车床尾座套筒加工工艺规程设计.ppt
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车床尾座套筒加工工艺规程设计,姓名:
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一、车床尾座结构图,1-后顶尖;2-手柄;3-尾座体;4-尾座套筒;5-螺母;6-手柄;7-手轮;,二、车床尾座套筒零件图,三、分析零件图,右图是尾座套筒的莫氏四号锥孔简图。
锥孔可以用来插入后顶尖和其他加工刀具;所以锥面精度和耐磨性要求都很高。
3.1莫氏四号锥孔,三、分析零件图,3.2外圆表面及键槽,外圆和箱体之间经常来回运动,因此耐磨性要求比较高。
平键槽是用来安装平键的,起导向作用,所以尾座套筒只能轴向移动,不能够转动。
三、分析零件图,3.3其他结构,6的孔是排气孔,位置精度和尺寸精度要求精度不高。
30的内孔是用来安装手轮丝杆的,因此有配合精度要求。
四、机械加工工艺过程,4.1制造毛坯,下料:
棒料80mm165mm锻造:
锻造尺寸60mm285mm热处理:
正火,四、机械加工工艺过程,4.2.1粗车,夹一端粗车外圆尺寸58mm,长200mm,车端面见平即可。
钻孔20mm,深188mm,扩孔26mm深188mm,四、机械加工工艺过程,4.2.2粗车,倒头,夹58mm外圆并找正,车另外一端面外圆至58mm,与上工序光滑接刀,车端面保证总长280mm。
钻孔23.5mm钻通,四、机械加工工艺过程,4.3热处理,调质2832HRC一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。
作用:
调质处理后得到回火索氏体组织,它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优,为后续加工作准备。
四、机械加工工艺过程,4.4.1半精车,夹左端外圆,中心架托右端外圆,车右端面保证总长278mm,扩26mm孔至28mm,深186mm,车右端头32mm60内锥面,四、机械加工工艺过程,4.4.2半精车,采用心轴装夹工件,车外圆至550.05mm。
右端倒角245,左端R3圆角,保持总长276mm,四、机械加工工艺过程,如下图用钢珠卡紧管件粗糙内壁的方法,可以用其对内壁高低不平达2.5mm的管料车外圆。
心轴5的外套6内有三个位于倾斜槽3内的钢珠2,操作时,用手反转套筒卡紧后,卡紧力随着车削力的增加而增加,故不会松动。
当管料1有尾座顶尖4顶在支撑7上后,由于支撑7有弹性,管料在车削中发热不影响车削过程。
四、机械加工工艺过程,4.5精车,夹左端外圆,中心架托右端外圆,找正外圆,车mm孔至mm,深44.5mm,车34mm1.7mm槽,保证3.5mm和1.7mm,四、机械加工工艺过程,倒头,夹右端外圆中心架左端外圆,找正外圆,车莫氏4号内锥孔,至大端尺寸为mm,车左端头36mm60,4.5精车,以55.50.05mm外圆定位装夹铣键槽mm200mm,并保证mm(注意外圆加工余量)保证键槽与mm外圆轴心线的平行度和对称度,四、机械加工工艺过程,4.6划线、铣键槽,划R2160mm槽线,mm200mm键槽线,6mm孔线,四、机械加工工艺过程,4.6划线、铣键槽,以55.50.05mm外圆定位装夹铣R2深2mm,长160mm圆弧槽,四、机械加工工艺过程,4.7铣键槽夹具,此夹具采用两个旋向相反的螺纹带动V型块,实现自动定心夹紧工件。
定位块上开8的圆孔用于定位平键槽铣R2的半圆键槽。
四、机械加工工艺过程,4.8钻孔、修毛刺,钻6mm孔,其中心距右端面为25mm,钳工:
修毛刺,四、机械加工工艺过程,4.9热处理,左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分,高频感应加热淬火4550HRC,四、机械加工工艺过程,4.10研磨,研磨60内锥面,四、机械加工工艺过程,4.11粗磨莫氏四号锥孔,夹右端外圆,中心架左托外圆,找正外圆,粗磨莫氏4号锥孔,留磨余量0.2mm,四、机械加工工艺过程,4.12粗磨外圆,采用两顶尖定位装夹工件,粗磨mm外圆,留磨余量0.2mm,四、机械加工工艺过程,4.13精磨锥孔,夹右端外圆,中心架托左端外圆,找正外圆,精磨莫氏4号锥孔图样尺寸,大端为31.2690.05mm,涂色检查,接触面积应大于75%。
修研60锥面,四、机械加工工艺过程,4.14精车,夹左端外圆,中心架托右端外圆,找正外圆,精车内孔mm至图样尺寸,深450.05mm,修研60锥面,四、机械加工工艺过程,4.15精磨,采用两顶尖和膨胀心轴定位装夹工件,精磨外圆至尺寸mm,四、机械加工工艺过程,下图是精磨外圆表面用的膨胀心轴。
1-拧紧螺母;2-30锥块;3,6-平键;4,8-有缝夹筒;5-工件;7-弹簧;9-心轴,五、检验,5.1检验外圆的圆柱度,外圆的圆柱度检验,可将工件外圆放置在标准V形块上(V形块放在标准平板上),用百分表测量出外圆点的圆柱度值,然后再算出圆柱度值。
五、检验,5.2检验键槽对称度,键槽对称度的检验,采用键槽对称度量规进行检查,图A内孔键槽量规,图B外圆键槽量规,五、检验,5.3检验莫氏四号锥孔,用标准莫氏四号锥塞规涂色检查工件的锥孔,其接触面积应大于75%。
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