盖板涵(下有燃气管道需井点降水)施工方案Word文档下载推荐.doc
《盖板涵(下有燃气管道需井点降水)施工方案Word文档下载推荐.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《盖板涵(下有燃气管道需井点降水)施工方案Word文档下载推荐.doc（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
盖板涵工程数量汇总表
序号
项目
单位
数量
备注
一
盖板
1
C30砼盖板
m³
66.6
2
钢筋
kg
21368.6
二
涵身
C30涵身
133.2
11647.2
三
调平层
C30混凝土
26.9
四
基础
176.4
五
土方
挖方
2260.8
填方
3009.6
三、施工准备工作
1）征地拆迁工作（包括临时用地等）已完成。
2）测量工程师对线路复测，盖板涵主要控制桩，地面高程已测设，测量资料己确认。
3）主要材料已进场并满足施工使用要求
4）施工组织机构设置、人员、设备均已到位。
5）施工临时设施供水、供电、通讯设施、临时道路已经到位。
6）质量自检系统及质量保证措施已建立。
7）各主要试验项目（如砼配合比、钢材等）已得到监理工程师的批准。
8）设计图纸，资料已审核。
四、劳动力组织及进度安排
4.1劳动力计划
本着安全第一、质量至上、确保工期、兼顾效益的原则，盖板涵项目由熟悉施工环境，具有较强的现场管理及施工经验的施工人员组成,详见《主要施工人员明细表》。
劳动力计划表
工种
人数
木工
4
砼工
3
架子工
电工
5
普工
20
6
钢筋工
4.2进度安排
施工工期为2011年10月30日至2011年12月20日。
2011年10月30日～2011年11月6日埋设井点降水管；
2011年11月7日～2011年11月11日人工开挖基槽；
2011年11月12日～2011年12月7日盖板预制、基础及涵身施工；
2011年12月13日～2011年12月20日回填砂砾、安装盖板。
五、主要施工方法及措施
5.1总体施工工艺流程
测量放样→井点降水井的布设→测量放样→人工开挖基坑→基础碎石垫层的铺设→立模板→绑扎基础钢筋→浇筑基础砼→养生→拆模→绑扎涵身钢筋→立模板→浇筑涵身砼→养生→拆模→管道周围分层回填砂砾→盖板安装→调平层砼浇筑。
注意：
盖板的预制和涵身施工同时进行；
后浇带浇筑应在基础及涵身浇筑14天以后方可补浇，且补浇砼应尽量在一天当中气温最低时施工，后浇带要求采用高一等级砼进行补浇。
5.2主要施工方法
5.2.1井点降水
本工程的地质报告及其他有关资料反映，盖板涵施工范围内均为透水性较好的粉土和粉质粘土夹粉土，土体含水率相当高，基础底部落在粉土层里。
所以根据设计要求盖板涵基坑开挖施工前需进行井点降水，以保证基坑及坑内天然气管线的安全。
为达到效果，对基坑采用轻型井点降水。
井点降水设计如下：
1）井点布置及埋深确定
由于基坑下口宽度为9.04m超过6m，因此设置两排井点。
井点管的埋深根据下式进行计算。
H≥H1+h+iL+l
式中H—井点管的埋置深度（m）；
H1—井点管埋设面至基坑底面的距离（m）；
h—基坑中央最深挖掘面至降水曲线最高点的安全距离（m），人工开挖去1.0m；
L—井点管中心至基坑中心短边距离（m）；
i—降水曲线坡度，取1/10～1/15；
l—滤水管长度（m），取1.2m。
H1=3.6m；
h=1.0m；
L=13.2m；
i=1/10；
l=1.2m。
代入上式可得：
H≥H1+h+iL+l=3.6+1+0.1×
13.2+1.2=7.12m，故井管埋深取7.12m。
井点管高程布置计算图式如图1所示：
2）井点涌水量计算
根据本工程地质情况，按无压非完整井井点系统考虑，计算涌水量Q。
式中H0—有效深度，取H0=9.89m；
K—渗透系数（m/d），取K=5（m/d）；
S—水位降低值，取S=3.6+1=4.6m；
R—抽水影响半径（m），取R=63.08m
x0—基坑的假想半径（m），取x0=22.4.
代入数据有：
3）井点管的数量与间距计算
井点管需要的根数，按下式计算：
q—单根井点管的出水量，取q=20.9m3/d
因此取n=56根。
井点管的间距，按下式计算：
D—井点管的平均间距（m）
L、B—矩形井点系统的长度和宽度（m）
因此取D=3m
4）水泵选择
根据计算，单根井管涌水量为q=20.9m3/d=0.87m3/h，取q=0.9m3/h，井管埋深为7.12m，一台2BA-6型离心水泵吸程7.2m，流量可达20m3/d，则一台水泵可以兼顾的水管根数为x=20/0.9=22.2根，取22根。
则需要的水泵数量y=56/22=2.5台，因此实际施工中选用4台水泵可以满足施工要求。
5）轻型井点降水设计布置：
布设之前由测量人员根据图纸设计，实地放样，定出涵洞的轴线，基础的脚点位置，用白灰撒出涵洞基坑开挖范围。
根据上述计算和一般设计要求，降水井管在基坑两侧各设一排，布设位置在基坑外侧1m远处。
从而可有效的确定每根井点管的位置。
井管选用直径50mm水管，井管总长7.7m其中底管1.2m为滤水管。
井管间距为3m，每14根井管配置一台2BA-6型离心水泵。
滤管处钻孔，孔径10mm，间距10cm，呈梅花状布置，先外包一层60目尼龙网，再外包棕毛两层。
集水井总管直径为80mm的钢管法兰分节连接，集水口用50mm橡胶管与井点管相连接，以达到抽水效果。
井点平面布置图如图2所示：
6）井点安装及技术要求
安装施工顺序：
挖井点沟槽，敷设集水总管—冲孔埋设井点管，将井点管与集水总管连接—安装抽水机组，连接集水总管—试抽、验收—连续抽水
井点管埋设采用水冲法成孔。
成孔前需挖好排水沟，防止冲孔水污染场地。
成孔直径要求≥300mm，井孔注意垂直，冲孔时冲枪应直接插入土中，并作上下来回摆动，以加剧土体松动，边冲边下沉，孔深应比滤管底深500mm。
井孔冲成后应立即拔出冲管，插入井点管，井点管与孔壁间用加工砂填灌密实，投入的砂滤料量应大于计算值的85%，并在地面以下1m范围内用黄泥封口，确保抽水时不漏气，保证降水效果。
井点管埋设后应水冒出或灌水快速下渗方为合格，井点机真空度应达到7～8kg为标准。
轻型井点系统分段分级安装完毕后先进行试抽水，检查有无漏气现象。
正常出水应先混浊后清澈，否则应检查真空泵是否符合要求、各连接口是否严密。
发现问题应立即采取措施纠正，如发现出水量偏小，应检查井点管是否有堵塞现象，并采取相应措施。
运行正常后应保证连续工作，并有专人负责24小时值班。
设计要求开挖前进行现场降水实验，根据实际降水结果与原设计方案做比较或进行调整。
故基坑土方开挖前一周，即安放一级井点管并进行井点降水，降水在土方开挖前两周进行，并设水位观测点以控制降水深度。
如地下水位难以降至设计要求，可在基坑中增设轻型井点或采用简易集水井。
7）坑外、坑内排水
为防止坑外地表水流入基坑内，应沿基坑外侧四周设置地面排水沟，将地表水集中排走。
排水沟500×
300，降水及基坑土方开挖前事先做好。
为便于土方开挖，坑内除采用井点降水外，施工中还可适当采用明沟或盲沟、集水井方式排水。
基坑底排水沟应离围护桩边4米以上，转角或者基坑四角设置600×
600集水井，利用泥浆泵抽到地面二级沉淀池中。
5.2.2基坑开挖
待井点管布设完成，正常抽水后，对基坑进行放样。
放样完成后及时请测量监理工程师复核，确认无误后进行基坑开挖。
开挖过程中，专职安全管理人员全程旁站。
基坑开挖采用人工开挖，人工开挖的目的是对西气东输管道的保护。
开挖前请西气东输管道分公司苏北管理处如东分站相关人员到现场为我部测出天然气管道的走向，并做上标记。
开挖时技术人员用水准仪控制开挖标高，首先由人工把西气东输管道的走向开挖出来，当开挖至设计标高时要小心开挖，直至把光缆以及整个管道都挖出，然后再开挖管道两侧土方，燃气管身用橡胶板、毛毯进行包裹和隔离，使天然气管道最大暴露长度不超过10m，施工期间尽量减少管道外露时间。
基坑开挖完成后，上报监理工程师检验基底承载力、基坑平面尺寸及标高，将基坑底进行人工夯实。
最后经现场监理工程师检验合格后方能进行下一步的基础施工。
5.2.3碎石垫层
基坑尺寸报监理工程师检验合格后，进行碎石垫层的施工，垫层施工时可采用人工铺设，用小型压实机械对垫层进行夯实，垫层顶面标高满足设计要求后报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序的施工。
夯实的过程中注意不要碰撞西气东输管道。
5.2.4涵身基础
测量人员在垫层顶面仔细、精确地放样出涵洞的纵、横轴线，而后再用白灰撒出涵身基础边缘线，并用木桩在其四周固定，用水泥混凝土护桩，在施工期间严防施工人员撞动木桩，并且把水准点加密到结构物附近。
在浇筑涵身基础之前，按图纸设置后浇带（后浇带在长度方向三分点处留设，后浇带宽1m），分段安装基础模板，分段位置在后浇带处，基础模板采用木模，在场外提前加工好，到现场由人工拉线拼装，模板内面涂刷脱模剂；
模板板面之间平整接缝严密，接缝处用胶带粘贴，保证模板不漏浆，在模板外设立支点固定。
安装模板后由质检员对模板尺寸顶部标高、垂直度及支撑的牢固性进行检查，对模板进行检查并做好记录，自检合格后报监理工程师检验，检验合格后方可进入下一道工序。
涵身基础为阶梯型基础，分两阶，底下一阶宽度为2.5m，高度为0.5m；
上面一阶宽度为1.7m，高度为0.5m，涵身钢筋深入基础0.6m。
所以要用水准仪控制涵身钢筋底面的标高。
钢筋要在加工场地预先下好料，用长为2m，B20的钢筋沿涵身基础长度方向每隔1m放一根，放在基础的模板上，然后将涵身的竖向钢筋焊接在2m长B20的钢筋上，焊接时，用水准仪控制竖向钢筋的底标高满足设计要求。
合格后经监理工程师验收，同意下一道工序后，方可浇筑基础砼。
基础混凝土为C30混凝土，混凝土在拌合站集中拌合，混凝土出场前由试验人员做塌落度试验，并按要求提取试模，合格后由混凝土合运输车运往施工现场使用流槽浇筑，并检查混凝土的均匀性和塌落度，合格后方可倒入模板内，基础厚50cm厚度，一次浇筑完成,使用插入式振捣器振捣。
振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍；
与侧模保持50－100mm的距离；
避免振动棒碰撞模板；
每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；
对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。
浇注完毕，终凝后用养生布覆盖洒水养生。
养生期不小于7天。
同时注意：
模板支设及加固完毕后报经监理工程师验收，合格后灌注混凝土。
灌注过程中对其平面位置及垂直度进行观测，发现问题及时解决。
涵身砼在拌合站集中拌和，混凝土运输车运输，吊机灌注。
混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌注、分层捣固，每层厚度不超过30cm，振动棒插入深度要求进入下层混凝土50～100mm。
在混凝土灌注过程中，派专人观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即处理或停止灌注。
加强混凝土养护，保持混凝土表面湿润。
5.2.5涵身
待涵身基础混凝土达到一定强度后，拆除基础模板，绑扎涵身钢筋，沿涵身长度方向绑扎。
绑扎完毕后由质检员对钢筋尺寸、直径、型号等进行检查并做好记录，自检合格后报监理工程师检验，合格后方可支设涵身模板。
涵身模板采用胶合板，本盖板涵涵身高度为2.1m，墙厚0.9m，涵身采用每0.6m×
0.6m用一根φ14拉杆对拉；
竹胶板后背5cm×
8cm木方，木方竖向使用，间距25cm；
钢管横向使用，间距60cm，详见图3。
注意涵身后浇带预留位置同基础位置一致，后浇带处模板用小块竹胶板封闭并加固保证浇筑砼时不漏浆。
安装模板后由质检员对模板尺寸、平整度、垂直度及支撑的牢固性进行检查并做好记录，自检合格后报监理工程师检验，检验合格后方可浇筑混凝土。
在浇筑前，对基础混凝土表面进行凿毛，并用10#砂浆浸湿。
墙身一次浇注。
混凝土在拌合站集中拌合，由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。
浇注时用吊车吊漏斗施工，因混凝土抛落高度大于2m，所以要使用串筒，墙身两侧应对称分层浇筑，每次浇筑的厚度控制在不大于30cm，使用插入式振捣器振捣。
振捣方法和检查方法同台身基础，混凝土浇筑连续进行。
浇筑完毕，终凝后用养生布覆盖洒水养生。
5.2.6管身两侧回填砂砾
为尽量减小路基工后沉降（约8cm左右）对西气东输管的影响，在盖板涵与管道间填筑砂砾，利用管顶约1m厚的砂砾来消除路基沉降对西气东输管的影响。
砂砾回填之前，应在管道管理处如东分站进行电火花检漏完成后才能进行，并采取人工回填，人工夯实。
注意在回填砂砾时不要向西气东输管道顶抛填，要小心先从管身两侧回填。
5.2.7盖板预制及安装
盖板采用预制施工，盖板预制场场地要做硬化处理，场地上集钢筋的加工制作、盖板的预制为一体。
盖板采用统一预制统一运输、安装。
1．模板的安装
1）底模采用地坪底模，将地面填筑5～8cm厚砾石料垫层，碾压平整，然后在垫层上用C30根据盖板尺寸制作宽0.99m的10cm厚砼面层，台座表面要求进行压光、平整，施工后用水准仪进行检查，不平处用手砂轮打磨平整，侧模模板采用定型钢模板，在工厂定做，经检验合格后方可进行使用。
2）模板安装后，盖板混凝土浇注前，应按照有关规范要求进行模板安装质量的检查，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响盖板质量。
2．钢筋制作与安装
钢筋的制作与安装是涵洞施工的重要一环，必须认真对待，其基本要求如下：
1）钢筋的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
3）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
4）钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
5）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
6）箍筋应围紧其主筋，箍筋转角与钢筋的交叉点全部扎牢或电焊焊牢，其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎。
7）焊成的制品不得用重锤调平、调直，防止震裂焊道和钢筋段伤。
8）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：
焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现
9）钢筋焊接时应采用双面焊接，焊缝长度不小于5d。
10）同一根钢筋在接头长度区段（35d且不得少于50cm）内不得有两个接头且接头的截面面积占总截面面积不得超过50%。
11）钢筋安装必须保证设计要求的钢筋根数，钢筋与模板间应设置垫块，垫块必须使用从专业厂家定制的定形垫块，安设垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±
尺量:
每构件检查2个断面
同
排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
尺量：
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（㎜）
每骨架抽查30%
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
3．预制盖板混凝土
1）盖板截面较小，各种钢筋密布，混凝土浇筑前应认真检查和把关。
2）混凝土浇筑过程中，除了要保证混凝土的各种性能和质量外，还应掌握好混凝土振捣的程度，既不漏振也不过振。
3）根据具体情况科学掌握混凝土拆模的时间，严防拆模时间控制不好造成盖板掉边缺角后进行修补所带来的外观缺陷。
梁（板）预制检查项目
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80∕1-2004附录D检查
梁（板）长度（㎜）
+5，-10
每梁（板）
宽度（㎜）
干接缝（梁翼缘、板）
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
箱梁
顶宽
30
底宽
高度（㎜）
梁、板
检查2处
+0，-5
断面尺寸（㎜）
顶板厚
+5，-0
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
平整度（㎜）
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（㎜）
每件
4.盖板存放注意事项
1）盖板移动时，必须在混凝土达到设计强度70%后方可进行。
2）盖板起吊时应严格按照设计规定的吊点位置进行挂钩和吊装、吊点的设置应经过严格验算。
3）盖板落放时必须待梁体安放平稳和支撑牢固后方可松开吊绳。
4）盖板存放场地应平整夯实，四周开挖排水沟，确保场地内不积水。
5）盖板存放时应放置在枕梁或垫木上，支垫的位置应与吊点相符。
6）盖板分层堆放时，最多不超过三层，并注意按架设的先后顺序堆放，及时支撑牢固。
7）预制板不得长时间存放，控制在三个月内。
5．盖板的安装
盖板安装前先放出盖板位置，观察对位的人在板平移时，严禁站在板下，待板纵、横移动基本到位，起吊索落板离支承面10cm左右再准确对位后落板。
基本要求如下：
1）安装前盖板、台身检验必须合格；
2）盖板就位后，板与支承面须密合，否则应重新安装；
梁（板）安装检查项目
规定值或偏差
支座中心偏
位（㎜）
梁
每孔抽查4～6个支座
倾斜度（%）
1.2
吊垂线:
每孔检查3片梁
梁（板）顶面纵向高程（㎜）
+8,-5
水准仪:
抽查每孔2片,每片3点
相邻梁（板）顶面高差（㎜）
8
每相邻梁（板）
5.2.8调平层的施工
待盖板吊装到位后，将盖板表面清理干净，就可对调平层进行施工。
该盖板涵的调平层采用的是10cmC30砼，砼采用集中厂拌法，用罐车运到现场。
浇筑砼前，先将A8钢筋网片铺设在盖板上，并用预制砂浆块下垫钢筋网，起到保护层的作用，盖板左右两边支设侧模，模板采用竹胶板并支设牢靠，并在侧模板及涵身台帽上用水准仪测出调平层的顶面高程且做上记号，质检员要对标高进行复核，合格后报监理，经监理工程师认可后方可浇筑砼。
浇筑砼时，也要用水准仪严格控制砼面高程。
六、主要材料计划
水泥、钢材等主要材料采购时，提前对材料供应商进行评审，选用满足招标文件要求且通过ISO9000质量认证供应商的产品。
根据施工进度计划及材料开采期合理的安排材料供应，材料进场后，立即组织验收，并按规定取样检测。
主要材料计划表
名称
规格
B22钢筋
13424.6
B20钢筋
5839.6
B16钢筋
4102.2
B12钢筋
2790.8
A18钢筋
697.2
A10钢筋
4269.0
A8钢筋
1892．4
钢筋网
2123.5
9
砂砾
446.5
碎石
45.4
七、质量保证措施
1）钢筋：
焊接长度应符合要求，焊接接头应符合验标。
2）模板：
连接模板采用螺丝连接以保证错台小于1mm，并且模板清除干净不留杂质，接缝采用粘贴海棉条后拼装。
3）避免混凝土圬工表面出现质量通病的措施。
a．混凝土搅拌时严格控制配合化，保证计量准确，控制坍落度和水灰比。
b．混凝土浇筑时严格掌握好每点的振捣间距、时间、表明混凝土已密实由下列现象来判断：
混凝土不再下沉，不再出现气泡，混凝土表面出现薄层浆并将模板边角填满充实。
c．混凝土灌注过程中经常进行模板支架，填缝等情况的检查。
4）避免圬工缺棱掉角的措施
a．模板涂刷脱模剂，混凝土浇筑后认真养护。
b．待混凝土强度己达到施工规范规定的标准，方可拆除模板。
c．拆模不能用力过猛或过急，应注意拆模顺序。
5）避免混凝土圬工出现塑性裂缝的措施
a．配制混凝土时严格控制水灰比和水泥用量，选配级配良好的碎石，以减少空隙和用砂量，同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。
b．浇筑后对裸露表面及时用湿草袋覆盖，认真养护。
质量保证体系框图
制度保证
经济法规
经济责任制
优质优价
完善计量支付手续
制定奖罚措施
签定包保责任状
奖优罚劣
经济兑现
质量评定
反馈
实现质量目标
技术保证
贯彻ISO9000系列质量标准
升级会员 