格构式锚杆挡土墙技术交底锚杆Word文档下载推荐.docx

格构式锚杆挡土墙技术交底锚杆Word文档下载推荐.docx

《格构式锚杆挡土墙技术交底锚杆Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《格构式锚杆挡土墙技术交底锚杆Word文档下载推荐.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

车辆段最大挖方边坡高度约95m,最大填方边坡高度约64m。

按照设计图纸，格构式格构式锚杆挡土墙适用于挖方段边坡防护。

格构式锚杆挡墙锚杆规格分为：

1φ25砂浆锚杆、3φ32砂浆锚杆、6Φs15.2压力分散性锚索、8Φs15.2压力分散性锚索等形式，格构梁采用C30混凝土框架结构。

三、开始施工的条件及施工准备工作

1）施工原材料及机具设备必须报验，合格后方可进场使用。

2）材料堆放场地平整，施工用电、用水来源，材料运输路线等做好规划。

技术交底人：

技术员姓名

施工工长姓名

班组长姓名

监理单位

监理工程师：

年月日

技术负责人：

四、施工工艺

1、锚杆成孔施工

（1）坡面修整

锚杆施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。

开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高度为锚杆上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚杆。

完成每层坡面开外后，若为土质坡，及时用彩条布覆盖，防止雨水冲刷边坡。

（2）锚杆孔测量放线

根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。

对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。

（3）搭设脚手架平台

用钢管按锚孔横排位置，沿坡面坡度搭设双排脚手架工作平台，采用钢管支撑平台架体，支撑钢管纵横间距3m。

小横杆间距0.5m，大横杆间距3.0m，纵向立杆间距1.5m，横向立杆间距3.0m。

工作平台低于横排锚孔0.6m，平台上铺设厚度25mm*3000mm松木板。

平台外边搭设1.1m高防护栏杆并设置挡脚板。

挡脚板采用25mm*3000mm松木板牢固固定在防护栏板上。

（4）钻孔设备

钻机采用20m³

/min内燃压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，且应配有导向机构，运转平稳，易于控制钻孔精度。

（5）钻机就位

锚孔钻进施工，必须准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保孔位及倾角和预埋锚孔导向管定位一致。

孔位允许偏差±

10cm，锚孔偏斜度不大于3%，钻孔方向与水平面和竖直面的夹角不

锚杆制作安装

得与设计角度偏差±

1°

～2°

。

（6）钻进方式

钻孔要求干钻钻进，禁止采用水钻，以确保锚杆（索）施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

钻孔顺序采用间隔钻孔，防止邻孔干扰。

（7）钻进过程

开孔时应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20cm～30cm后应校核角度，在钻进中及时测量孔斜、及时纠偏，终孔孔轴偏差不得大于孔深的2%，方位角偏差不得大于3°

钻孔过程中认真记录岩层的地层岩性和含水状态。

钻孔孔深超出锚杆设计长度50cm，终孔孔径允许偏差不得大于设计孔径－10mm。

为控制好钻孔角度，设置钻杆定位支架，以减少钻孔角度误差。

遇有塌孔时，立即停止施钻，拔出钻具，进行水灰比纯水泥固壁注浆，注浆压力为0.4Mpa。

待注浆强度达到70%后，重新钻孔。

如二次钻进施工时仍然出现塌孔，需采用跟管钻进技术进行施工。

跟管重新钻孔，孔径根据跟进管加大3cm。

（8）锚孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底达不到设计的锚固直径。

钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉或水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，防止锚孔不能下到预订深度。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

（9）锚孔检验

锚孔钻造结束后，经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

2、锚杆（索）制作及安装

（1）制作锚杆：

锚杆杆体采用Φ25、Φ32螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。

锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。

锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

（2）制作锚索：

锚索为φ15.2mm钢绞线，抗拉强度不小于1860Mpa。

每孔锚索由6束、8束钢绞线组成。

锚索段位波纹式，每1.5～2.0米设一个架立环。

将钢绞线分开，并在锚索前端设导向锚。

自由段在防腐处理后，外套聚乙烯管，每1.5米设一紧固环和定位支架将锚索扎成一束，使其顺直。

制作锚索时，要在厂棚内进行。

钢绞线的下料长度必须满足锚索束结构设计长度及张拉的需要，本工程按孔深+1.5m下料。

下料采用机械切割，严禁用电弧切割。

并将切割成设计需要长度的钢绞线，放在操作台上进行清污除锈处理后，量出自由段长度，涂强力防腐涂料，再涂黄油，并套聚乙烯管。

同时将自由段与锚固段分界处采用粘胶带缠封。

将钢绞线束理顺放齐，在锚固段每隔1.5m扎一道，整束钢绞线必须顺直，不得交叉。

每孔钢束中部安放Φ20橡胶注浆管，其端头距孔底50cm。

安放锚索：

核对锚索长度和钻孔深度后，首先采用高压风对钻孔进行清孔处理；

人工安放锚索。

待锚索长度，顺直度，支撑环，注浆管绑扎检验合格后，在监理工程师旁站下进行锚索入孔，锚索入孔时确保锚索编号与孔号相对应，并且严格按锚孔倾角推进，在锚索推进时要平顺，严禁抖动、。

扭动、窜动，以防锚索扭曲卡阻等现象发生，若在推进过程中无法达到设计深度，则将锚索平稳拔出后，重新扫孔，直至安装到位

3、锚索防腐

（1）自由段防腐：

每根钢绞线除锈、除油后先在锚索表面涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，再在塑料布上涂润滑油或防腐漆，并包裹塑料布，形成二涂二布，最后装入塑料套管中，并在PE套管中充满油脂，最终形成双层防腐；

自由段应选用无接头的PE套管，当有接头存在时，接头处搭接长度应大于50mm，并用胶带密封；

（2）锚固段防腐：

钢绞线除锈、除油后，采用水泥砂浆防腐，施工中应使锚索位于锚孔中部，要求杆体周围水泥砂浆保护层厚度不小于25mm；

（3）锚头防腐：

锚索张拉锁定、二次灌浆完成后封口，从锚具量起留100mm的钢绞线，并做厚度不小于100mm的1：

2水泥砂浆保护层，再用钢筋网罩封闭，并做100mm厚C40细石混凝土外封，混凝土保护层厚度不小于50mm。

4、注浆

在注浆之前对锚孔用高压气清孔。

按M35、M30水泥砂浆配合比配料，采用机械拌合，集中供浆。

注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液在初凝前用完，严防石块、杂物混入浆液。

注浆前孔口设置止浆塞，以保证孔内砂浆饱满。

注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管线。

注浆30～45min后再补一次浆液。

（1）锚杆注浆

a、注浆压力0.5Mpa；

水泥强度不低于42.5MPa，不得使用高铝水泥。

b、浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不应少于一组，每组试块不应少于6个。

c、采用M30水泥砂浆，水泥宜用普通硅酸盐水泥，其强度不低于42.5MPa。

不得使用高铝水泥；

不得使用污水；

注浆压力0.5MPa。

d、M30砂浆配合比：

材料名称

水泥

细骨料

水

外加剂

其他

每m3用料（kg）

680

1205

305

12.24

--

质量比

1.00

1.77

0.45

0.018

（2）锚索注浆：

a、采用M35水泥砂浆，注浆压力2.0Mpa；

b、M35砂浆配合比：

530

1310

310

2.47

0.58

5、预应力施加

（1）锚索张拉前应对张拉设备进行标定；

（2）锚索张拉应在锚固体及锚墩强度大于20Mpa并达到设计强度90%后进行,预应力锚索的造孔、安装、注浆管的安置、锚索的防腐处理应严格按照相关技术规范、规程执行；

注浆材料、注浆压力均应满足设计要求。

；

（3）锚索正式张拉前应取0.1～0.2倍锚索设计轴向拉力值进行预张拉1～2次，使其各部位接触

紧密，杆体完全平直；

4）锚索锁定荷载如下表：

5、锚索张拉与锁定

用YCW200G型千斤顶一台，配ZB4-500型电动油泵一台。

张拉前要对千斤顶进行标定，经过试验，绘出千斤顶张拉力与油泵压力表指示的压强曲线，作为锚索张拉时的依据。

当浆体及格构梁达到设计强度的90%后进行张拉。

正式张拉前取10%～20%的设计张拉荷载，对锚索张拉1～2次，使其各部位接触紧密，使钢绞线完全平直，以使钢绞线受力均匀。

锚索张拉分5次施加，依次取设计值的0.1、0.25、0.5、0.75、1.00、1.1倍进行逐级预张拉，前两级荷载稳定时间为5分钟，中间两级荷载稳定时间为10分钟，最后两级荷载为15分钟。

张拉荷载严禁一次加至锁定荷载。

锚索稳定后48小时内，若发现预应力损失值大于设计荷载的10％，必须进行补偿张拉，补偿张拉在锁定值基础上一次张拉至取1.2倍设计值的超张拉荷载，稳定5分钟。

张拉时应注意的事项：

①.将锚具安装好，并和锚索轴线方向垂直，安装千斤顶时注意千斤顶轴线应与锚索轴线在一条直线上，而且不能压弯轴头部分。

②.安装前应对千斤顶和电动油泵进行标定，按标定数据进行张拉，在张拉时，事前检查油泵各阀门的工作情况、油泵的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常造成张拉失败。

③.锚索张拉按一定程序进行，锚索张拉顺序要考虑临近锚索的相互影响。

④.锚索张拉荷载要分段逐步施加，并做好加荷和变形观测记录，严禁一次加至锁定荷载。

6、封锚

五、安全要求

（1）施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

（2）注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。

（3）处理机械故障时，必须使设备断电、停风。

向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。

（4）向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。

（5）非操作人员不得进入正进行施工的作业区。

施工中，喷头和注浆管正前方严禁站人。

（6）施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。

（7）作好锚杆防护工作，锚杆安设后不得随意敲击、碰撞、拉拔杆体等扰动。

粘结锚杆在水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。

（8）挖掘机、自卸汽车起步前就先鸣声示意,并试运行。

（9）施工机械应严格按操作规程操作,机械的各种安全装置齐全有效。

（10）外架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。

交底有接受人签字。

（11）拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。

（12）拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏,没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。

六、质量要求

（1）锚杆材质检查：

确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能。

（2）注浆密实度试验：

选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。

（3）拉拔力试验：

按设计要求对边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；

如锚杆抗拔力达不到设计值，采用扩大钻孔直径，增大早强砂浆与围岩接触面积加以解决。

（4）施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位、孔径、孔深和倾斜度）进行自检，作好记录，并配合监理人员进行抽验。

（5）同监理人员现场参加各项试验和检查，并将各项试验记录和成果以及验收报告经监理人员验收，在签认合格后作为支护工程完工验收的资料。

（6）锚杆的锚固段灌浆体宜选用水泥浆或水泥砂浆，其抗压强度不宜低于30MPa。

压力分散型锚

杆锚固段灌浆体抗压强度不宜低于40MPa；

（7）锚固段内的预应力筋每隔1.5～2.0m应设置隔离架。

永久性的拉力型或拉力分散型锚杆锚固段内的预应力筋宜外套波纹管，预应力筋的保护层厚度不应小于20mm。

临时性锚杆预应力筋的保护层厚度不应小于10mm；

（8）自由段内预应力筋宜采用带塑料套管的双重防腐，套管与孔壁间应灌满水泥砂浆或水泥净浆；

（9）锚孔水平方向孔距误差不应大于20mm，垂直方向孔距误差不应大于20mm；

（10）锚杆孔深不应小于设计长度；

宜超过设计长度0.5m；

（11）锚孔宜一次性钻至设计长度，确保锚固段进入稳定中等风化岩层；

（12）钻孔后应将孔清理干净，并用压风机吹干，成孔后及时放置锚杆、灌浆，间隔时间不得大于6天；

（13）锚杆成孔建议采用干作法施工。

1、本图锚杆体与水平面的夹角为30°

（15），坡面配合框架梁使用。

2、锚杆长度5m,孔径90mm.。

1根25螺纹钢筋。

3、格构式锚杆挡墙每20~25m设一道伸缩缝，缝宽20mm,并用沥青麻筋填缝，填充深度不小于15cm。

4、锚杆间距如图所示。

1、为保证预应力锚索设计，检验其施工工艺，指导安全施工，锚固工程施工初期应进行预应力锚固试验，数量按总工作锚索的5％控制，且不少于5根，锚固试验的平均拉拔力不应小于预应力锚索的平均拉拔力，否则需增大锚固试验数量;

2、预应力锚索张拉时孔内砂浆强度应达到30Mpa，台座混凝土应达到25Mpa,且应分两次逐级张拉，第一次张拉值为总张拉值的75％，两次张拉间隔时间不应小于3～5天，并超张拉10％；

预应力锚索张拉锁定后锚头应涂防腐剂，再用C40混凝土封闭。