S230省道32+48+32m连续梁0#段1#段首件工程施工作业指导书正文Word格式文档下载.docx
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③支座安装工艺：
球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
支座偏心设置按《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工）》（图号：
通桥（2015）2368A-Ⅳ-1）图中的规定设置（见下表），梁体合拢时温度控制在10℃～25℃，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。
对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。
在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面侵湿，清除预留锚栓孔内积水。
支座四角采用垫块调整标高，支座调整就位后，在下支座板底面与支承垫石顶面之间应留有20～30mm空隙，以便灌注灌浆料，灌浆材料性能应满足《铁路桥梁球型支座》TB/T3320-2013的规定。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不低于55MPa。
采用重力灌浆方式，灌注前应估算浆体体积，备料充足。
灌浆口高度应保证灌浆密实。
灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。
灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔，当支座预留孔接近灌满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。
在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。
④安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线平行；
支座标高符合设计要求，且顶面水平；
纵向活动支座上下导向块保持平行；
支座相对滑移面用酒精擦洗干净。
⑤支座防尘装置的安装：
支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。
上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。
2.2.3堆载试验
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；
同时消除非弹性变形值；
根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。
加载材料
加载材料使用1.0×
1.0×
1m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。
预制块形式如右图所示。
用磅秤称重，每块重量约为2.5t。
加载重量
按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.2倍超载系数加上模板重量。
本桥0号段混凝土重量为99.418m3，模板重量考虑20t。
堆载预压施加总荷载为99.418×
2.6×
1.2+20=330.2t。
1号段混凝土重量为80.904m3，模板重量考虑20t。
堆载预压施加总荷载为80.904×
1.2+20=272.4t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。
部位
加载比率（%）
60
80
100
120
0#段
加载重量（t）
198.12
264.16
330.2
396.24
1#段
163.44
217.92
272.4
326.88
加载方法
首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。
然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。
再利用砂袋将底部垫平，摆放第二排第一层预压块。
依次将第一层摆放完成。
摆放第二层预压块。
直至达到堆载预压重量。
每一级加载数量见“加载情况统计表”。
加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于0.5小时，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载。
预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载，并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
加载情况统计表
加载程序
加载力（KN）
持载时间（h）
备注
一载（60%）
1981.2
1634.4
2
记录数据
二载（80%）
2641.6
2179.2
三载（100%）
3302.0
2724.0
四载（120%）
1962.4
3268.8
48
卸载
变形量测
在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。
1号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置2个观测断面。
利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
量测结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。
箱梁支架压重后预拱度设置
序号
项目
计算及取值
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
F1
也可以由设计院提供
支架在荷载作用下的弹性压缩
F2
压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
F3
压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差
4
预拱度
F=F1+F2+F3
2.2.40#段、1#段拆除
采用汽车起重机配合人工拆除底模和支架。
拆除顺序为：
箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→支架。
2.2.5拼、拆装注意事项
A.应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。
B.拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。
2.3模板制作及安装
除0#段墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用定型钢模外其余部分底模采用挂篮底模系。
外侧模采用加工制作的定型钢模板。
内模采用竹胶板与10*10cm方木组合。
支架采用Φ48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用φ100mm波纹管套住现场预制，垫块厚度5cm。
在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。
端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。
安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂，制作使用木模板。
内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
腹板两侧模型采用间距60cm采用Φ22钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
2.4钢筋制作及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。
钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。
顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
2.5预埋件
预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。
安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。
2.6混凝土浇筑施工
箱梁的混凝土一次性浇注完成。
先浇筑中隔板砼至过人洞底，然后对称浇筑两侧底板砼，接着对称浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼。
（1）在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。
并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。
浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。
混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。
混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。
振捣腹板时，要从腹板顶做好标记的振捣孔放入振动棒后振捣混凝土。
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
在终凝前进行第三次抹面。
浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻浆。
正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。
（2）钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。
（3）梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
梁段长
±
10
尺量
梁高
+10，0
顶板厚
尺量检查不少于5处
底板厚
5
腹板厚
6
横隔板厚
7
腹板间距
8
腹板中心偏差设计位置
9
梁体宽
+10,0
模板表面平整度
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量检查不少于5处
12
孔道位置
13
梁段纵向旁弯
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
测量检查
15
梁段高度变化段位置
16
底模拱度偏差
17
底模同一端两角高差
18
桥面预留钢筋位置
2.7混凝土工程
混凝土通过现场搅拌站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。
试验室工作人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签认。
待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。
为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时清除，以免影响梁体的质量，梁体混凝土浇注要求现场质量检查员旁站作业。
混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板，由中间向两边浇注；
其它梁段分段一次浇注成型，先底板，后腹板，再顶板，悬臂段浇注时确保每个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇注，每层30cm，从前端向后端浇注，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证层间无施工冷缝。
混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法
悬臂梁段高程
+15，-5
合龙前两悬臂端相对高差
合龙段长的1/100,且不大于15
梁段轴线偏差
梁段顶面高程差
竖向高强精轧螺纹筋垂直度
每米高不大于1
竖向高强精轧螺纹筋间距
2.8混凝土的拆模、养护和凿毛
拆模时混凝土强度达到设计强度60%以上；
采用吊车、塔吊配合人工拆除侧模和端模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环境温差均不宜大于15℃，若大于15℃应采取必要的保温措施。
梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。
2.9预应力张拉
两向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。
1）预应力筋及其管道的安装
①竖向预应力
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。
竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。
竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。
②纵向预应力
纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。
纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。
③横向预应力
横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。
横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。
2）预应力张拉及锚固
预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。
张拉时做到对称、平衡。
①纵向预应力
纵向预应力采用YCW400B型千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。
②横向预应力
横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。
1#段无横向预应力。
③预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±
6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。
对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。
3）压浆及封锚
①压浆管的布置：
纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔。
0#段横向预应力管道，每一束设压浆嘴和排气嘴各一个。
横向筋一端压浆另一端排气。
②压浆：
在预应力筋张拉后必须在48小时内完成压浆。
预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。
施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。
纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。
压浆注意事项：
压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。
严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。
若串孔，立即检查原因，及时处理。
真空辅助压浆工艺：
后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；
同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。
而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06～-0.1MPa的真空度，当压力达到-0.07MPa时开始压浆，由一端向另一端将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，直至另一端有浓浆流出后以0.6MPa的压力持压3min，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。
③封锚：
采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。
3．质量控制
3.1质量验收标准
梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
+10/0
尽量检查不少于5处
腹板中心偏离设计位置
吊线尺量不少于5处
+15/-5
合龙段的1/100，且不大于15
竖向高程精轧螺纹筋间距
梁体外形尺寸允许偏差及检验方法
梁全长
30
尺量检查中心及两侧
边孔梁长
20
各变高梁段长度及位置
边孔跨度
尺量检查支座中心对中心
梁底宽度
+10，-5
尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/4截面
桥面中心位置
由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
挡碴墙厚度
-5
表面垂直度
吊线尺量检查梁两端
梁上拱度与设计值偏差
测量检查跨中
底板厚度
测量检查跨中及梁端
腹板厚度
顶板厚度
桥面高程
桥面宽度
平整度
每米不大于5
测量检查每10m一处
支
座
板
四角高度差
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
尺量检查（包括对角线）
3.2质量保证措施
3.2.1后浇翼缘板施工质量的保证措施
从测量工程、模板工程、混凝土施工上加大人力、设备投入。
做好各项技术准备工作。
保证模板体系有足够的强度、刚度及稳定性，并且拆卸方便，操作简单。
混凝土采用搅拌站集中拌制，严格控制施工配合比，配备足够的混凝土搅拌运输车辆；
钢筋、混凝土施工由专人负责，分区分段流水作业，加强过程检查和测量工作，保证翼缘板外形外观符合设计和标准要求。
为保证现浇段的质量，混凝土按提高一个等级进行配合比设计。
3.2.2连续梁工程质量保证措施
（1）连续梁0#段、1#段、边跨合拢现浇段、边跨合拢段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。
（2）桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。
施工时挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。
（3）预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；
合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；
预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。
预应力混凝土连续梁的合拢段长度和合拢口临时锁定方法符合设计要求。
（4）悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监测，发现超出允许偏差及时调整纠正。
（5）悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；
边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；
合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合下列规定：
混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；
合拢梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；
合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；
合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保
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