框内筒间差异沉降值较长期的施工监测。
2．8当由两个单位分别承担制作和安装任务时，质量、进度的统一管理和协调。
2．9构件自重很大，必须采用起重能力强，设备性能优良的塔吊，对塔吊的安装、拆除有很高要求。
3.监理依据
3.1.本工程设计文件和有关设计变更等；
3.2.业主与施工单位签订的施工承包合同或协议书等；
3.3.施工单位提交的经审核批准的施工组织设计等技术文件资料；
3.4.与业主签订的监理合同或协议书等；
3.5.经审核批准的监理规划；
3.6.建设工程监理规范（GB50319-2000）；
3.7.建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；
3.8.钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；
3.9.低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）；
3.10.厚度方向性能钢板（GB5313-1985）；
3.11.建筑结构用钢板（GB/T19879-2005）；
3.12.热轧H型钢和剖分T型钢（GB/T11263-2005）；
3.13.钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB3632.3633-1995）；
3.14.钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T1228～1231-2006）；
3.15.六角头螺栓C级（GB/T5780-2000）
3.16.电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T10433-2002）；
3.17.碳钢焊条（GB/T5117-1995）；
3.18.低合金钢焊条（GB/T5118-1995）；
3.19.气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB-T8110-1995）；
3.20.碳钢药芯焊丝（GB/T10045-2001）；
3.21.焊接用二氧化碳（HG/T2537-93）；
3.22.钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）；
3.23.建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）；
3.24.高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ99-98）；
3.25.钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）；
3.26.型钢混凝土组合结构技术规程（JGJ138-2001）；
3.27.钢结构制作安装施工规程（YB9254-95）；
3.28.建筑钢结构防火技术规范（CECS200:
2006）；
3.29.矩形钢管混凝土结构技术规程（CECS159:
2004）；
3.30.铸钢节点应用技术规程（CECS235：
2008）；
3.31.钢管混凝土结构设计与施工规程（CECS28：
90）；
3.32.政府有关政策、法律、法规等。
4.监理工作的流程
对于本项目的钢结构施工，其质量控制是监理方工作的重点，为此，我们将对钢结构原材料、加工制作（驻厂监理）、现场安装等进行质量控制，并提出如下质量控制工作流程。
4.1.钢结构分项工程质量验收监理工作流程
资料、整理、汇总、归档
对施工单位报送的分项、分部单位工程进行检查，并参加联合验收签证
发现质量问题或工序检查不合格签发监理工程师通知单
工序自检合格后报验的检查、签证、处理
对需返工处理的质量事故应对处理过程和处理结果进行跟踪检查和验收
发现重大质量问题应及时通过总监下达工程暂停令、限期整改
对部分工序质量有怀疑、安排平行检验或见证取样抽检
安排监理员或专业监理工程师进行巡视、检查和旁站
审核焊接工艺评定报告及焊接工艺规程
审核试验室资质等级、检测设备及人员状况等
审核施工人员的资格证、上岗证
审核投入工程的材料、设备等并签证
审核施工组织设计（方案）
4.2.钢结构隐蔽工程质量验收监理工作流程
隐蔽工程施工
（承包方）
隐蔽工程
自检合格
整改
验收
（监理工程师）
不合格
合格
签署隐蔽工程验收单
进行下一道工序
资料归档
5.监理工作的控制要点及目标值
5.1根据《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001以及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002等的规定，结合本工程特点，须严格控制钢结构原材料和各分项工程质量。
本工程原材料包括钢材、焊接材料、紧固连接件、压型金属板、涂装材料等，原材料必须合格；
钢结构子分部工程主要控制钢结构焊接、紧固件连接、钢零部件加工、钢结构安装、钢结构涂装、钢构件组装、钢结构预拼装、压型金属板等八个分项工程，各分项工程检验批应达到合格标准。
5.2分项工程检验批划分：
根据工程施工及质量控制和专业验收的需要按节（如钢柱、斜撑等）、按楼层（如钢梁、桁架等）、按施工段（如外筒、内筒）划分，预先和施工单位一起确定划分原则，对在具体操作中出现的个别问题视实际情况再行确定。
5.3钢结构各分项的质量控制要点
5.3.1钢结构原材料进厂（场）的质量控制
5.3.1.1原材料进厂（场）的质量控制要点：
序号
材料名称
质量控制要点
1
钢材：
钢板
型钢
钢管
铸钢件
·
检查钢材、铸钢件品种、规格、性能，审核钢材质量合格证明文件、中文标志及检验报告：
化学成分、屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率、冲击韧性、冷弯性能、碳当量、硫、磷含量及截面收缩率（Z向性能）是否符合设计及规范要求。
按设计和规范要求进行抽样复验并审查复验报告。
检查钢材厚度、型钢的规格尺寸的偏差差是否符合要求。
检查钢材的表面外观质量（锈蚀、麻点、划痕、分层、夹渣等缺陷）。
检查钢材入库后标色管理是否符合要求。
2
焊接材料：
焊条、焊丝
焊剂、气体
检查焊接材料品种、规格、性能，审核焊条、焊丝、焊剂质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
焊条、焊丝：
化学成分、机械性能。
低氢焊条必须有含氢量的测定报告。
抽样检查焊条及焊丝的外观（药皮脱落、生锈等缺陷）及包装质量。
通过焊接工艺评定试验确认焊材的性能是否符合设计及使用要求。
焊剂：
类别、成分、碱度型号等符合设计及使用要求。
不应受潮结块。
气体：
纯度、含水率等符合设计及使用要求。
焊材入库后必须开启相应恒温、恒湿、干燥设备。
3
高强螺栓
审核质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
包括批号、等级、规格、性能、硬度、数量、扭矩系数、紧固轴力（预拉力）等。
高强螺栓出厂时间的检查，一定要在保证期内。
螺栓、螺母、垫圈外观表面外观质量，应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。
对进场的高强螺栓进行抽样复验（紧固轴力（预拉力）和标准偏差、扭矩系数）。
对高强螺栓连接副应按规定进行连接摩擦面的抗滑系数检验并审查检验报告。
4
焊钉及焊接瓷环
审核焊钉质量合格证明文件、中文标志及原材质量合格证明文件、检验报告（化学成分、机械性能等）。
抽样检查焊钉和瓷环的规格、尺寸、外观质量，瓷环有无受潮。
5
涂装材料
防锈漆
坡口漆
防火涂料
检查防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等，审核质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
检查防火涂料的品种和技术性能，审核质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
防火涂料要检查有资质的检测机构出具的型式检验报告，并按设计和规范要求进行抽样复验、审查复验报告。
对无机富锌型坡口漆要附有焊接性试验报告，必要是要进行“样板”涂刷试验。
坡口漆一定要附有焊接性能试验报告。
检查涂料型号、名称、颜色及有效期（保质期），不应有结皮、结块、凝胶等现象。
6
压型钢板
检查压型钢板及原材料品种、规格、涂层厚度、板型等，审核质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
检查压型钢板表面质量、涂层质量。
检查压型钢板的供应是否符合配板设计的要求。
5.3.1.2审查施工单位申报的原材料、无损探伤等检测单位（试验室）的资质等级、试验范围、所使用的检测设备年检合格证明及设备完好证明，审查操作人员的上岗证，审批检测方案等。
5.3.1.3因本工程属于国内为数不多的超高层建筑，用钢量大（约6.5万吨）、强度高、类别多，现有规范有关原材料复验批的数量没有具体规定，为有效控制钢材质量又具有可操作性，结合类似工程的经验，监理和业主、施工单位共同确定钢材的复验方案，并报政府监督部门备案。
5.3.1.4对需取样复试的原材料及时按要求进行见证取样送检，审查复验报告。
5.3.2钢结构制作详图控制要点：
l制作详图控制内容
项目
构架的整体配置
构成构架的所有构件的形状、尺寸、符号、数量、涂层
建筑物的基准和钢结构基准线的关系
跨度、层高等标准尺寸及其基线与柱、梁、桁架等的位置关系，从地板到底板下端的尺寸
连接部位的详细情况、形状、尺寸、构件的方向，对作业性的研究
所有钢材的种类，不同质量钢材的标识
7
焊接的种类、坡口形状、尺寸、位置、记号
8
螺栓孔、数量、孔径、孔矩、边距、端距
9
钢筋的贯通位置、直径、根数，垫块、贯通口的布置等
10
锚栓的位置、直径、个数、方向
11
与各种设备有关的贯通套管、贯通口的位置、详细补强措施、排水度等
12
幕墙、电梯等的固定件的位置和安装的详细情况
13
混凝土填充口、泄水孔
14
大跨度构件制作时的起拱量
15
承接接触面的端部切削平整程度
16
焊接部位非破损试验
17
考虑运输和安装时的重心、吊点位置
18
安全栏杆、脚手架用和安装用的配件、固定件等暂设材料
19
防锈的涂装范围
l钢结构施工详图审查的要点
项目
要点
尺寸
轴线尺寸、层高、基线、地脚螺栓位置
截面
构件截面形状、尺寸、板厚及钢材材质
轴线、中心
轴线与柱心、梁中心，板面与梁上端，柱中心与梁中心
连接
夹板、拼板的尺寸、板厚、材质，高强螺栓的直径、长度、等级。
焊接
坡口形式、尺寸，对接焊接、全部熔透焊接、贴角焊接的区分，无损检测的部位及种类
说明：
1、当仅有加工详图还不足以满足需要时，还应绘制大样图或制作模型等加以补充。
2、钢结构制作详图的最后确认前还须与钢筋施工图、混凝土施工图、机电管道施工图等进行互相校对。
5.3.3审查施工人员的资格
主要施工人员的工种有划线下料工装配工、焊工、起重工、架子工、测量工、焊材保管员、检验员、无损探伤工（磁粉探伤、超声波探伤、着色探伤、射线探伤）等；
5.3.3.1审查各工种之资格证书或上岗证书。
5.3.3.2审查焊工证（必须提供原件证书，而后复印，并要求随身携带复印件以备检查）。
Ø
合格证所列材料类别是否符合本工程实际施工的材料类别；
焊接方法与焊接位置等是否与本工程实际施工相符；
合格项目是否符合本工程实际施工要求；
钢印号码与证书号；
有效期限。
5.3.4钢结构焊接分项工程的质量控制
钢结构焊接工程包括钢构件焊接和焊钉焊接，钢结构的制作与安装均以焊接连接为主。
5.3.4.1钢结构焊接质量控制流程图
焊工培训考试项目和实施，焊工资格证书和名单，无损探伤人员资质和名单
焊接材料的确认，焊条、焊口、焊剂、保护气体的检验报告和质量证明书
焊接工艺评定项目计划、工艺指导书和工艺评定试验和报告
焊接设备、设施，无损探伤、预热烘干设备的配置和检定证书
承包商实施报验，监理旁站和签认
承包商报验，监理签认
承包商实行、报审，监理审核、签认
承包商报审，监理审查
焊接工艺文件审查
承包商报审，监理审批
焊接实施过程检查
承包商检查，监理巡查
检查坡口加工和组装质量是否超差
检查上岗焊工是否已经确认并持证、持钢印
检查使用的焊接材料是否已经确认
检查是否按规定进行预热、后热和保温，参数记录
使用的焊材是否按规定烘干及烘干的参数记录
焊接质量检验
承包商自检，无损检测，监理巡检、外观质量抽检
焊缝外形尺寸和外观质量检查
焊缝内部质量无损探伤
焊缝区无损探伤
第三方焊缝内部质量探伤报告
第三方提交报告，监理审核
修整或返修
检验批、分项工程质量验收
超差
检查焊接顺序、安全措施和防风措施
焊区补涂
防腐涂料
5.3.4.2钢结构焊接质量控制要点
焊接准备工作质量控制要点：
准备工作项目
提交
确认
原材料质量（见5.3.1钢结构原材料进厂（场）的质量控制要点）
承包商
监理工程师
见证取样员
焊接工艺评定试验，确定焊接工艺（焊接方法、预热、层间温度、后热温度、范围，焊接参数设定：
电流、电压、速度、C02气体压力、流量、焊道及层数）
总监理工程师
焊工资格确认及附加考试
防止层状撕裂的工艺措施
焊后消应力处理措施
减少焊接变形的工艺措施
坡口焊缝、对接焊缝、角焊缝的探伤方法与比例
焊接质量控制要点：
确认项目
焊前
焊条、焊丝、焊剂的牌号、直径、成分，焊条、焊剂、焙烘及保温记录，C02气体纯度及含水率测定，焊工持证上岗及身体状况等已符合要求
坡口装配尺寸符合要求，引弧板、引出板、垫板已装配的（带垫板焊缝），焊工操作平台及安全措施已具备，预热温度、范围符合要求，防火接星措施已落实
焊中
焊接顺序、焊接电流、电弧电压、焊接速度、运条方法、层间焊道清理、层间温度、清根工作等
焊后
焊后后热、保温缓冷、引弧板、引出板、垫板的切割和打磨
外观质量：
焊缝表面的平整度、裂纹、焊瘤、表面气孔、表面夹渣、电弧擦伤、接头不良、弧坑裂纹、咬边、未焊满、根部收缩等
尺寸：
余高、焊接长度、角焊缝的焊脚长度，补强角焊缝的大小、焊脚对称性
内部缺陷：
开裂、未融合、未焊透、夹渣、气孔等
5.3.4.3焊接工艺评定控制要点
审查焊接工艺评定方案。
对首次接触的新材料或进口钢材，在焊接工艺评定试验前应先进行焊接性试验（或称焊接试验），通过试验确定钢材的焊接性能。
焊接工艺评定试验还应考虑包括现场作业中所遇到的各种焊接位置，当现场或本身结构有妨碍焊接操作的障碍时，还应做模拟障碍的焊接试验。
焊接工艺评定试验还应包含焊接施工中每一个具体的工艺环节，如定位焊、碳弧气创反面清根、焊缝返修，坡口边缘堆焊等。
要求施工单位根据焊接工艺评定，结合实际焊接施工经验制定出正式的“焊接工艺规程”作为指导焊接生产的指导性工艺文件。
“焊接工艺规程”应分发到班组、并应通过技术交底让每位焊工熟悉牢记其主要内容。
5.3.4.4焊工附加考试的控制要点
本工程为超高层钢结构，应根据钢结构的焊接节点形式、采用的焊接方法和焊工所承担的焊接工作范围及操作位置要求，由工程承包单位决定附加考试类别，并报监理工程师认可。
凡申报参加附加考试的焊工必须已取得相应的手工操作基本技能资格证书。
附加考试要按要求设置障碍隔板，要进行顶部圆管定位焊附加考试。
5.3.4.5厚板焊接的工艺控制要点
由于本工程厚板较多，而且钢种又是以低合金高强度钢为主，有Z向性能要求，此类钢板焊缝应采取焊前预热、焊后消氢处理及焊后消除应力处理等一系列处理。
因此对厚板焊接是本工程焊接控制的重点之一。
为了减小焊接应力及焊接变形，根据板厚选用不同的坡口形式。
厚板的预热温度与板厚及母材成分、生产工艺有关，应通过母材可焊性试验合理确定预热温度。
打底焊的质量尤为重要，可根据实际情况，选定打底、填充、盖面三个过程的不同焊接方法、焊接工艺参数。
厚板宜采用多层、多道焊，合理控制焊道、焊层的厚度、宽度以及层间清理质量。
每道或每层焊缝焊接后应认真检查焊缝表面质量，如有气孔、夹渣等缺陷应清除干净再焊、如有裂纹应通知有关技术人员，判断裂纹产生的原因并确定返修方案后方可继续焊接。
为保证焊缝质量、减少缺陷及变形，厚板焊接过程中必须严格控制焊缝层间温度。
所有焊缝必须连续施焊一次完成，如被迫中断焊接，再引弧焊接时焊道应重新按规定进行预热。
合理选择焊后热处理方法（后热、保温等）。
厚板焊接结束后，一定要控制焊缝的冷却速度，以获得良好的塑性和韧性，降低焊缝硬度。
5.3.4.6防止厚板层状撕裂控制要点
选用合理的坡口形式。
厚板结构焊接时，应防止焊接裂纹的产生，避免因焊接裂纹引发层状撕裂。
＞50mm的厚板火焰切割前预热，火焰切割后检查切割断面，避免焊接区域母材切割断面的硬化和微裂纹产生。
宜采用机械方法去除淬硬层。
对角接接头，该点应特别引起重视。
对T型和角型焊接接头，通过结构上的措施或焊接技术措施来减少接头的应力，尽可能避免板厚方向上全焊透焊接。
重要的对接接头和厚度方向承受较大拉力的T型和角型接头，进行母材的UT探伤。
合理选择焊接方法和焊材。
提高预热温度。
采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层。
选择合理的装焊顺序，降低接头拘束，焊后缓冷。
5.3.4.7消除残余应力的控制要点
焊前反变形。
因为本工程钢板比较厚，一旦产生变形，矫正十分困难；
所以焊前采取措施预制反变形，以减少焊接变形，效果要比不做强得多。
焊前增加临时支撑控制焊接变形、减少残余应力。
合理的焊接顺序。
根据不同的构件和不同的节点形式制订合理的焊接顺序，这对于控制焊接变形和残余应力往往有着事半功倍的作用。
比如采用分段退焊、对称施焊等，都对减少焊接变形和残余应力产生有利影响。
焊接变形控制。
焊接工艺、装配次序以及焊接过程都要使构件的扭曲和收缩控制在最小范围内：
a.下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形。
b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。
c.使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆。
d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。
e.构件焊接时，先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接。
f.组装构件的组件的工厂拼接，在该组件焊到其它构件以前完成。
g.对于接点复杂的构件，尽可能采用分块制作，整体拼装和焊接的方法进行制作，以减少和降低焊接收缩和变形。
h.BOX结构焊缝焊接次序：
焊缝同方向、同时、同规范焊接，分段退焊。
5.3.4.8焊缝返修的控制要点
不合格焊缝的申报程序。
根据无损检测报告，检查所标记的缺陷位置长度、深度。
不合格焊缝返修方案的审查和批准。
返修部位应连续焊成，如终端焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂缝。
再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤检查，确认无裂纹后方可继续补焊。
焊接修补的预热温度应比同条件下正常焊接的预热温度高，应根据实际情况考虑采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。
同一部位返修不宜超过两次。
对两次返修仍不合格的部位应重新制定返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。
返修焊接应填报防锈施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
5.3.4.9焊接预热及后热的控制要点
根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束度条件确定预热温度。
确定预热温度。
常用结构钢材最低预热温度要求
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t（㎜）
t<
25
25≤t≤40
40≤t≤60
60≤t≤80
t≤80
Q235
--
60℃
80℃
100℃
Q345
140℃
使用条件见规范。
检查预热的范围、温度、测量方法是否符合要求。
检查后热的范围、温度、测量方法、保温措施、保温时间是否符合要求。
5.3.4.10定位点焊的监控。
点焊在焊接生产中是一个重要的环节，由
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