公差配合与测量内容Word文档格式.docx

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如：

ф25

②内容尺寸指的是长度的值，由数字和特定单位两部分组成包括长度，宽度和中心距等。

2、基本尺寸（D,d）

①定义：

标准规定，设计时给定的尺寸称为基本尺寸。

孔的基本尺寸用“D”表示，轴的基本尺寸用“d”表示，后同。

②标准尺寸：

标准化了的尺寸称为标准尺寸。

适用于有互换性或系列化要求的主要尺寸。

3、实际尺寸（Da,da）

定义通过测量获得的尺寸。

由于存在测量误差，实际尺寸并非尺寸的真值。

实际尺寸包括零件毛坯的实际尺寸，零件加工过程中工序间的实际尺寸和零件制成后的实际尺寸。

4、极限尺寸

①定义允许尺寸变化的两个界限值，统称为极限尺寸。

最大极限尺寸：

一个孔或轴允许的最大尺寸称为最大极限尺寸（Dmax,dmax）。

最小极限尺寸：

一个孔或轴允许的最小尺寸称为最小极限尺寸（Dmin,dmin）。

分析：

①基本尺寸和极限尺寸是设计时给定的。

②基本尺寸可以在极限尺寸确定的范围内，也可以在极限尺寸所确定的范围外。

即基本尺寸大于，等于，小于极限尺寸。

③尺寸合格条件

最小极限尺寸≤实际尺寸≤最大极限尺寸；

孔：

Dmin≤Da≤Dmax

轴:

dmin≤da≤dmax：

1、尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸的定义及符号。

2、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸的关系。

公差与偏差的术语及定义

尺寸偏差（简称偏差）

尺寸偏差是指某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

注：

由于尺寸有极限尺寸，实际尺寸之分，因此偏差可分为极限偏差和实际偏差。

⑴极限偏差

定义极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为极限偏差。

由于极限尺寸有最大极限尺寸和最小极限尺寸之分，极限偏差又可分为上偏差和下偏差（图1-4）。

①上偏差：

最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，（ES,es），ES=Dmax－D

es=dmax－d

下偏差：

最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

（EI,ei）。

EI=Dmin－D

ei=dmin－d

强调：

①偏差可以为正值、负值、零值。

②计算时应注意偏差的正，负符号，应一起代到计算式中运算

③偏差的五种类型：

a、上正下正；

b、上负下负；

c、上正下负；

d、上正下零；

e、上零下负。

（2）实际偏差（Ea,ea）

实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为实际偏差。

公式：

孔：

Ea=Da－D轴：

ea=da－d

零件合格条件：

EI≤Ea≤ES轴：

ei≤ea≤es

因此，合格零件的实际偏差应在上，下偏差之间。

（3）尺寸偏差计算举例

例1-1：

已知某孔基本尺寸为φ50mm，最大极限为φ50.048mm，最小极限尺寸为φ50.009mm，试求上偏差、下偏差各为多少？

解：

ES=Dmax－D=50.048－50=＋0.048mm

EI=Dmin－D=50.009－50=+0.009mm

例1-2设计一轴，其直径的基本尺寸为φ60mm，最大极限尺寸为φ60.018mm，最小极限尺寸为φ59.988mm，求轴的上偏差、下偏差。

es=dmax－d=60.018－60=＋0.018mm

ei=dmin－d=59.988－60=-0.012mm

（1）零线

表示基本尺寸的一条直线称为零线。

（或在公差带图中，确一偏差的一条基准线称为零线）。

②零线画法

a:

通常将零线沿水平方向绘制，在其左端画出表示偏差大于的纵坐标轴并标上“0”和“+”“－”号，在其左下方画上单向箭头的尺寸线，并标上基本尺寸值。

b:

正偏差位与零线上方，负偏差位于零线下方，零偏差于零线重合。

（2）公差带

公差带定义：

在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域称为尺寸公差带，简称公差带。

①一般在同一图中，孔和轴的公差带的剖面线的方向应该相反，且疏密程度不同。

②公差带包括了公差带大小与公差带位置两要素，大小由标准公差确定，位置由基本偏差确定。

③标准公差

标准极限与配合制中，所规定的任一公差。

见表1—3。

④基本偏差

在标准极限与配合制中，确定公差带相对零线位置的那个极限偏差。

标准规定：

一般以靠近零线的那个偏差作为基本偏差。

四、配合的术语及定义

1、配合

基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为轴合。

2、间隙与过盈

（1）间隙（X）

孔尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差，当此值为正值时称为间隙。

间隙数值应标“+”号。

（2）过盈（Y）

孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差，当此值为负值时称为过盈。

过盈数值前面应标上“－”号

3、配合的类型

（1）间隙配合:

具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合称为间隙配合。

孔的公差带在轴的公差带之上。

（2）过盈配合

具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合称为过盈配合。

过盈配合时孔的公差带在轴的公差带之下。

（3）过渡配合

可能具有臆隙或过盈的配合称为过渡配合。

当孔的尺寸大于轴的尺寸时，具有间隙；

小于轴的尺寸时，具有过盈。

过渡配合时孔的公差带和轴的公差带相互交叠。

（4）配合公差（Tf）

定义允许间隙或过盈的变动量称为配合公差

间隙配合公差等于最大间隙与最小间隙之代数差的绝对值。

过盈配合公差等于最小过盈与最大过盈之代数差的绝对值.

过渡配合公差等于最大间隙与最大过盈之代数差的绝对值。

配合制分为1.基孔制

2.基轴制

一般情况下选用基孔制，经济效益明显的情况下选用基轴制

滚动轴承内圈选用基孔制，外圈选用基轴制

尺寸公差的标注方法：

1.极限偏差标注法

2.标注公差带代号

3.同时标注公差带代号和极限偏差

一、零件的几何要素

构成零件几何体的点、线、面称为几何要素。

形位公差研究的对象就是零件几何要素本身的形状精度和相关要素之间相互的位置精度问题。

零件的几何要素可按以下几种方式进行分类。

1、按存在的状态分

⑴理想要素

具有几何学意义的要素称为理想要素。

理想要素是没有任何误差的要素，图样是用来表达设计意图和加工要求的，因而图样上构成零的点、线、面都是理想要素。

⑵实际要素

零件上实际存在的要素称为实际要素。

实际要素是由加工形成的，在加工中由于各种原因会产生加工误差所以实际要素是具有几何差的要素。

由于存在测量误差，实际要素并非该要素的真实状况。

2、按在形位公差中所处的地位分

⑴被测要素

①给出了形状或（和）位置公差的要素称为被测要素。

②被测要素按功能关系可分为单一要素和关联要素两种。

1）单一要素：

在图样上公对其本身给出了形状公差要求的要素称为单一要素，与零件上的其它要素无功能

2）关联要素：

与零件上其它要素有功能关系的要素称为关联要素。

⑵基准要素：

用来确定被测要素方向或（和）位置的要素称为基准要素。

可分为单一基准要素和组合基准要素。

①单一基准要素：

是指作为单一基准使用的一组要素。

②组合基准要素：

是指作为单一基准使用的一组要素，即用多个要素作为一个基准。

如用两个圆柱的轴线组合成一条公共轴线作为一个基准等。

3、按几何特征分

⑴轮廓要素：

构成零件外形能直接为人们所感觉到的点，线，面称为轮廓要素。

当被测要素或基准要素为轮廓要素时，形位公差代号的指引线箭头或基准符号的连线应指在示相应轮廓要素的线上或该线的延长线上，并明显地与尺寸线错开。

⑵中心要素：

表示轮廓要素的对称中心的点，线，面称为中心要素。

当被测要素和基准要素为中心要素时，形位公差代号的指引线箭头或基准符号的连线应与该素轮廓的尺寸线对齐。

二、形位公差的项目及符号（14种）

①形状公差（6种）

1）直线度：

限制实际直线的形状误差

2）平面度：

限制实际平面的形状误差

3）圆度：

限制实际圆的形状误差。

4）圆柱度：

限制实际圆柱面的形状误差

②形状或位置公差

包括线轮廓度和面轮廓度。

③位置公差（8种）

包括定向、定位、跳动三种。

（1）定位公差

1）平行度：

限制A对B的平行度误差。

2）垂直度：

限制A对B的垂直度误差。

3）倾斜度：

限制A对B的倾斜度误差。

（2）定向公差

1）同轴度：

限制A对B的同轴度误差。

2）对称度：

限制A对B的对称度误差。

3）位置度：

限制A对B的位置度误差。

（3）跳动公差

1）圆跳动：

限制A对B的圆跳动误差，分为径向、端面、斜向圆跳动三种。

2）全跳动：

限制A对B的全跳动误差，分为径向、端面全跳动两种。

形位公差带的主要形式一共有9种

四、形位公差的等级与公差值

零件图上的标准方法：

①极限偏差标注法

②标注公差带代号

3同时标注公差带代号和极限偏差

一、形位公差的代号和基准符号

1、形位公差的代号

由形位公差特征项目的符号，形位公差框格和指引线，形位公差值，表示基准的字母和其它有关

号组成。

最基本的代号如图所示。

2、基准符号

①对有位置公差要求的零件，在图样上必须标明基准。

②组成：

基准符号由粗的短横线，圆圈，连线和基准字母组成。

①无论基准符号在图样中的方向如何，圆圈内的字母都应水平书平。

②为了避免误解，基准字母不得采用E、I、J、M、O、P、L、R、F。

当字母不够时可加脚注，如A1，A2…B1，B2…。

一、表面粗糙度的概念

1、表面粗糙度

表述峰谷的高低和间距状况的微观几何形状特性的术语称为表面粗糙度。

表面粗糙度反映的是零件被加工表面上的微观几何形状误差。

起伏间距入，幅度h。

h＜1mm：

表面粗糙度

h＞10mm：

形状误差

1mm＜h＜10mm：

表面波纹度

2、表面粗糙度对零件使用性能的影响

1、对配合性质的影响

间际配合：

Ra过大，间隙增大，引起配合性质的改变。

过盈配合：

Ra过大，实际过盈量减小，降低连接强度。

2、对磨擦，磨损的影响

3、对抗腐蚀性的影响

4、对零件强度的影响

5、对接触刚度的影响

6、对结合密封性的影响

3、基本术语

1、实际轮廓

实际轮廓是指平面与实际表面相交所得的轮廓线。

分为横向轮廓和纵向轮廓。

2、取样长度（l）

取样长度是指用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。

在取样长度范围内，一般不少于5个以上的轮廓峰和轮廓谷。

3、评定长度（ln）

评定长度是指评定轮廓所必需的一段长度，它可以包括一个或几个取样长度。

Ln=5L

4、基准线（国标采用中线制）

基准线是用以评定表面粗糙度参数的给定的线。

⑴轮廓的最小二乘中线

⑵轮廓的算术平均中线

算术平均中线是指具有几何轮廓形状在取样长度内与轮廓走向一致的基准线，在取样长度内由该线划分轮廓使上，下两边的面积相等。

二、表面粗糙度的评定参数

Ra——轮廓算术平均偏差

Rz——微观不平度十点高度

Ry——轮廓最大高度

高度特性参数

⑴轮廓算术平均偏差（Ra）

⑵微观不平度二点高度（Rz）

⑶轮廓最大高度（Ry）

国际还规定，优先选用Ra。

1、表面粗糙度的符号

：

基本符号，表示表面可用任何方法获得。

基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。

基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。

二、表面粗糙度在图样上的标注

1、表面粗糙度符号，代号在图样上一般注在可见轮廓线，尺寸界线，引出线或它们的延长线上；

符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致。

2、标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次，并尽可能靠近有关的尺寸线。

3、当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余“两字。

4、当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注。

一、表面粗糙度的选用

表面粗糙度参数值的选择应遵循既满足零件表面功能要求，又考虑经济性的原则。

1、在满足表面功能要求的情况下，尽量选用较大的表面粗糙度数值，以降低加工成本。

二、表面粗糙度的检测

1、比较法

2、光切法

常用量具的基本知识

游标卡尺、外径千分尺、百分表，这三样在工厂称为“三大件”。

米制为我国的基本计量制度。

常见的有厘米、毫米、微米。

1in=25.4cm

1°

=π/180rad=0.017453rad1rad=57°

17′30″

游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，在工厂应用范围很广。

它主要由以下几部分组成：

①尺身；

②游标；

③测深尺

主尺的刻线间距是1mm，而游标的刻线间距为0.98mm，主尺与游标刻线间距差是0.02mm。

游标卡尺的正确使用和保养P182-P185

千分尺读数机构由固定套管和微分筒组成，在固定套管上刻有50个等分刻度，千分尺测微螺杆的螺距为0.5毫米，因此，当微分筒旋转一周时，测微螺杆移动0.5毫米。

微分筒旋转一个分度时（即1/50转），测微螺杆移动0.01毫米。

千分尺的正确使用和保养P190-P192

百分表的工作原理是将测杆的直线位移，经过齿条、齿轮传动转变为指针的角位移，是属于最常见的二级传动形式

钟面式百分表尺的正确使用和保养P197-P199

90°

角度尺制造精度分为00、0、1、2

常用千分尺的分度值都是0.01mm

直角尺的制造精度分为00级（最高）、01级、1级、2级（最低）