储罐监理细则Word下载.docx
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5监理工作的控制要点及目标值
序号
工程质量控制点
等级
目标值
备注
储罐
焊工资格审查
A
必查
2
材料质量证明文件检查及复验
3
基础交安
4
罐底板防腐检查
5
罐底及边缘板铺设检查
B
6
边缘板焊缝检查
7
中幅板底层焊道检查
8
罐底焊缝检验
9
罐底真空试漏
10
预制构件检验
11
第一节壁板安装检查
12
罐顶组焊检查
13
壁板组对检查
14
壁板焊缝检查
15
壁板焊缝无损检验
16
大角焊缝检查
17
外浮顶铺设检查
18
外浮顶焊接外观检查
19
外浮顶真空试漏
20
船仓严密性试验
21
内浮盘铺设检查
22
内浮盘焊接外观检查
23
内浮盘真空试漏
24
附件安装检查
25
罐总体检验
26
罐内除锈检查
27
内防腐检查
28
罐充水试验
29
沉降观测
30
补强板严密性试验
31
加热器强度试验
32
除锈、外防腐检查
33
保温、隔热检查
34
最终检查验收
35
封孔隐蔽
36
工序过程控制（施工承包商自行设置）
C
6监理工作的方法及措施
6.1事前控制：
6.1.1参加业主组织的设计图纸的审查，了解设计意图，明确储罐安装验收标准，及时解决图纸存在问题。
坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。
6.1.2审查承包单位资质、质量保证体系组建情况，注意检查参加施工的管理人员及到岗情况，主要管理人员不得随意更换或抽调，如有必须更换的，事先报项目总监同意，项目经理更换必须经业主同意。
6.1.3审查施工单位报送的储罐施工方案和焊接工艺指导书，使储罐安装方案，技术要求，质量验收标准符合规范和设计文件要求。
6.1.4审查施工单位报送的，用于储罐建造的材料和附件的质量证明书，其内容应符合相应的国家现行标准规定。
对于进场用钢板，要逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板的规定，钢板表面局部减薄量，划痕深度和钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。
6.1.5审查施工单位报送的焊接材料的质量证明书，应符合相应的国家标准的要求。
6.1.6审查施工单位报送的防腐材料的质量证明书和材料的试验报告，应符合相应的国家标准的要求。
6.1.7要求施工单位报送并审查施焊焊工的持证情况，应符合《锅炉压力器压力管道焊工考试和管理规范》的规定，杜绝无证焊工施焊。
6.1.8要求施工单位报送并审核施工用机具，计量器具的完好情况和校验合格资料。
6.1.9审核储罐安装的开工条件，积极为施工创造允许开工的条件。
6.2事中控制：
6.2.1、基础验收
罐基础施工完毕后，应按设计文件及本规范要求进行检查验收，合格后方准交付安装。
罐基础的几何尺寸应符合下列规定：
（1）直径允许偏差+30mm；
（2）基础中心坐标位置允许偏差为20mm；
（3）基础中心标高允许偏差为±
20mm；
（4）有环墙（环梁）时，环梁宽度允许偏差为+20mm；
（5）每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，圆圈内任意两点高差不应大于12mm。
（6）沥青砂层表面无贯穿裂纹，凹凸度不大于12mm。
（7）罐底基础按土建专业施工图验收合格后，方可进行安装。
6.2.2、预制检查
6.2.2.1罐底板的预制及检查
（1）、罐底板预制前应根据设计图纸绘制排版图，排版图必须符合GB50128-2005对底板预制的规定。
（2）、罐底边缘板的尺寸允许偏差宽度方向±
1.5mm，长度方向±
1.5mm，对角线≤3mm，坡口角度α±
2.5°
。
（3）、罐底中幅板尺寸允许偏差宽度±
1mm，长度±
1.5mm，对角线≤2mm，坡口角度α±
6.2.2.2、罐壁板的预制及检查
（1）罐壁板预制前应对绘制的排版图核对，排版符合GB50128-2005对罐壁板预制的有关规定。
（2）罐壁板滚弧前对尺寸允许偏差（板长≥10m）,宽度±
1.5mm,长度方向±
2mm，对角线≤3mm，直线度宽度≤1mm，直线度长度≤2mm，坡口角度α±
（3）罐壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向间隙不大于1mm，水平方向间隙不大于3mm。
6.2.2.3、浮盘构件的预制及检查
（1）浮盘构件预制前绘制浮盘排版图。
（2）浮船外边边缘板分段预制时，用弧形样板检查，间隙不大于5mm，浮舱隔板用直线样板检查，间隙不大于4mm。
（3）桁架横梁的长度偏差为±
2mm，桁架立筋和加强筋的长度偏差为±
2mm。
（4）抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，不大于6mm。
6.2.3、组装检查
6.2.3.1、罐底组装检查
（1）底板搭接宽度允许偏差正负5mm.搭接垫板间隙均小于1mm。
（2）罐底焊接时，监理工程师应巡视焊接情况，抽查焊工持证施焊情况和焊接工艺及焊接顺序执行情况，落实防变形措施。
（3）罐底的角焊缝应焊两遍成型，不允许一遍成型。
（4）厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，进行射线检测；
厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条进行射线检测。
射线检测按JB/T4730.1-4730.6-2D05《承压设备无损检测》规定执行，对标准屈服强度δS>
390Mpa或厚度δ≥25mm的碳钢或厚度δ≥16mm的低合金钢的焊缝Ⅱ级合格，其他Ⅲ级合格。
（5）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测和磁粉检测。
（6）罐底板任意相邻焊缝之间的距离和底圈壁板的纵焊缝和罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，都不应小于300mm。
（7）罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于53Kpa，无渗漏为合格。
6.2.3.2、罐壁组装检查
（1）罐壁板焊接时，监理工程师应巡视焊接情况，抽查焊工的持证施焊情况，焊接工艺的执行情况，焊接必须先焊好纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，并落实防变形的措施。
（2）各圈壁板的纵焊缝向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距为板长的1/3,且不应小于300mm。
（3）底圈壁板的纵焊缝和罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
（4）开孔和罐壁焊缝的距离：
当罐壁厚度大于12mm，接管和罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘和壁板纵环焊缝之间的距离，应大于8倍的焊角尺寸，且不应小于250mm；
当罐壁厚度小于或等于12mm或接管和壁板焊后进行热处理时，开孔接管或补强板外缘和罐壁纵环焊缝之间的距离，不应小于150mm；
和罐壁环焊缝之间的距离不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
（5）罐壁上述连接件的垫板周边焊缝和罐壁纵焊缝或接管，补强板的边缘角焊缝间的距离，不应小于150mm；
和罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm；
如不可避免和罐壁焊缝交叉时，被复盖的焊缝应磨平并进行射线或超声波探伤，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
（6）抗风圈和加强和罐壁环焊缝间的距离不应小于150mm。
（7）在底圈壁板1m高处内表面任意点半径允许偏差，当45m＜D≤76m时，R±
25mm、当D＞76m时，R±
32mm。
（8）自动焊罐壁环向对接接头的组装间隙为1mm。
纵向对接接头的组装间隙为5±
1mm,环向焊缝错边量均不大于1.5mm，纵向焊缝错边量均不应大于1mm。
（9）罐壁角变形：
板厚δ≤12mm时，≤12mm、12mm＜δ≤25mm时，≤10mm、δ＞25mm时,≤8mm;
罐壁的局部凹凸变形:
δ≤12mm时,≤15mm、12mm＜δ≤25mm时，≤13mm、δ＞25mm时，≤10mm。
（10）底圈壁板或倒装法施工的顶圈壁板：
顶层罐壁板相邻壁板上口水平偏差不应大于2mm;
圆周上任意两点的水平偏差不应大于6mm。
壁板垂直度允许偏差不应大于3mm；
（11）包边角钢对接接头和壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200mm。
包边角钢自身的接头必须全熔合，全焊透。
（12）预制完毕的罐壁板，包边角钢在运输和起吊过程中应采取有效措施防止变形。
（13）浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm，其余对接焊缝的余高，应符合表1的规定：
表1对接焊缝的余高（mm）
板厚δ
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
12<
δ≤25
≤2.5
≤3
δ>
≤3.5
-
（14）落实罐壁板焊缝的无损检测内容，要求施工单位报送焊缝的探伤结果，检查焊缝的探伤比例是否符合设计文件和标准规范的要求，对不合格部位有否返修，返修后有否按规定再探伤合格，对不合格部位按规定需扩大探伤长度，有否扩探。
监理根据焊缝的组对和焊接质量情况，必要时参和探伤部位的点口，并作好记录。
以利于控制焊接质量，点口部位的探伤数量，计算在探伤比例范围内。
罐壁焊缝应进行下列检查并满足要求：
A．底圈壁板的厚度δ≤10mm时，从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，当厚度10<
δ≤25mm，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，且其中一个位置应靠近底板，当板厚δ>
25mm时，每天纵向焊缝应进行100％射线探伤。
B．其他各圈壁板，当板厚δ<
25mm时，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m纵向焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤；
当板厚δ≥25时，每条纵向焊缝应100％射线探伤。
C．当板厚δ≤10mm时，底圈壁板除A点要求外，25％纵向焊缝的T字焊缝应进行射线探伤，其他各圈壁板按B点中射线探伤部位的25％应位于T字焊缝处；
当板厚δ>
10mm，纵向焊缝的T字缝处应全部进行射线探伤。
D．每种板厚的环向对接焊缝，在最初焊接的3m焊缝，任取300mm进行射线探伤，以后每种板厚，在每60m环向及其尾数任取300mm进行射线探伤。
6.2.3.3、浮盘组装检查
（1）浮顶板的搭接宽度允许偏差应为±
5mm。
（2）浮顶外边缘板和底层罐壁间距允许偏差±
15mm。
（3）浮舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
（4）浮顶内外边缘板对接接头的错变量不应大于板厚的0.15倍，且不大于1.5mm;
外边缘板的凹凸变形，弧形样板和边缘板的局部间隙不大于10mm。
6.2.3.4、其他检查
（1）焊缝表面质量检查详见表2
表2焊缝表面质量要求
项目
允许值
检验方法
对接焊缝
咬边
深度
≤0.5
用焊缝检验尺检查
连续长度
≤100
焊缝两侧总长
≤10%L
凹陷
环向焊缝
长度
纵向焊缝
不允许
壁板焊缝
角变形
≤12
用1m长样板检查
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
对接接头错边量
10＜δ≤10
自动焊时均不应大于1mm
用板尺及焊缝检尺检查
8≤δ＜8
自动焊时均不应大于1.5mm
浮顶
壁板内侧焊缝的余高
≤1
样板，角钢尺和焊缝检验尺检查
储罐对接焊缝余高
罐底焊缝
（2）储罐壁体组装检查见表3
表3储罐组装总体要求
允许偏差（mm）
检查方法
罐壁高度
不应大于设计高度的0.5%
钢尺测量
罐壁铅垂度
不应大于设计高度的0.4%，且＜50
吊线测量
底圈壁板内半径
45≤D≤76
R±
钢尺、样板
D＞76
罐壁面部凹凸变形
≤15
吊线、样板
≤13
罐底局部凹凸变形
＜2%L（变形长度）且＜50
拉线检查
浮顶板局部凹凸变形
＜15
弧形样板检查
6.2.4、冲水试验
监理工程师验收储罐的冲水试验，充水试验前确认所有附件及其他和罐体焊接的构件应全部完工，焊缝已按要求全部无损检测合格，和严密性试验有关的焊缝，充水试验前均不得涂刷油漆，充水试验具体跟踪验收如下内容：
（1）基础沉降观察，跟踪其结果和方法，方法按设计文件要求和GB50128-2005附录B，充水试验中如基础发生设计不允许的沉降，应督促施工单位采取措施处理，待处理后继续做沉降观察，结果要满足设计要求。
（2）观察罐底的严密性，以罐底无渗漏为合格。
若发现渗漏，应将水放净，对罐底焊缝重新作真空箱法检查，找出渗漏部位，按规定补焊好，再次试验，直至合格。
（3）观察罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48小时，罐壁无渗透，无异常变形为合格，发现渗透时应放水至液面比渗透处低300mm左右，按规定补焊好。
（4）观察固定顶的强度及严密性试验，罐内水升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
（5）观察固定顶的稳定性试验，试验达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。
（6）浮顶及内浮顶升降试验，升降平稳，无卡涩现象，扶梯转动灵活，浮顶及附件和罐体的其他附件无干扰，浮顶和液面接触部位无渗漏为合格。
（7）上述各项试验，均按隐蔽工程验收，并在记录上签字确认。
6.2.5、喷砂除锈、防腐质量检查
储罐的除锈按设计要求施工，监理工程师按隐蔽工程验收除锈结果。
（1）喷砂除锈表面处理工艺是防腐施工的关键因素,必须严把这第一道关。
除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上；
粗糙度达到Ra40-80μm，即：
除锈后呈现金属本色，表面无油脂、污垢等附着物。
（2））涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。
施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在80%以下的条件中进行，受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须压缩空气吹净工件表面。
（3）喷砂除锈表面处理过程中要采取有效防钢板变形措施，已进行底漆涂装好的钢材必须加以保护。
（4）控制漆膜厚度，应按规定的漆膜厚度进行。
施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
涂层的外观要求,表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。
6.2.6、储罐保温质量检查
（1）按每50m2抽查三处取样布点，工程量不足此要求的隔热工程亦应抽查三处。
其中有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有1／2不合格时，应认定该处为不合格；
同一设备隔热面积超过500m2工程验收的取样布点间距可适当增大。
（2）隔热厚度的允许偏差，应符合下表的规定：
项目
保温层
硬质制品
＋10
－5
半软质及软质制品
＋0.10δ
-0.05δ
（3）保温结构固定件的质量检查：
钩钉、销钉和螺栓的焊接或粘结应牢固。
自锁紧板不得产生向外滑动。
其安装间距应符合设计规定。
保护层的平整度应用1m长尺进行检查。
其中金属保护层的允许偏差，不应大于4㎜。
（4）保护层的外观检查：
①、表面应平整光洁、轮廊整齐，并不得露出铁丝头。
隔热管道和设备的保护层断缝，应和保温层的断开处齐头。
②、金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显凹坑。
③、金属护壳的环向接缝和纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。
2.3事后控制
2.3.1组织本专业的“三查四定”，跟踪验收“三查四定”的整改结果，验收分项、分部、单位工程。
2.3.2督促施工单位做好分项、分部、单位工程的质量初评工作，并签字确认施工单位的验评结果。
2.3.3审查施工单位的交工技术文件，检查气柜的施工记录，探伤检查记录，材料备件的质量证明书等是否齐全、真实、正确。
2.3.4认真做好工程资料的收集，整理工作，为工程最后验收提供可靠科学的依据。
2.3.5参和工程项目的监理工作总结、工程质量评估的编写，真实、客观地总结、评估气柜建造的工程质量。
2.3.6在竣工初验完成的基础上，参加建设单位组织的正式验收，并监
督施工单位对验收中出现的问题进行改正。
1.9.12.3.7监理工程师对竣工监理资料进行归档整理
平行检查
检查项目
检查内容
检测方法
原材料
资质材料，外观几何尺寸，材料外观检查，理化试验报告，无损检测报告
书面检查，目视、量测、试验
储罐除锈防腐
喷砂除锈效果、防腐材料是否符合要求、涂层厚度
目视、量测、巡视
标高、平面尺寸、沥青砂坡度、平整度
现场测量
对、搭接接头间隙，搭接接头宽度
裂纹、气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤、焊瘤和未焊透等缺陷。
目视、检测
水平度、垂直度、椭圆度
目视、测量
焊缝间距、成型、焊缝质量
每节壁板的垂直度、椭圆度、水平度、焊接质量
目视、量测
焊缝焊接质量、壁板焊缝油浸渗透检查
测量、渗透试验
尺寸、焊接质量符合图纸要求
高度、垂直度、内径、圆度
浮顶升降试验
升降平稳无卡涩现象无渗漏
目视、检查
除锈等级符合设计要求
目视
外观质量、涂膜厚度、电火花检漏
符合设计要求
除锈等级、涂层
保温材料、保温层、保护层
质量通病的防治
序号
质量通病
产生原因
防治措施
沥青砂基础、罐底部砂垫层或石子垫层厚度不够
①、施工单位质量管理体系存在问题；
②、作业人员未随意性强。
要求施工单位按照设计图纸要求进行施工
沥青砂基础整体成型后，凹凸不平
①、施工机具存在问题；
②、未按照施工方案要求进行施工
要求施工单位按照设计图纸及规范要求要求进行控制。
罐底板拼装焊接成型后起伏变形大
①焊接工艺和焊接作业指导书不符；
②焊接顺序存在问题
严格按照焊接工艺和罐底板的焊接顺序施焊
罐壁横向焊缝背面清根后线条不直，呈波浪状
①、清根不彻底；
②、碳弧气刨工技术水平低。
技术交底，对碳弧气刨工应有技术要求，技术水平低劣的应及时以予换掉
罐壁横向焊缝易出现咬肉现象
①、作业人员技术水平差；
②、质量意识不强。
焊前应多加训练，焊接时小心谨慎
罐壁本体上伤痕累累，焊疤频现
①、工作随意性、随便引弧；
②、焊疤及伤疤未处理或处理不当。
所有焊疤及伤痕应及时处理，不留给下道工序
罐壁丁字焊缝处产生严重错边
①、焊接顺序不当；
②、组对不符合规范要求。
字缝处的纵横向焊缝应留活口，待调整错边量在规范允许范围内时，最后施焊
罐体安装焊接变形时有发生，不圆不直，波浪起伏
②、组对问题；
③、焊接工艺问题。
严格执行经审批的施工方案中指定的罐壁焊接顺序，和罐顶焊接顺序
底板对接自动焊接气孔
②、电焊条、焊材未红烤；
环境湿度超标。
严格按照焊接工艺执行，注意清根彻底，电焊条红烤。
焊接时不带保温筒，剩余焊条不退库
①、焊材发放管理、回收、管理制度存在问题；
②、未进行技术交底，作业人员质量意识差；
保温筒应随时携带，焊条的领用要适量，对末用完的焊条应及时放回保温筒，杜绝把整根焊条乱扔乱放，剩余焊条要及时退库
焊条二级库管理不善，一库多用、乱堆乱放，二级库内烘干、去湿等设备不全
①、焊材库房管
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