精品火力发电厂停备用热力设备防锈蚀导则Word格式文档下载.docx

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1．热炉放水余热烘干法

1.1技术要点

锅炉停运后,压力降至锅炉制造厂规定值时，迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干锅炉受热面。

图1是碳钢在大气中的腐蚀速度与相对湿度关系.该图表明，当空气相对湿度高于临界值60%时，碳钢的腐蚀速度急剧增大，高相对湿度下（RH：

60％~100%）碳钢的腐蚀速度是低相对湿度（RH：

30%～55%）下的100～1000倍。

1.2保护方法

停炉后，迅速关闭锅炉各风门、档板,封闭炉膛，防止热量过快散失。

固态排渣汽包锅炉，当汽包压力降至0.6MPa～1。

6MPa，迅速放尽炉水；

固态排渣直流锅炉，在分离器压力降至0.6MPa~2。

4MPa时,迅速放尽炉内存水；

液态排渣锅炉可根据锅炉制造厂要求执行热炉带压放水.

放水过程中全开空气门、排汽门和放水门，自然通风排出锅内湿气,直至锅内空气相对湿度达到70％或等于环境相对湿度。

放水结束后,一般情况下应关闭空气门、排汽门和放水门,封闭锅炉.

1.3注意事项

a）在烘干过程中，应定时用湿度计或参照附录B和附录C的测定方法测定锅内空气相对湿度。

b）炉膛温度降至105℃时,测定锅内空气相对湿度仍低于控制标准,锅炉应点火或辅以邻炉热风,继续烘干.

c）汽包锅炉降压、放水过程中，应严格控制汽包上、下壁温度差不超过制造厂允许值;

直流锅炉降压、放水过程中，应控制联箱和分离器的壁温差不超过制造厂允许值。

图1、碳钢腐蚀速率与空气相对湿度的关系

1.4存在的问题

本方法不可能排净热力设备中的积水。

因为排放后，热力设备内部汽空间内充满与大气压平衡的蒸汽，随着热力设备温度的降低,这些蒸汽的一部分最终还会凝结成水，残留在热力设备中。

另外，由于许多高压阀门存在内漏，停机过程中会有部分水漏入热力设备。

2．负压余热烘干法

2.1技术要点

负压余热烘干法原理与余热烘干相同。

锅炉停运后，压力降至锅炉制造厂规定值时，迅速放尽锅内存水，然后立即对锅炉抽真空,加快锅内湿气的排出，提高烘干效果。

2。

2保护方法

锅炉停运后，按规定放尽锅内存水，然后立即关闭空气门、排汽门和放水门.

无中间再热的锅炉,可参照图2抽气系统启动抽气器抽真空；

有中间再热的锅炉，可参照图3抽气系统抽真空，即先将锅炉本体部分抽真空，待主蒸汽压力降至零、温度降至350℃时,再通过疏水管道将一次蒸汽系统和二次蒸汽系统抽真空；

当机组有一、二级启动旁路时,可打开启动旁路，利用凝汽器抽真空系统对锅炉再热器、过热器和水冷系统进行抽真空。

当炉顶真空度达到0。

053MPa以上，锅内空气湿度不再明显降低时，可全开空气门或排汽门约1h，用空气置换锅内残存湿气。

然后关闭空气门，使真空度回升。

继续抽真空0。

5h～1。

0h后，全开空气门或排汽门，用空气置换锅内的残余湿气，直至锅内空气相对湿度降到70％或等于环境相对湿度。

3注意事项

a）汽包锅炉降压、放水过程中，应严格控制汽包上、下壁温度差不超过制造厂允许值；

直流锅炉降压、放水过程中,应控制联箱和分离器的壁温差不超过制造厂允许值。

a）抽汽器必须有足够的抽汽能力，抽汽器的工作水或蒸汽流量应满足要求,压力要稳定,以防水或蒸汽被吸入锅炉。

b）锅炉系统应严密，抽汽系统尽可能设置为固定系统，并有可靠的隔离措施。

3．邻炉热风烘干法

3。

1技术要点

邻炉热风烘干法原理与与余热烘干相同。

热炉放水后，为补充炉膛余热的不足，辅以运行邻炉热风，继续烘干.

锅炉停运后，按规定放尽锅内存水，烘干锅炉。

当炉膛温度降至105℃时，微开锅炉有关挡板，使炉膛烟道自然通风。

然后开启总风道连通门或热风管道上的挡板，向炉膛送入220℃~300℃的热风，继续烘干,直至锅内空气相对湿度降到70％或等于环境相对湿度。

停止送入热风后，应封闭锅炉，以维持锅内的干燥状态.

3.3注意事项

a）锅炉在备用状态下，当周围环境湿度高于70%时，为保持锅内的干燥状态，以连续通入热风为宜。

b）由运行邻炉引出热风时，必须保证运行炉的风量，送风机电流严禁超过额定值。

3.4存在的问题

该方法操作较复杂；

该方法同样不能除尽热力设备内部的残留水。

4．干风干燥法

4.1技术要点和特点

a）干风干燥法原理是保证热力设备内相对湿度处于免受腐蚀干燥状态。

将常温空气通过一专门的除湿设备（转轮吸附除湿设备和冷冻除湿设备,转轮除湿设备的工作原理参见附录E。

）除去空气中湿份，产生的常温干燥空气（干风）。

将干风通入热力设备,除去热力设备中的残留水分，使热力设备表面达到干燥而得到保护。

b）干风干燥特点是采用常温空气，因而设备内部处于常温状态,有效减轻因为温度降低引起相对湿度升高而发生锈蚀。

与热风干燥相比,干风干燥所消耗的能量要少得多。

4。

根据锅炉实际情况设计并连接干风系统，图4和图5是二种连接示例。

启动除湿机，对锅炉进行干燥。

在停（备）保护期间，维持锅炉各排气点的相对湿度30％～50％，并由此控制除湿机的启停。

4.3注意事项

a）应尽量提高锅炉受热面放水压力和温度，但应严格控制管壁温度差不超过制造厂允许值。

b）根据每小时置换锅炉内空气5~10次的要求选择除湿机的容量。

c）定期用相对湿度计监测各排气点的相对湿度。

d）除湿机可供多台机组共用，每台机组预留专门的通干风接口。

4.4存在的问题

本方法需要专门的设备，操作复杂;

要求电厂设备状况良好，如果阀门有内漏，不容易达到预期效果。

5．热风吹干法

5.1技术要点

在停炉过程中,先在较高压力下排汽，再按锅炉规程进行放水，然后启动专门正压吹干装置，将脱水、脱油、滤尘的热压缩空气经锅炉适当的部位吹入,适当部位排出，从而吹干锅炉受热面，达到干燥保护的目的。

图4、开路式干风干燥系统示意图

图5、循环式干风干燥系统示意图

5.2保护方法

停炉后,迅速关闭锅炉各风门、档板，封闭炉膛,防止热量过快散失。

汽包锅炉，当汽包压力降至1。

0MPa~2。

5MPa，直流锅炉，当分离器压力降至2.0MPa～2。

5MPa时，打开过热器、再热器对空排汽、疏放水门和空气门排汽.

自然降压至锅炉规定压力、温度后进行热炉放水。

放水结束后，启动专门正压吹干装置将180℃～200℃热压缩空气，参照图6系统依次吹干再热器、过热器、水冷系统和省煤器。

监督各排气点空气相对湿度,相对湿度小于或等于当时大气相对湿度为合格.

锅炉短期停用时，停炉时吹干即可；

长期停用，一般每周启动正压吹干装置一次，维持受热面内相对湿度小于或等于当时大气相对湿度。

5。

a）锅炉受热面排汽和放水过程中，应严格控制管壁温度差不超过制造厂允许值.

b）锅炉过热器、再热器对空排汽压力、温度尽量高，使垂直布置过热器、再热器下弯头无积水；

排汽、放水、吹干三个步骤应紧密联系,一步完成。

c）正压吹干装置的压缩空气气源可以是仪用或杂用压缩空气，压力0。

3MPa～0。

8MPa,流量5m3/h～10m3/h。

d）定期用相对湿度计监测各排气点的相对湿度.

多台机组可设计共用一套正压吹干装置，热压缩空气吹入管道应保温。

图6、汽包炉热风吹干系统示意图

6．氨、联氨钝化烘干法

6。

锅炉停炉前2h，利用给水、炉水加药系统,向给水、炉水加氨和联氨,提高pH值和联氨浓度，在高温下形成保护膜，然后热炉放水，余热烘干。

6.2保护方法

汽包锅炉停炉前2h，加大给水和凝结水氨、联氨的加入量，使省煤器入口给水pH值和联氨含量达到：

无铜系统给水pH:

9。

4～10.0,有铜系统给水pH：

9.0~9。

2，联氨浓度0。

5mg/L～10mg/L。

炉水采用磷酸盐处理时，停炉前2h停止向炉水加磷酸盐，改为加浓联氨,使炉水联氨浓度达到200mg/L～400mg/L.停炉过程中，在汽包压力降至4。

0MPa时保持2h.然后继续降压，按规定放尽锅内存水,余热烘干锅炉。

表4停炉保护时间与联氨浓度关系

保护时间

联氨浓度

小于一周

30mg/L

1～4周

200mg/L

5～10周

50mg/L×

周数

大于10周

500mg/L

直流锅炉在锅炉停炉冷却到压力4。

0MPa时，加大给水和凝结水氨、联氨加入量。

9.4～10。

0,有铜系统给水pH：

9.0~9.2；

除氧器入口给水联氨浓度0.5mg/L～10mg/L，省煤器入口给水联氨浓度见表4.然后继续降压，按规定放尽锅内存水,余热烘干锅炉。

6.3注意事项

a）停炉期间每小时测定给水、炉水pH值和联氨浓度。

b）在保证金属壁温差不超过制造厂允许值的前提下尽量提高放水压力和温度。

c）当锅炉停用时间长,可利用凝汽器抽真空系统，对锅炉抽真空，以保证锅炉干燥。

d）在保护期间，宜将凝结水精处理系统旁路。

7．氨水碱化烘干法

7。

给水采用加氨处理（AVT（O））和加氧处理（OT）机组，在机组停机前4h，停止给水加氧，加大给水氨的加入量，提高系统pH值，然后热炉放水，余热烘干。

7.2保护方法

给水加氨处理机组，在停机前4h，加大凝结水精处理出口加氨量,提高省煤器入口给水pH值至9.4～10.0。

锅炉停运后，按规定放尽锅内存水，烘干锅炉.

给水加氧处理机组，在停机前4h，停止给水加氧，加大凝结水精处理出口加氨量，提高省煤器入口给水pH值至9.4～10。

0。

锅炉停运后，按的规定放尽锅内存水，烘干锅炉。

a）停炉期间每小时测定给水、炉水和蒸汽的pH值。

c）当锅炉停用时间长,可利用凝汽器抽真空系统，对锅炉抽真空，以保证锅炉干燥.

8．充氮法

8.1技术要点

充氮保护的原理是隔绝空气，锅炉充氮保护有两种方式。

a）氮气覆盖法：

锅炉停运后不放水,用氮气来覆盖汽空间。

锅炉压力降至0.5MPa时，开始向锅炉充氮，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0。

03MPa～0。

05MPa。

b）氮气密封法：

锅炉停运后必须放水,用氮气来密封水汽空间。

锅炉压力降至0.5MPa时，开始向锅炉充氮排水，在排水和保护过程中保持氮气压力0。

01MPa～0。

03MPa。

8.2保护方法

8。

1短期停炉充氮方法

锅炉停炉后不换水、维持运行水质,当过热器出口压力降至0。

5MPa时，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa~0。

8.2.2给水采用加联氨处理的机组中、长期停炉充氮方法

锅炉停运后,用给水更换炉水冷却。

当锅炉压力降至1。

6MPa时，汽包炉利用炉水磷酸盐加药系统向锅炉加入5mg/L~10mg/L联氨，直流炉利用给水加药系统加入5mg/L～10mg/L联氨。

在锅炉压降至0。

5MPa时,关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0。

03MPa～0.05MPa.

8.2。

3给水加氨或加氧处理机组中、长期停炉充氮方法

锅炉停运后,加大给水加氨量，提高给水pH至9。

4～10.0，用给水置换炉水冷却。

当锅炉压降至0.5MPa时,停止换水，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门,打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0。

03MPa~0。

05MPa.

2.4锅炉停炉需要放水时充氮方法

锅炉停运后，用给水置换炉水冷却降压，当锅炉压力降至0.5MPa时停止换水，打开锅炉受热面充氮门充入氮气,在保证氮气压力在0.01MPa～0。

03MPa的前提下，微开放水门或疏水门，用氮气置换炉水和疏水。

当炉水、疏水排尽后，检测排气氮气纯度，大于98％后关闭所有疏水门和放水门。

保护过程中维持氮气压力在0.01MPa~0。

03MPa范围内。

8.3监督和注意事项

a）使用的氮气纯度以大于99.5%为宜，最低不应小于98％。

b）充氮保护过程中应定期监测氮气压力、纯度和水质，压力为表压.

c）机组应安装专门的充氮系统，配备足够量的氮气。

锅炉受热面应设计多个充氮口,充氮管道内径一般不小于20mm，管材宜采用不锈钢。

d）氮气系统减压阀出口压力应调整到0。

5MPa，当锅炉汽压降至此值以下时，氮气便可自动充入.

e）氮气不能维持人的生命,所以实施充氮保护热力设备需要人进入工作时，必须先用空气彻底置换氮气，并用合适的测试设备来分析需要进入的设备内部的大气成分，以确保工作人员的生命安全。

f）当设备检修完后,应重新进行充氮保护.

9．氨水法与氨－联氨法

9.1技术要点

锅炉停运后，放尽锅炉存水，用氨溶液或氨－联氨溶液作为防锈蚀介质充满锅炉。

锅炉停运后，压力降至锅炉规定放水压力时开启空气门、排汽门、疏水门和放水门，放尽锅内存水.

氨水法用除盐水配制含氨量为500mg/L～700mg/L的保护液；

氨－联氨法用除盐水配制联氨含量至200mg/L～300mg/L用氨调整pH值至10.0～10.5。

用专用保护液输送泵或电动给水泵将保护液先从过热器疏水管、减温水管或反冲洗管充入过热器,过热器空气门见保护液后关闭，由过热器充入的保护液量应是过热器容积的1.5~2.0倍.

过热器内充满保护液后,再经省煤器放水门和锅炉反冲洗同时向锅炉充保护液,直至充满锅炉（汽包锅炉汽包水位至最高可见水位,空气门见保护液；

直流锅炉分离器水位至最高可见水位,最高处空气门见保护液）。

9.3注意事项

a）充保护液过程中，每2h分析联氨浓度和pH值一次,保护期间每天分析一次。

b）保护期间如发生汽包或分离器水位下降，应及时补充保护液。

必要时可向汽包、分离器或过热器出口充入氮气，维持氮气压力0。

c）氨保护液对铜质部件有腐蚀作用，使用时应有隔离铜质部件的措施.

d）过热器、再热器充保护液时,应注意与汽轮机的隔离,并考虑蒸汽管道的支吊.

e）保护结束后,宜排空保护液,再用合格的给水冲洗锅炉本体、过热器、再热器.

f）保护液必须经过处理至符合排放标准后才能排放.

10．成膜胺法

10。

机组滑参数停机过程中,当锅炉压力、温度降至合适条件时，向热力系统加入成膜胺（一种长链有机胺类物质,如十八胺、咪唑啉等）,在热力设备内表面形成一层单分子或多分子的憎水保护膜，从而达到阻止金属腐蚀的目的。

1汽包锅炉保护方法

a）单元制机组汽包锅炉保护方法

停炉前，应停止向炉水加磷酸盐，并停止向给水加联氨.在机组滑参数停机过程中，主蒸汽温度降至500℃以下时，利用锅炉磷酸盐加药泵，给水加药泵或专门的加药泵向热力系统加入成膜胺。

锅炉停运后，按4.1。

1～4.1.2.2的规定放尽锅内存水。

b）母管制机组汽包锅炉保护方法

停炉前,应停止向炉水加磷酸盐。

停炉后，汽包压力降至2MPa～3MPa时，降低汽包水位至最低允许水位后,再小流量补水，并从省煤器入口处加入成膜胺，加药、补水和锅炉底部放水同步进行。

加药完毕后开大过热器对空排汽门，让成膜胺充满过热器。

锅炉停运后，按4。

1.2.1～4。

1。

2.2的规定放尽锅内存水。

2直流锅炉保护方法

直流锅炉停炉前，停止向给水加联氨，调节给水加氨量使省煤器入口给水pH为:

9.2~9.6.机组滑参数停机过程中，主蒸汽温度降至500℃以下时，利用给水加药泵或专门的加药泵向热力系统加入成膜胺。

2.1～4.1。

2的规定放尽锅内存水。

a）确定使用成膜胺前,应充分考虑成膜胺及其分解产物对机组运行水汽品质、精处理树脂可能造成影响。

b）给水采用加氧处理的机组不宜使用成膜胺。

c）有凝结水精处理的机组，开始加成膜胺前，凝结水精处理系统应该退出运行;

实施成膜胺保护后，机组启动时,只有确认凝结水不含成膜胺后，方可投运凝结水精处理系统。

d）实施成膜胺保护前,应将一些不必要的化学仪表（溶解氧表、硅表、钠表、联氨表和磷酸根表）隔离.

e）实施成膜胺保护过程中,每30min监测一次水汽的pH值、电导率和氢电导率,每1h测定一次水汽中的铁、铜含量。

f）实施成膜胺保护过程中，应保证炉水或分离器出水pH值大于9.0,如果预计成膜胺会造成pH值降低时,汽包锅炉应提前向炉水加入适量的氢氧化钠，直流锅炉应提前加大给水加氨量，提高pH值至9.2～9.6.

实施成膜胺保护时，停机和启动过程中给水、炉水、蒸汽的氢电导率会出现异常升高现象。

a）实施成膜胺保护时，停机和启动过程中热力系统含铁量有时会升高，可能会发生热力系统取样和仪表管堵塞现象.

b）成膜胺加完后,加药箱应立即用除盐水冲洗，并继续运行加药泵30min～60min，充分冲洗加药管道.

c）热力系统使用成膜胺保护后，应该确认凝结水不含成膜胺,才能作为发电机冷却水的补充水。

d）使用成膜胺保护后，应放空凝汽器热井；

在汽轮机冲转后应加强排放。

e）在使用成膜胺过程中,如果出现异常停机，应立即停止加药，并充分冲洗系统.

f）成膜胺加药后，应保持有足够的给水流量和循环时间，以防止成膜胺在局部发生沉积.

第二节停（备）用汽轮机的防锈蚀方法

1．机组停用时间在一周之内的保护方法

1.1凝汽器真空能维持措施

机组停用时，维持凝汽器汽侧真空度，提供汽轮机轴封蒸汽，防止空气进入汽轮机。

2凝汽器真空不能维持的保护措施

隔绝一切可能进入汽轮机内部的汽、水系统并开启汽轮机本体疏水阀。

隔绝与公用系统连接的有关汽、水阀门，并放尽其内部剩余的水、汽。

主蒸汽管道、再热蒸汽管道、抽汽管道、旁路系统靠汽轮机侧的所有疏水阀门均应打开.

放尽凝汽器热井内部积水.

有条件时,高、低加热器汽侧和除氧器汽侧进行充氮，否则放尽高、低加热器汽侧疏水.

高、低压加热器和除氧器水侧充满运行水质的给水。

小汽轮机的有关疏水阀门打开。

注意监视汽轮机房污水排放系统是否正常，防止凝汽器阀门坑满水。

汽轮机停机期间应保证其上、下缸，内、外缸的温差不超标。

冬季机组停运，应有可靠的防冻措施。

2．机组停用时间超过一周的保护方法

1压缩空气法（汽轮机快冷装置保护法）

汽轮机停运后,启动汽轮机快冷装置，向汽缸通热压缩空气，在汽缸降温的同时，干燥汽缸。

汽轮机停止进汽后，加强汽轮机本体疏水，当汽缸温度降低至允许通热风时，启动汽轮机快冷装置,加快汽缸冷却并保持汽缸干燥。

汽轮机高、中、低压缸可按表5所示注入点向汽缸充入一定量的压缩空气.

注入汽缸内的压缩空气经过轴封装置，高、中缸调节阀的疏水管，汽轮机本体疏水管，以及凝汽器汽侧人孔和放水门排出。

表5汽轮机停（备）用压缩空气保护充气点和量

部位

充气点

压缩空气参考流量（m3/h）

高压缸

放气管

70

中压缸

抽汽管

低压缸

260

2.1.3注意事项

a）保护期间定期用相对湿度计测定汽轮机排出空气的相对湿度，应小于50%。

b）所使用的压缩空气应是仪用压缩空气，或纯度应满足：

杂质含量＜1mg/m3，含油量＜2mg/m3，相对湿度＜30%的压缩空气。

c）汽轮机压缩空气充入点应装有滤网。

2.2热风干燥法

2.2。

停机后，放尽与汽轮机本体连同管道内的余汽、存水。

当汽缸温度降至一定值后，向汽缸内送入热风，使气缸内保持干燥。

2.2.2保护方法

停机后，按规程规定，关闭与汽轮机本体有关的汽水管道上的阀门.阀门不严时，应加装堵板，防止汽水进入汽轮机.

开启各抽汽管道、疏水管道和进气管道上的疏水门，放尽余汽或疏水。

放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管道内的存水。

当汽缸壁温度降至80℃以下时，从汽缸顶部的导汽管或低压缸的抽汽管，向汽缸送温度为50℃～80℃的热风。

热风流经汽缸内各部件表面后，从轴封、真空破坏门、凝汽器人孔门等处排出.

当排出热风湿度低于70％（室温值）时，若停止送入热风,则应在汽缸内放入干燥剂,并封闭汽轮机本体。

如不放干燥剂，应保持排气处空气的温度高于周围环境温度（室温）5℃。

a）在干燥过程中，应定时测定从汽缸排出气体的相对湿度（湿度计法或附录B、附录C规定的测定方法），并通过调整送入热风风量和温度来控制由气缸排出空气相对湿度,使之尽快符合控制标准（见附录A）。

b）汽缸内风压宜小于0。

04MPa。

3干风干燥法

停机后，放尽汽轮机本体及相关管道、设备内的余汽和积水。

当汽缸温度降至一定值后，向汽缸内送入干风，使汽缸内保持干燥。

2.3.2保护方法

停机后，按规程规定,关闭与汽轮机本体有关的汽水管道上的阀门。

阀门不严时,应加装堵板，防止汽水进入汽轮机。

开启各抽汽管道、疏水管道和进汽管道上的疏水门，放尽余汽或疏水。

放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管道内的存水.

当汽缸壁温度降至100℃以下时，参考图5或图8的方式向汽缸通干风,当设备排出口空气的相对湿度在30％～50％即为合格。

2.3。

a）在干燥和保护过程中,应定时用湿度计测定排气的相对湿度，当相对湿度超过50%时启动除湿机。

b）根据每1h置换汽缸内空气5～10次的要求选择除湿机的容量，除湿机所提供的风压应为150Pa～500Pa。

c）汽轮机除湿系统可设计成开路或循环方式。

d）为了简化临时系统，可以选择多台除湿机.

每台机组预留专用干风接口，除湿机为多台机组公用。

图中：

①—除湿机；

②－再热器；

③－高压缸；

④－中压缸；

⑤－低压缸；

⑥－凝汽器

图8、汽轮机、再热器、凝汽器干风保护参考流程示意图

4干燥剂去湿法

4.1技术要点

停运后的汽轮机，经热风干燥法干燥至汽轮机排气相对湿度（室温值）达到控制标准后，停送热风。

然后向汽缸内放置干燥剂,封闭汽轮机，使汽缸内保持干燥状态。

2.4。

按规定先对汽轮机进行热风干燥，当汽轮机的排气相对湿度达到70％时，停送热风。

将用纱布袋包装好的变色硅胶按2kg/m3计算需用数量，从排汽缸安全门稳妥地放入凝汽器的上部后,封闭汽轮机。

a）本法适用于周围环境湿度较低（大气湿度不高于70％）、汽缸内无积水的封存汽轮机防锈蚀保护。

b）应定期检查硅胶的吸湿