涵洞箱涵通道施工方案文档格式.doc

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该工程安排具有丰富经验的专业施工队，拟投入管理人员12名，包括施工员3名、技术员3名、测量员3名、试验员3名、机械管理人员3名；

普工60名；

下设测量组、试验检测组、机械调度组、技术组。

3.2.1主要材料供应计划及机械设备配置

本着“合理组织，满足施工，减少库存”的原则，组织材料采购，选择符合规范要求的合格产品，做好材料供应。

3.2.2水电等施工条件

施工现场已经做到路通、电通、水通；

通往施工现场的施工便道宽约6米，施工临时用电埋设电缆至施工现场，临时用水是在施工现场打水井一眼，并已经埋设管道并通至施工现场。

3.2.3技术准备

1认真组织有关人员对设计图纸进行研究与现场核对。

要求全体施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数；

2认真复核定线测量、准确设置测量控制网基点，并逐级加以审核复测；

3根据试验数据详细制定回填碾压关键工序的详细施工方法，以确保施工质量；

4认真做好各项试验工作，及时为施工提供各项技术参数；

试验人员深入现场调查把关，回填材料试验合格方可使用。

3.2.4工期安排

1开工日期：

2009年12月25日

2竣工日期：

2010年05月05日

4.施工方案

4.1现浇箱涵施工方案

4.1.1基槽开挖

1由项目经理部测量组依据坐标准确放出箱涵十字轴线，施工人员根据槽底开挖设计标高，撒出上口开挖灰线。

2基槽开挖利用挖掘机配合自卸汽车进行，槽底预留20cm原状土层，利用人工进行清槽找平，用手扶振动碾进行碾压，达到设计槽底高程，请相关部门人员进行验槽。

当槽底高程、密实度、承载力等符合设计要求后，开始进行下部工序施工。

需要对箱涵基底进行CFG桩处理的，应在CFG桩施工完毕后，并经过试验检测后，开始对箱涵进行施工。

4.1.2钢筋工程

1钢筋制作

1）钢筋加工制作时；

要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

2）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

3）钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋无局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

4）钢筋切断根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，以节约钢材。

5）钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；

弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，并考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对转半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

2钢筋绑扎、焊接与安装：

1）钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。

核对无误后方可进行绑扎。

2）底板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

3）所有侧墙纵横向钢筋的交接点，用铁丝全部扎牢，其余部分可采用梅花型绑扎。

绑扎接头的绑扎点不少于三点。

4）钢筋焊接采用电弧双面焊，外观要求焊缝表面平整，不得有较大凹陷、焊瘤；

接头处不得有裂纹。

5）钢筋加工安装完成后，经自检合格，请现场监理工程师检查验收，合格后，方可进行模板安装。

4.1.3模板及支架工程

本工程模板均采用清水模板体系。

模板表面必须平整、接缝严密、清洁无污垢，保证结构物外露面美观，线条流畅。

垫层支模采用10cm×

10cm方木即可。

侧墙内外模及顶板底模均采用4cm厚松木板做背板，内衬1cm厚胶合板，并在模板组装中，将背板板缝与内衬板板缝相互错开，避免形成通缝。

沿涵洞侧墙方向每隔1m，设置10cm×

10cm方木做竖肋，横向在底板顶面，侧墙中部及侧墙顶设置三条横胁，并在横、竖胁交点处采用15×

15cm方木沿斜向支撑。

支架纵、横向间距90cm，竖向步距60cm，竖杆顶设可调60cm螺杆顶托，顶托上部沿顶板方向设10*10cm方木，立杆底托采用KT-40底托。

要求模板几何尺寸误差小于lmm，表面平整度和边角垂直度好的模板，模板支搭前专人进行加工制作。

安装侧模板时，防止模板位移和凸出。

基础侧模在模板外设立支撑和拉杆固定。

模板在安装过程中；

设斜撑防止其倾覆。

浇筑混凝土之前，模板涂刷水质脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品牌，不使用废机油等油料，且不污染钢筋及混凝土的施工缝处。

模板安装完毕后，对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确保接缝严密不跑模、不漏浆，经监理签认后方可浇筑混凝土。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值时，及时纠正。

4.1.4混凝土的浇筑

1混凝土浇筑前的准备：

组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（混凝土强度等级、初凝时间等）。

组织班组对钢筋、模板进行交接检验，如果不具备混凝土施工条件则不能进行混凝土施工。

组织检查施工设备、工具用品等，确保良好。

2混凝土浇筑

1）混凝土浇筑采用溜槽下料，倾落高度不超过2m。

2）混凝土分层浇筑；

每层厚度不超过30cm。

3）素混凝土垫层一次浇筑，要求随浇随用平板振动器捣实压平。

每仓垫层混凝土一次完成，不分缝，且高程误差不大于±

1cm。

4）混凝土垫层浇筑完成，必须待其强度达到30%以后，才能进行绑筋、立模工作。

5）箱涵分两次浇筑进行：

底板、侧墙及顶板。

第一次浇筑至底板八字以上30cm处，砼采用溜槽入模并控制砼倾落高度小于2m，以防止离析。

待砼强度达到设计强度的30％后，方可进行支架、顶板模板、侧墙内模板、侧墙钢筋、顶板钢筋依次安装就位，经自检合格，报请驻地监理工程师检查验收，合格后，方可最后合模并加固。

第二次砼浇筑前：

应对第一次浇筑砼侧墙顶面进行凿毛处理，并采用空压机将浮渣清理干净，浇筑前均匀铺洒一层1cm厚1：

2水泥净浆。

第二次浇筑的砼采用泵送，浇筑过程中严格控制坍落度，每罐车坍落度误差不超过±

1，确保砼外观颜色统一。

6）混凝土入模处，配备4只插入式振动器。

浇筑时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为30cm，呈梅花状布置。

施工中对侧墙底脚处进行及时震捣，保证接茬质量。

7）侧墙浇筑过程中，注意混凝土均匀对称地进入模板内，保持模板稳定。

8）为防止出现风裂；

在接近初凝时用人工拍实和表面抹光进行压实拍平，最后用铁抹子擀光。

3混凝土的养护

混凝土浇注终凝后在构造物顶部覆盖白色土工布等不脱色的保水材料进行覆盖养生，洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。

4.1.5洞口施工

在涵身施工完毕后，按设计图纸要求进行洞口施工,箱涵进出口为八字墙，八字墙墙身采用MU7.5浆砌片石，外露部分用1：

2水泥砂浆勾缝。

施工时严格控制砂浆的配合比，保证砌筑物的强度及外观质量。

应注意支模要牢固，防止跑模。

4.1.6回填砂石

严格执行有关规定进行回填。

回填必须分层夯实，虚铺厚度12cm一层，用1T手扶振动压路机设备进行压实，每层回填完毕，自检合格后（每50m2检查1点，每层检验3点），层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，回填时两侧对称进行，凡是监理抽检不合格的，要返工，直至达到合格标准。

4.2圆管涵施工方案

4.2.1测量放线

利用加密的控制网测设出管线中线，根据施工的基础尺寸测设出开挖线，用白灰线撒出，把桩位及开挖数据交施工队组。

4.2.2基础开挖

1沟槽按1∶0.5放坡，以保证施工安全；

当受现场条件限制，边坡坡度陡于1∶0.5时，为保证施工安全，根据实际情况的需要，按地质条件选择放坡坡度或加固措施。

2用挖掘机开挖，挖出的土方直接装车。

可利用土运至存土场暂存，不可利用土直接运弃。

机械挖深至基底以上20cm，然后人工开挖至槽底。

基底开挖宽度每侧宽出基础宽度50cm。

3基槽开挖完成后进行表面检查及钎探，并邀请勘察、设计、建设单位及监理等人员进行验槽，以确保地基承载力能够达到设计要求。

如果槽底土质较差，不能满足设计地基承载力要求，按设计变更程序文件进行地基处理。

如果采用级配砂砾回填，用电动夯夯实，换填深度为30-50厘米。

换填应分层进行，每层厚度15厘米。

4特殊情况处理：

如果因为地质条件与设计不符应会同勘察、设计、建设及监理单位等有关人员共同研究处理方案。

4.2.3平基砼：

清槽工作完成验收合格后，测量人员即可放垫层边线，进行垫层施工。

浇注管基砼时采用商品砼，用流槽输送下槽，使用用振捣器进行振捣，表面要是用木抹子整平。

成活后，用塑料薄膜覆盖洒水养生。

4.2.4安管：

1下管使用吊车进行下管，套管子要找好重心，以便起吊平稳，管子起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

2定出管线的边线桩挂线，边线的高度与管子中心高度一致，位置距管外皮1cm。

3管子就位后，使用碎石或木楔将管子从两边卡牢。

4.2.5管座：

1管子稳好后，开始支管基模板，模板采用木模。

支模时面板要垂直安置，内外打撑钉牢，两侧使用斜撑方木支撑模板。

注意处理好拼缝以防漏浆，并在面板内侧挂线控制混凝土浇注高度。

2浇注混凝土前，垫层要洒水洇湿。

砼的运输采用砼搅拌运输车送至施工现场，再利用溜槽输送到具体施工部位。

如果落差较大，采用导管或砼泵车进行浇注，确保砼不发生离析现象。

砼运至现场要由质控人员检测坍落度，坍落度应控制在15cm左右。

3砼浇筑采用插入式振捣器，入点呈梅花状，点距0.3米，快插慢拔，砼必须振捣振捣时间宜为10-30秒，当砼不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆时为止。

4砼浇注完毕，用木摸按高程找平。

5砼应及时养护,养护期间用湿麻袋、草袋覆盖后及时洒水。

4.2.6接口处理

1水泥砂浆接口的材料，水泥用425号，砂子过2mm孔径的筛子，砂子含泥量不得大于2％。

2接口用水泥砂浆配比抹带采取水泥：

砂子=1：

2.5（重量比），水灰比不大于0.5。

3抹带前管座和管口应凿毛，洗净，以利与管带结合。

4水泥砂浆抹带操作程序如下

1）先将管口洗刷干净，并刷水泥浆一道；

2）抹第一层砂浆时，应注意找正，使管缝居中，厚度约为带厚的1／3，并压实使与管壁粘结牢固，表面划成线槽，管径400mm以内者，抹带可一层成活；

3）待第一层砂浆初凝后；

抹第二层，并用弧形袜子把压成形，初凝后，再用抹子赶光压实。

4）管节接头的防水层严格按设计要求实施。

4.2.7包封砼

1模板在施工现场制作

用刨平的10cm×

10cm方子木作为模板最外侧的立骨架，方子木的间距不大于1米，横向用压刨刨平的相同厚度的白松板连接；

模板最内层采用1.2cm厚的酚醛树脂板作为内贴面模板，贴面的连接处用海绵胶条填充、夹紧。

每块模板的长度不小于2.0m，根据不同的管径选择不同高度的模板。

2安装

模板上口用10cm×

10cm方子对应立柱方子放置，用以限制模板上口的尺寸，模板之间的接缝处均粘贴海绵胶条，防止砼浇注时跑浆。

外模与靠背土之间用可调节长度的碗扣支架加以支撑，在砼管外面的胸腔处与模板之间放置恰当尺寸的小方木作为支撑。

安装前，模板里侧均匀涂刷脱模剂。

3混凝土的浇筑及养生

砼采用商品混凝土，生产厂家是经业主同意的、有资质的混凝土搅拌站。

砼的运输采用砼罐车，应尽可能的缩短砼的运输时间，砼到场后，设专人对每罐砼的坍落度进行测定，砼坍落度控制在15cm左右，符合规定方可使用。

由于管槽较深，我单位将采用罐车配合溜槽的形式分层浇注砼，每层30cm，采用人工用插入式振捣棒振捣密实，入点呈梅花状，点距0.3米，快插慢拔，当砼不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆时为止。

混凝土浇注完成后，先用木抹按高程找平。

成活后，覆盖麻袋布洒水养护。

浇注混凝土期间，设有专人检查支撑、模板的稳固情况，当发现变形、松动、移位时及时处理。

4.2.8浆砌端墙和翼墙

本标段管涵大部为斜交管涵。

砌筑时翼墙坡度与路基边坡坡度一致，每块石料和上下左右有重叠、搭茬，砌缝要错开，同时要放稳，不能活动。

砂浆饱满，不能产生空穴，砌缝宽要符合规定。

勾缝要平顺，不勾假缝，勾缝无脱落现象。

4.2.9基坑回填

人工分层回填至管顶以上50cm，每层回填虚铺厚度不大于15cm，用小型机具进行分层夯实。

每层均进行压实度的检测，合格后方可进行下一层的回填。

如果土的含水量过大，进行掺灰处理后在进行夯实。

管顶50cm以上采用相关道路标准进行施工回填。

5.雨季、冬季施工保证措施

5.1雨季施工保证措施

5.1.1随时保持施工现场排水畅通，对未完成的填筑段，必须设置临时排水设施。

5.1.2填筑做到随填、随压，施工时每层填土表面平整并做成2～4％的横坡以免积水浸泡路基。

5.1.3做好洪涝灾害的防患工作。

5.2冬季施工保证措施

当日平均气温连续5天低于5℃时，须采取冬季施工方案。

5.2.1基槽施工

1由项目经理部测量组依据坐标准确放出方涵十字轴线，施工人员根据槽底开挖设计标高，撒出上口开挖灰线。

2基槽开挖利用挖掘机配合自卸汽车进行，槽底预留20cm原状土层，利用人工进行清槽找平，达到设计槽底高程，请相关部门人员进行验槽。

基槽开挖后，如果当天不能进行下一道工序,盖夜间须加盖岩棉被，防止土基受冻。

5.2.2砼冬施

1为确保砼质量，全部采用商品砼。

2严格控制砼入模温度，由试验室检测人员对每罐车砼进行检查并记录，要求不低于5℃。

措施一：

尽量选用距工地较近的商品砼站。

措施二：

要求商品砼站按冬施方案供料，包括延长搅拌时间，对原材石子、砂子、水进行加温至60℃~80℃，对水泥进行保温。

且水泥不能与80℃以上的水直接接触，每辆砼罐车均加盖保温被，减少运输途中及现场等候时间的热量损失。

措施三：

现场施工工序紧凑，尽量缩短砼浇筑时间和等候时间。

措施四：

采用搭暖棚进行养护砼成品，专门制定防火、防冻、防煤气中毒等安全措施，责成专人每天进行气温观测工作。

3砼浇筑应尽量安排在白天温度较高时浇筑。

4对于垫层、基础、底板、侧墙、顶板及管座、接口抹带，采用搭暖棚进行保温养护。

砼浇筑前，先清除模板内钢筋上的冰雪、污垢。

5冬季施工如因润滑油凝结不易启动时，可用火缓烤，不准用猛火烤或沸水冲烫；

1）砼浇筑完毕后，立即搭建暖棚，生火、养生，要求暖棚内温度不得低于5℃，若温度偏低，可适当增加火炉数量，同时检查暖棚覆盖是否严密。

2）暖棚设专人看护，按时进行温度观测记录，每天保持5次以上，值班人员不得在暖棚内取暖睡觉。

3）对于大体积砼结构，每30m3砼附近设一个温度计。

暖棚内保持一定的湿度，湿度过小时可适当向模板砼表面上洒水。

4）设同条件养生砼试块一组，当砼强度达到2.5Mpa以上，方可拆除侧模（非承重模），但当砼与外界温差超过20℃时，拆模后的砼表面仍要覆盖，使其缓慢冷却。

5）侧墙及顶板的暖棚搭建，应考虑拉纤、支撑的影响，采用适当的方式，处理棚布接缝。

5.2.3钢筋加工安装的冬施

1钢筋焊接时，最低温度不宜低于－20℃，并采取防雪挡风措施，减小焊件温差，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

2钢筋焊接头或焊接制品应分批进行质量检查和验收，包括外观检查和机械性能（拉伸、弯曲试验），试件每批三个接头，每次以300个同类接头为一批。

3钢筋堆放场地平整，不积水、不结冰。

4采用方木或砖墩支垫，使钢筋堆放距地面30cm以上。

防止着潮生锈。

5采用帆布或五彩布条覆盖，防止风雪及污染。

6.质量保证措施

6.1质量目标

分项工程验收合格率100%，工程质量全部达到合格标准。

6.2质量保证体系

为保证工程质量，实现设计质量目标，我部已建立、健全完善的ISO9002质量管理体系，对本工程的质量进行严格控制。

质量保证体系（见附图）。

6.3质量控制要点

6.3.1本工程质量总目标为：

本工程在竣工验收时，工程质量不低于交通部《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004的合格标准。

6.3.2其中主要各工序量测项目的合格率达到100%，其它工序量测项目合格率达到95%以上。

6.4质量保证措施：

6.4.1建立并确保质量体系的正常进行，做到施工管理竖向到底，横向到边。

6.4.2合理安排施工顺序，严格执行工序验收制度，未通过验收的工序，不得进入下道工序。

6.4.3材料进场控制：

进入现场的材料必须经过试验、检测，合格后方可投入使用。

6.4.4测量、试验仪器必须是经过检测，标定合格的仪器。

6.4.5质量控制要点：

1箱涵：

长度、宽度，板厚、平整度、流水面高程、净高、砼强度。

2管涵：

轴线偏位、长度、管座宽、厚度、流水面高程、相邻管接错口。

6.4.6质量要求：

混凝土表面平整、施工缝平顺、棱角线平直、外露面色泽一致。

6.4.7施工时严格按照《公路路基施工技术规范》的规定。

每道工序完成后由工长请质控员验收，经质控员验收合格后请监理工程师验收，只有经监理工程师验收合格后方可进行下一步施工，如经质控员或监理工程师验收不合格的工程马上返工。

7.质量通病的防治

7.1露筋

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

7.1.1原因分析

1钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。

2粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。

3手推车行走和泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。

7.1.2预防措施

1严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。

加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。

2推广使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。

目前部分工地仍在使用小石子垫块、砂浆垫块或大理石下脚料垫块，因其易裂易碎易滑动，很难准确固定钢筋的位置，而塑胶垫块价格便宜、使用方便、品种较多，可适用于不同结构，具有良好的稳固性能。

3清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。

7.1.3修补措施

拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。

先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:

2～1:

2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。

如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。

7.2峰窝麻面

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；

若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

7.2.1原因分析

1模板安装不密实，局部漏浆严重。

或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。

2混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。

实际中，许多工地均以在手推车上画线来计量砂、石，殊不知干砂和湿砂的容重相差可达20%以上。

3新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

4混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。

5输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。

7.2.2预防措施

1加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。

浇砼时安排专人浇水湿润模板。

2严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。

禁止在施工现场任意加水。

3选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

4当混凝土自由倾落高度大于3M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。

5混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。

6实际中，泵送混凝土浇注时，一般是两支或三支振动棒插入墙中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。

此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。

正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。

7.2.3修补措施

1面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:

2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

2较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

8.成品保护措施

8.1模板的成品保护

8.1.1汽车吊起重吊装运料时不得碰撞绑扎好的钢筋及模板。

8.1.2涵洞顶板钢筋绑扎时注意保护顶板模板，防止移位；

钢筋绑扎时不得划伤木模多层板覆膜面，以免影响混凝土表面光洁效果。

8.1.3涵洞顶板模板支设完毕后，注意其上堆料不得过重以防模板变形甚而压塌模板。

8.1.4须设对拉螺栓穿过模板时，模板上打孔必须使用钻孔器，不得使用錾子。

所有预留孔洞，埋件均应在支模前做好预埋，严禁事后剔凿。

8.1.5模板的支撑件其他工种不得随意拆除。

木模板拆除后要及时清理、修理板面，边缘破损的模板及时裁方，刷好封边漆，以增加模板的周转次数。

拆墙模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后及时清理干净，板模应涂刷水性脱模剂，按规格分类堆放整齐。

木模板的龙骨使用竖向木方支撑，避免锯木方，造成木材的浪费。

8.1.6钢模板拆模及时擦油清理，保证板面平整洁净，不得粘连混凝土。

钢模板的存放注意不得上下堆叠，应分开存放，防止变形。

8.2钢筋的成品保护

8.2.1钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并用明显标识，标识上应注明构件名称、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

要用100mm×

100mm的木方垫起，做好防潮工作。

雨期施工时钢筋堆放地要做好排水措施和必要的苫盖。

8.2.2钢筋保护层为采用水泥砂浆垫块必须提前制作，待达到强度后方可使用，一边绑扎一边垫，以防垫块受集中荷载而破碎。

考虑混凝土浇筑时侧压力较大，模板外侧面必须采用木方及钢管进行支撑加固、支撑间距不大于1.5