基坑支护Word格式文档下载.doc
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冲孔桩施工工艺流程
桩位放线，埋设护筒
桩机定位
冲击成孔
孔深测定、清孔
安放钢筋笼
下导管
二次清孔、测定沉渣
安放隔水塞、灌注混凝土
成桩
制作钢筋笼
预拌混凝土
制作试块
泥浆循环
泥浆处理
4.5.5施工方法
1、测量定位
用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设
护简采用4-8mm厚的钢板加工制成，高度2m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1~2个溢浆孔；
校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度视场内土质情况决定。
3、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±
20cm。
开始应低锤密击，反复冲击造壁，锤高0.4-0.6m，并及时加片石，砂砾和粘土形成，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3~4m后，才可加快速度，将锤提高至泥浆护壁2~3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1-2m，应排渣一次，并定时补浆，保证孔内浆面稳定直至设计深度。
每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
如发现桩孔偏斜，应立即回填片石，厚30~50厘米，再继续冲孔。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
冲程1-2米，加清水或稀泥浆，经常清洗冲锤上的泥块。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5％左右。
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对粘度
粘度
（S）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（PA）
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
1.0~2.5
8~10
砂层
1.2~1.5
22~28
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
泥浆性能指标选择
冲击成孔施工要点
项目
施工要点
备注
在护筒脚下2m以下
小冲程1m左右，泥浆比重1.2~1.5，软弱层投入粘土块夹小片石
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1~2m，泵入清水或稀泥浆，泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2~3m，泥浆比重1.2~1.5，投入粘土块，勤清碴。
基岩
高冲程3~4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。
如遇基岩面倾陡，回填块石至面以上30~50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击，如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3~1.5。
冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进500mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧情况，转向装置是否灵活，以免突然掉捶。
同时准备好打捞钩，准确控制松绳长度，以备在掉锤时可立即打捞。
为便于打捞，应在冲锤上设打捞环，打捞扛、打捞套。
遇到卡锤时，应交替紧绳，松绳，将冲锤慢慢吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩等辅助工具助提。
桩孔的施工应连续作业，不得中途停止，经常注意土层及岩屑的变化，在土层、岩层中均采取渣样，判断土层、岩层做好记录，并与地质剖面图校对。
成孔后，应用测绳下挂0.5KG重铁花测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，经监理工程师认可，方可进行孔底清理。
`
清孔采用清孔钻头进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
在清孔过程中，不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；
浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%；
黏度不得大于28s。
清孔结束后，孔底沉碴厚度：
摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。
孔深不小于30m的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。
5、钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼直径及制作应符合设计要求,分段制作,每段长度约5000-9000mm,现场采用单面焊接如图二所示，接缝长度>
10d（单面）,接头相互错开35d,且不少于500,在此区段范围内,一根钢筋不得有两个接头,在接头Ln（Ln大小见灌注桩表）范围内钢箍宜用∅10@100加密,箍筋采用螺旋箍。
①号长纵筋相间放置。
④号螺旋箍筋、③号加强筋与①号长纵筋点焊，主筋保护层厚70mm，为保证钢筋笼有足够的保护层,制作钢筋笼时设置长度40-50mm的定位环，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
图二
灌注桩表
钢筋笼堆放及运输过程,严防扭转及弯曲，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。
下钢筋笼时应吊直,对准,缓慢下降,避免上浮。
为保证钢筋笼位置的准确,要采取导向和护壁措施,避免切削孔壁泥砂造成塌孔。
通长配筋桩全部钢筋笼到底后,应提起冲击几下使钢筋笼下端插入坚实土层.
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±
10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋笼配筋图见下附图：
·
6、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径φ250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不4-0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
7、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；
柱桩不大于5cm；
摩擦桩不大于15cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
8、水下砼灌注施工
桩基混凝土采用为C40水下混凝土，首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇灌混凝土时,要加快灌混凝土的速度,加大剪球时混凝土的冲击力,以便排渣,每次灌混凝土应有足够的数量,保证埋管深度不少于2m，严禁导管提出混凝土面,同时也不能埋管太深,以免提管困难,开始灌注时，导管底部至孔底的距离为300-500mm，要保证混凝土质量,混凝土的充盈系数≥1.10。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；
应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
控制最后一次灌注量，超灌高度宜为800mm,凿除泛浆后必须保证暴露的标顶混凝土强度仍能达到设计等级。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。
灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
9、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥桨及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
拟建储浆池550m³
，保证及时沉淀清运。
10、施工允许偏差
（1）桩径允许偏差为±
50，垂直度允许偏差为1.0％。
（2）桩中心位置允许偏差
1）1～3根桩，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩偏差为：
当桩径D≤1000mm时，允许偏差值为D/6且不大于100mm；
当桩径D>
1000mm时，允许偏差值为100+0.01Hi（Hi为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离），但相邻两桩不能偏往同一方向。
2）条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩的偏差：
当桩径D≤1000mm时，允许偏差值为D/4，且不大于150；
当桩径D＞1000mm时，允许偏差值为150＋0.01Hi（Hi为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离）。
11、施工前试桩
（1）桩基正式施工前，应进行试桩。
试桩数量不得少于同一条件下总桩数的1%，且不得少于3根（同一条件指地基条件、桩长相近，桩端持力层、桩型、桩径、成桩工艺相同）。
具体位置由设计指定，桩应施工至地面标高。
（2）试桩应在桩施工完成28天后进行。
若桩顶需制作桩帽，桩帽施工应在桩身混凝土浇筑完成14天后进行。
应按照检测单位的要求破除桩顶混凝土至满足桩帽设计要求。
（3）所有试验桩需进行桩基静载实验和桩身完整性测试，所得结果用于桩基设计的调整和修正。
所有试验桩在进行静荷载试验前，需采用超声法测试桩身质量完整性。
（4）试桩的静载试验为破坏性试验。
12、工程桩质检
（1）施工单位必须对每一根桩做好施工纪录，并按规定留取混凝土试件，做出试压结果。
将上列资料整理成册，提交有关部门检查和验收。
（2）桩的质量应按《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）和《建筑地基基础检测规范（广东省标准）》（DBJ15-60-2008）等有关规定进行检测。
（3）静载法抽检数量不得少于每种桩型总桩数的1%，且不少于3根。
验桩的静载试验采用的荷载为２Ｒa（抗压）、２Ｒta（抗拔）。
（4）对于抗拔桩，应用静载法检测单桩竖向抗拔承载力。
检测数量不应少于总桩总的1%，且每种抗拔桩型不得少于3根。
（5）桩身质量检测采用以下方法进行：
（a）混凝土钻芯取样测试，抽检数量不应少于总数的15%，且不得少于10根。
（b）声波透射法，抽检数量不应少于总桩数的30%。
每桩均需埋设声测管。
（c）余下的桩采用低应变动测法，抽检数量不应少于总桩数的30%。
（d）单桩承台需每桩检测，多桩承台基础每个承台下检测桩数不少于1根。
4.5.6工程桩的检测顺序
1、测试程序
（1）根据试验桩要求或验收要求确定最大试验荷载，总加载量不宜少于设计要求值的两倍。
（2）确定荷载分级：
每级加载为预估极限荷载的1／10～l／15，计算每级荷载的大小。
加载等级可分为8~12级。
（3）根据千斤顶的标定曲线计算好各级荷载下油压表读数。
确定试验加载方式。
（4）采用慢速维持荷载法，即逐级加载，每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载，试验桩直到试验桩破坏，工程桩直到最大试验荷载，然后分级卸载到零；
快速维持荷载法，即一般每隔一小时加一级荷载。
（5）试验加载：
按分级加荷量和油压表读数分级加载，第一级可按2倍分级荷载加荷。
采用快速维持荷载法时，每级加荷时间到1小时后可加下一级荷载；
采用慢速维持荷载法时，在每级荷载作用下，桩的沉降量在每小时内小于0.1mm时，可加下一级荷载。
（6）终止加载
参照《建筑地基基础设计规范》（GB5007－2011）执行时，当出现下列情况之一时，即可终止加载：
当荷载一沉降（Q—s）曲线上有可判定极限承载力的陡降段，且桩顶总沉降量超过40mm：
桩顶总沉降量达到40mm后，继续增加二级或二级以上荷载仍无陡降段；
基桩破坏。
（7）试验卸载：
当加荷程序执行完成后，加载转为卸载：
每级卸载值为加载值的两倍，每级卸荷维持时间为1小时.
2、数据记录
（1）按桩基静载试验数据记录表进行记录。
（2）应记录千斤顶、百分表和压力表的编号。
（3）加载荷前记录百分表读数。
（4）每级加载后，隔5、10、15min各测读一次，以后每隔15min读一次，累计一小时后，每隔半小时读一次。
（5）每级卸载后隔15min测读一次残余沉降，读两次后，隔30min再读一次。
全部卸载后，隔3至4h再读一次。
（6）原始数据在书写时或统计时发生错误，检测人员应在该数据上划上双横线，然后在上面重新书写数据，并签名。
（7）试验完毕后检测人员必须在记录上签名，并由检测负责人校核签名。
3、异常情况处理
（1）为防止工地发生停电情况，应配备手动油泵或发电机，确保试验正常进行。
（2）如发生漏油情况，先对系统进行检查，轻微的要经常进行补载，严重的要更换配件，以保证试验数据的准确性。
（3）如试验装置发生倾斜，应重新合理分布堆载重物，严重的应卸载重新安装（或吊装）。
（4）当桩静载试验加载中，桩身突然下沉过大时，应首先检查加载设备、沉降量测试系统有无异常。
确定是桩身破坏的，应在原始记录中详细说明。
（5）在桩静载试验中，中途因故停止试验后，恢复试验时，应先加载至前一级荷载，稳定后继续进行试验。
同时应在原始记录中，详细说明试验中断原因、起止时间、处理过程等。
（6）试验加载中未加载到最大试验荷载，试验满足终止加载条件时，应立即通知委托方及有关单位共同处理。
4、检测过程注意事项
（1）试验加载时，沉降量增加，油压可能降低，要随时进行补压（人工操作时）。
（2）在工地现场检测时，出现质量事故，无论是否已妥善处理，均应向检测负责人或室主任报告，并同时将事故过程详细记入原始记录。
（3）安全措施须按安全操作规程执行。
4.5.7工程桩、支撑梁、塔吊基础的保护措施
1、土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕，基坑挖土采用机械挖土与人工挖土相结合，以便于更好的保护管桩不受破坏。
2、建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；
并办完预检手续。
3、挖土应逐层均匀进行，桩两侧土体高差不得大于1m。
4、挖土时应及时分段截桩，避免桩身自由高度过大。
5、考虑到挤土对已打的工程桩，每层土层厚度不应超过2m，并应满足施工临时放坡坡度不大于1∶3，采用机械分多层周边对称挖土，双台挖上下传递挖土运土，挖到设计基底以上20cm后，余土由人工开挖。
6、固定支撑梁上出土位置，对该区域上方覆土50cm，两侧按照1：
6.5进行放坡，最上方铺设路基板以供车辆行走。
7、对于格构柱周围的土方严禁机械开挖。
8、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得碰撞。
并应经常测量和校准其平面位置、水准标高和边坡坡度是否符合设计要求。
定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。
9、土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。
必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施。
10、施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。
如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。
在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
11、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
12、已挖好的桩孔及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4H，以防塌方。
有地下水桩孔应随挖、随检、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
13、桩孔上中外圈应做好挡土台、防止灌水及掉土。
串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
14、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
15、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压头，弯折钢筋。
16、夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施。
17、为保护钢筋位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动钢筋。
桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
刚浇完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，应采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成变形或裂断。
桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
4.8基坑降排水施工
4.8.1基坑降排水概况
根据地质报告，本场地基坑开挖范围内的地下水有：
场地属亚热带海洋性季风气候区，温暖潮湿，雨量充沛。
地下水相对稳定水位埋深在0.80～2.30m之间，标高在1.43～4.21m之间，埋藏浅且较稳定。
地下水位年变化幅度在1.00～3.00m之间。
地下水类型有人工填土层中上层滞水、砂土层中孔隙水和基岩中裂隙水。
上层滞水赋存于人工填土层的砂层中，含水量较小，含水量的多少受大气降水及地下水位的影响大；
孔隙水主要赋存于不同粒级砂土层，场地内含水层为第⑷层稍密状中砂之中，为第四系三角洲侧向加积层于河流相冲淤积层，孔隙度较高，含水量丰富。
而基岩裂隙水主要赋存于张裂隙中，含水量一般，本场地地下水涌水量丰富。
4.8.2基坑排水具体措施
基坑开挖范围内为杂填土和淤泥。
在施工过程中必须将地下水位降低，保持基坑开挖面位于地下水位以上。
为防止地面水流入基坑内，距离坡顶边线1m左右应设置截水沟，且按地形高低，坡脚处设置集水井及排水纵沟，尺寸、间距按有关施工规范或规程处理。
在基坑范围内设置疏干井，疏干井间距20m，井深16m，土方开挖前1个月进行降水施工。
1、在基坑坡顶设置排水沟，尺寸为400×
300mm，将雨水经排水沟排入市政排水网，以防止坡顶积水、雨水流入基坑内。
2、基坑底沿周边修筑排水沟，尺寸为300×
300mm，每隔40m设集水井，集水井深1000-1500mm，长宽各为1000mm。
将雨水经排水沟排入集水井，用污水泵抽至沉淀池过滤后排入市政排水网。
坡顶排水沟大样图
坑底排水沟大样图
集水井大样图
2、现场道路应在两侧设排水沟，沟底坡度一般为1%～3%，保持场地排水和道路畅通。
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