高寒地区水稳基层施工技术方案Word格式.doc
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1.2.4、采用流水施工方法及网络计划技术，制定出最优的施工组织方案，以进行有节奏、均衡、连续地施工。
1.2.5、推广应用“四新”技术，以加快施工进度，提高工程质量，降低工程成本。
1.2.6、精心组织、科学管理，在满足施工需要的前提下控制各种材料的使用量，合理使用劳动力及机械设备，加强现场质量管理，尽可能缩短工期，避免返工，合理布置施工场地，减少用地、减小工程管理费用开支，降低施工成本。
2、Kxxx+000～Kxxx+000段工程概况
Kxxx+000～Kxxx+000段水稳基层，设计100%级配碎石，水泥参量为混合料的5%。
路基水稳设计宽度9.56m，设计工程数量为10435平方米。
3、施工组织和施工安排
3.1、试验段管理及施工人员配备表
主要管理及施工人员配备表
序号
路面工程师
（人）
质检工程师
试验工程师
机械司机（人）
施工员
普通工人
1
2
3
40
25
3.2、试验段施工主要机械配置表
主要施工机械设备配备表
设备名称
型号规格
国别产地
额定功率（KW）
生产能力
数量（台）
单钢轮压路机
26t
山东
115
静重26t
稳定土摊铺机
RP751
108Kw
作业速度0-16m/min
稳定土拌和设备
MWB600
196Kw
600t/h
4
双钢轮压路机
12t
5
胶轮压路机
30t
6
洒水车
康明斯
湖北
125
12000L
7
自卸车
陕汽
中国
340
载重25t
20
8
装载机
ZL50F
潍柴
154
3.0
9
森林灭火器
便携式
黑龙江
4.5Kw
3.3、主要测量、检测仪器设备表
主要测量、检测仪器设备表
仪器名称
单位
数量
规格型号
检定状态
备注
全站仪
台
尼康Nivo2.M
合格
水准仪
DSZ2
灌砂筒
套
φ200
弯沉仪
WC型5.4m
钻心取芯机（9马力）
HZ-20
数显路面强度测定仪
TL127-Ⅱ
灰剂量滴定台
3.4、施工计划
起讫时间：
20xx年8月15日～20xx年8月20日。
3.5、施工准备
（1）原材料已进场，且经检验合格，取得施工准入；
（2）路面道路中线、边桩现已恢复，报监理工程师检验合格；
（3）现场施工的机械及人员全部配置到位，能够满足施工要求；
（4）水稳拌合站生产能力满足现场施工要求；
（5）实验室准备工作充分；
4、现场施工
4.1、工艺流程
底基层验收→施工放样→水稳料的拌合→运输→摊铺→碾压→修整→养护→检测→报监理工程师→下道工序
4.2、施工方法
4.2.1、底基层的验收
积极做好底基层的接收与验收工作，为基层施工提供良好的作业空间，同时要注意以下几点：
接收的底基层必须符合规范要求：
其纵、横坡度、平整度、压实度、底基层强度、标高等满足评定要求。
基层施工前将底基层表面的污染物和杂物全部清除，并洒水湿润底基层表面，且洒水量以使底基层顶面不积水为宜。
对出现松散处或有坑洞的底基层选用相同的材料填补或补填细集料，并压实使之达到压实度要求。
4.2.2、施工放样
基层施工前应根据试验段取得的混合料摊铺系数1.45和结构层的设计宽度、厚度进行施工测量放样，并进行水准测量，由测量人员准确量出路基中线、宽度线和高程，并定出引导摊铺机行走的标高基准控制线，标高基准控制线采用拉紧的钢弦线，且在10m内产生的挠度最大不超过2mm,钢弦线绑扎在固定于地面上的钢钎上，钢钎间距直线为10m，曲线为5m，在施工中我们将采用两台水准仪，一台作为摊铺机前放线用，一台对已施工面随时检查基准线标高，摊铺后标高，碾压过程中的标高，已碾压完标高等，以备进行调整误差而提供准确数据。
4.2.3、混合料的拌合
水泥稳定碎石混合料全部在稳定土拌合站集中拌和。
水泥稳定土拌合站设两台生产能力为600吨/小时的MWB600型稳定土拌和机，均为电脑自动控制混合料的掺配量。
在正式拌制稳定混合料之前，先调试所用的厂拌设备，按照设计配合比调试生产配合比，使混合料的颗粒组成和含水量都达到设计要求。
如原集料的颗粒发生变化时，再重新调试设备。
根据混合料生产配合比所确定的各料仓的掺配量进行加水拌和，拌和时要根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌和机中添加的水量。
混合料在拌和机内要充分拌和均匀，且拌和时要严格控制混合料的含水量、水泥剂量。
拌和前试验人员测定集料的级配和集料含水量，计算施工配合比和拌和时实际的加水量，考虑到拌和、运输、摊铺、整形、碾压等过程含水量会损失，故在拌和时可根据天气、运距及施工进度适当提高拌和用水量，使拌和后混合料含水量略大于最佳含水量2～3%。
后场各项准备工作要和前场的各项准备工作就绪后才可以开始实施拌和生产。
（1）试验每天出料检测：
①含水量
②水泥剂量
③集料级配
④混合料离析现象
（2）拌和注意事项：
①配料准确
②含水量略大于最佳含水量
③拌和均匀
④每天现场至少成型一组9个无侧限抗压强度试件
4.2.4、混合料运输
拌和好的混合料要尽快运送到铺筑现场，在拌和站设专人指挥车辆装料。
混合料装车时，为了减轻离析现象，装车时分前、后、中三次装料。
运输混合料的运输设备采用20辆载重25吨的自卸汽车，车辆装载要均匀，在已经施工完的结构层上通过时，速度要慢。
当天气较炎热时，料车加篷布覆盖，以防水分过分散失。
车辆、驾驶员、行驶路线在摊铺前一天进行统一落实，根据前场的施工段所需的生产数量，配备足够的运输车辆,确保施工段落连续作业。
运输车辆车况必须良好，保证水泥在初凝时间前摊铺碾压完成。
4.2.5、混合料的摊铺
摊铺机要以慢而匀的速度向前摊铺，在摊铺时要根据拌和机的产量、运输的能力、摊铺机的摊铺能力来调整摊铺机的摊铺速度，尽量保证连续摊铺，避免或减少摊铺机停机待料的情况。
摊铺时要避免摊铺机时快时慢或停机待料的现象发生。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝要及时铲除，并用新料及时填补。
混合料摊铺后,路面边缘做好修边，整形，并用相关工具把边压实，以保证边缘直顺密实。
4.2.6、混合料的碾压
摊铺机摊铺混合料后，立即开始按试验路段总结的压实速度和遍数进行碾压。
碾压过程中，水泥稳定碎石表面应始终保持潮湿，如表层水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。
若有“弹簧”松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。
基层在碾压时，应遵循先轻后重，先慢后快的原则，区段交接处，应相互重叠压实。
横向搭接长度不小于2m，纵向碾压轮迹，重叠不小于40cm。
碾压采用单钢轮压路机静压1遍，然后弱振1遍，强振3遍，再用胶轮压路机碾压2遍，最后双钢轮压路机碾压1遍，使基层表面密实无轮迹。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证基层表面不受破坏。
死角处处理:
在桥头搭板处压路机无法碾压的部分,将采用夯机人工进行夯实。
施工中，从加水拌和到碾压终的延迟时间不得超过水泥的终凝时间。
4.2.7、施工接缝处理及修整
（1）摊铺机摊铺混合料时不宜中断，如因故中断超过3h时，应设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。
横向接缝处理可用如下两方法进行：
①预堆方木碎石法：
人工将末端含水量合适的均匀混合料进行整平，并用方木紧靠末端，在方木另一侧回填碎石长约2～3m，并充分考虑其碎石松铺系数，宜略高出方木10～12mm，然后将末端接缝碾压密实至设计要求。
进行重新摊铺新混合料前，将方木、碎石除去重新清扫下承层并湿润，摊铺机回到末端，重新摊铺。
②末端混合料：
“切除法”如摊铺中断时间超过3h时，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料切除废弃，并将已碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直于受压的断面，然后清扫下承层并湿润，摊铺机回到末端重新摊铺新混合料。
（2）纵向接缝处理：
施工中两摊铺机前后相隔在10～30m范围内，其纵向接缝碾压时先留20cm左右不碾压作为下个摊铺机行走时的控制高程面。
同时接缝应反搭接5cm左右，当两个摊铺机摊铺完整个工作面设计宽度时再一起和下个碾压面一起碾压，如遇特殊情况停机时，把整个摊铺面碾压完，从新开始摊铺时，应先把纵向接缝处未压实松散的料铲掉，然后洒水湿润接缝再进行新的摊铺。
4.2.8、养护
每段作业段碾压结束后，立即开始养生。
养生方法为用土工布或草帘覆盖、洒水养生，养生期不少于7天。
养生期间除洒水车外封闭交通。
不能封闭交通时，要限制重车通行，洒水车行车速度控制在30km/h以内。
4.2.9、试验检测及压实度控制
在施工时，按试验段给出的压实方案和压实遍数控制碾压。
当达到压实遍数后，立即按规范规定的频率用灌砂法检测压实度。
如达不到规范的要求，立即指令再进行补压，直至达到技术规范规定的压实度，对养护期已满七天的路段，采用钻芯检查强度和结构层的完整性，确保优良工程。
5、施工通病防治措施
5.1、7d无侧限压力不达标
A、原因分析：
水泥品质低劣，影响混合料固结；
水泥用量不足；
骨料级配较差。
B、预防措施：
加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。
加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。
加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。
加强砂砾、碎石原材料检验，但砂砾、碎石原材料改变时，重新进行配合比试验。
5.2、摊铺时粗细料离析
搅拌时间不充分，混合料均匀性差，或搅拌机计量不准，细集料少下或未下，致使粗集料集中；
装卸运输中出现离析现象。
加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；
定期对搅拌的计量装置进行检定，确保其计量精度；
摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；
如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。
5.3、压实度较差
混合料含水量控制不准；
骨料级配较差；
碾压不规范。
加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；
因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2～3%进行控制；
加强砂砾、碎石原材料检测，当砂砾、碎石原材料改变时，重新进行配合比试验；
加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
5.4、基层出现松散现象
碾压成型后不养护，或养护不规范；
交通管制不严，过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏；
碾压过程不规范，压路机在刚碾压成活的基层面上转弯、掉头。
加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；
如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；
如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；
加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
5.5、平整度差
拌合物不够均匀，碾压过程不均匀沉降；
碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带；
摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼；
路基平整度差，影响基层。
加强混合料拌制过程的规范性；
混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；
加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；
碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；
采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；
加强技术教育，严格控制路基平整度。
5.6、标高控制差
底基层平整度差，基层虚铺厚度不易掌握，影响基层标高；
高程控制点密度不够或高程控制点标高错误；
虚铺系数不准确，施工过程中未及时总结经验；
采用拉线控制高程时，拉线位置本身错误。
加强技术教育，严格控制路基平整度；
加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控制点的密度则考虑为：
有竖曲线段每10m放样一点；
按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；
加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
6、质量要求
（1）压实度最低要求：
≥98%；
（2）平整度：
≯8mm（3米直尺检验）；
（3）纵断高程限差：
+5mm，-10mm；
（4）厚度：
代表值允许偏差-8mm，极值允许偏差-15mm；
（5）横坡度限差：
±
0.3%
（6）强度：
7d浸水无侧限抗压强度不小于3.0Mpa。
7、质量保证措施
（1）基层的施工程序应严格按照施工规范及设计文件进行。
（2）控制好基层材料选择，水泥稳定碎砾石（或砂砾）基层的碎砾石骨料，其最大粒径不大于31.5mm，集料压碎值不大于30%。
（3）选择标号325的普通硅酸盐水泥，初凝时间3h以上，终凝时间较长（宜在6h以上，为了根据实际情况调节初凝、终凝时间，可以掺入0.5～2%的缓凝剂）的水泥。
（4）基层施工时，严格控制混合料质量及混合料的含水量，并选择合适的压实时间。
（5）现场试验时，认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证基层成果的真实性、可靠性。
（6）严格执行监理工程师制度，施工过程中的每道工序、每个环节必须经专职质检员自检合格并经监理工程师验收后，方可进行下一道工序。
（7）虚心接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。
8、安全保证措施
（1）设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。
（2）对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。
（3）工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。
（4）各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。
9、环境保护措施
（1）重视环境保护工作，加强环境保护教育、贯彻环境保护法规、强化环保管理。
（2）在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，路基施工过程中时要及时洒水。
（3）对路基处理范围之外的草地，严禁车辆设备碾压及破坏。
（4）清理施工机械、设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中，也不得倾泻于饮用水源附近的草地上，以防污染水源和草皮。
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