津秦客专路基施工作业标准Word格式文档下载.doc
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（1）对照设计文件，进行现场核查地质资料。
（2）进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。
（3）平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
（4）场地平整标高设置在桩顶标高以上加0.5m，场地施工前应挖除地表植物根系并将场地平整，整平标高=设计桩顶标高+0.5m，地表碾压至K30不小于60MPa。
施工场地两侧开挖临时排水沟。
地势平坦时每隔150m处做排水井，排水井尺寸：
50cmX50cmX2m，排水井内用塑料膜满铺，防止渗水，用水泵将积水排除至线路外较远处设置蓄水池内。
（5）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
测设CFG桩桩位，桩位误差≤5mm，经复核确认后，插入标志签准确放出桩位点，并放出定位桩。
（6）施工前清楚地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
1.4.2施工顺序
长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺
施工步骤：
（1）CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心（清除钻渣找到桩位点，在钻机移至该桩位时，对中时由专人指挥对正）,桩位偏差≤1cm，杆臂垂直度偏差≤1.0%。
（2）混合料搅拌
混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，搅拌时间不得少于1min。
混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时,坍落度宜控制在16~20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
（3）钻进成孔
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。
一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便于及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
（4）灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度控制在2~3m/min，成桩过程应连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后，桩顶采用湿粘土封顶，进行保护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
注意事项：
1）钻杆提拔速度与混凝土的泵送速度相协调，均匀提拔（避免深层断桩）；
2）原地面碾压满足要求，避免桩顶部出现蘑菇状。
（5）移机
当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根的施工。
施工时由于CFG桩的钻渣较多,经常将相邻桩位覆盖。
有时还会因钻机支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。
（6）桩间土开挖
成桩7天后，在桩四周各加宽20cm撒灰线，在用小型挖机（采用小斗）开挖，20cm以内采用人工开挖，严格控制标高，不得超挖。
并采用小型自卸车运输桩间土，清运时不得扰动基底土，防止形成橡皮土，在基坑边缘设置排水沟。
1）成桩区严禁大型机械设备进入；
2）开挖采用后退开挖，小型自卸汽车在相邻桩灰线间行驶。
（7）桩头处理
用水准仪按照设计桩头标高对CFG桩四周进行放线标记（用红油漆标记，标记线宽不小于1cm），桩头标高偏差为0~+2cm，用截桩机按照标记进行切割，切割面积不小于CFG桩截面面积1/2。
截桩后用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。
（8）桩帽施工
1）对中：
桩帽中心与CFG桩要进行对中，保证中心重合；
2）严格控制保护层厚度（侧面5cm）；
3）严格控制桩帽顶标高；
4）振捣：
采用振动棒振捣，振捣时与模板保持5~10cm距离，振捣至至无气泡，表面平坦、泛浆为度；
5）压光：
在混凝土初凝前进行二次抹面压光；
6）拆模：
混凝土强度达到2.5MPa且不小于2天时方可拆模；
7）养护：
初凝后及时洒水养护，拆模后进行塑料布覆盖养护不小于7天。
1.5质量控制及检验
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；
每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.5.1质量控制
（1）为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制。
核对地址资料，在工程桩施工前，同一工点，相同地质条件应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混泥土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。
（2）CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。
（3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。
（4）CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。
（5）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采用自动计量搅拌站集中拌和。
（6）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
（7）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。
（8）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。
（9）整个施工过程中，安排质检人员和监理旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。
（10）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
1.5.2检验
（1）所有的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：
同一产地、品种、规格、批号的水泥和粉煤灰，散装每500t为一批，不足500t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法：
检验产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，粉煤灰抽样检验其颗粒级配。
在料场抽样检验细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
（2）CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
每台班抽样检验3次。
检验方法：
现场坍落度试验。
（3）桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设「2005」160号）4.14.7：
①检测数量：
施工单位每台班一组（3块）试块。
②检测方法：
每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。
③设计要求：
桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10~15MPa。
（4）桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设「2005」160号）4.14.11：
施工单位检测频率总桩数的100%，第三方检测频率总桩数的10%。
②检验方法：
低应变检测。
（5）单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设「2005」160号）4.14.12规定：
总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。
平板载荷试验。
抽取不少于总桩数的1‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1‰的桩进行单桩复合地基平板荷载试验。
承载力符合设计要求。
④检测单位检测，监理见证检验，设计单位现场确认。
（6）CFG桩施工允许误差、检验数量及检验方法见表1.5。
表1.5CFG桩施工的允许误差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
桩位（纵横向）
50mm
按成桩总数10%抽样检验，且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50～100cm深后，钢尺丈量
1.6设备机具配置见表1.6。
表1.6机械设备配置表
名称
单位
长螺旋钻机
1台
混凝土拖泵
混凝土运输罐车
3台
4
水准仪
5
电焊机
1.7劳动组织
1.7.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
1.7.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
配置详情见表1.7。
表1.7每台桩机人员配备表
管理人员（兼安全员）
1人
机台长
电焊工
操作工
3人
记录、测量和试验人员
合计
9人
1.8安全与环保要求
1.8.1长螺旋钻机各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。
1.8.2现场电气设备均作漏电保护装置，配电线采用三相五线制。
1.8.3施工机械的使用严格按照有关操作规程规定执行、实行专人专机，无关人员严禁使用。
1.8.4泵管铺设尽量减少弯头，支撑应牢固，接头处应连接可靠；
清洗泵管时，出口前方10m内不的有人；
软管与混合料泵管、钻机连接处一定要连接牢固紧密。
1.8.5钻机应放置平稳，用缆风绳加强防护；
钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。
1.8.6及时清理钻渣，以免产生高空落体，发生意外。
1.8.7截桩机要设置防护网。
1.8.8开挖时要做好基坑防护，并设有警示标牌。
1.8.9及时清理场内残留混凝土，保证场地整洁。
1.8.10清洗泵管的泥浆水要排放到制定位置，禁止随意排放。
2管桩施工作业标准
2.1作业制度
2.1.1施工作业执行的强制性规范：
2.1.2施工作业执行文件：
施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件及《客运专线线路路基工程施工技术指南》。
2.1.3作业队制定的《**作业队管桩施工职责分工及岗位责任制制度》。
2.2使用范围
2.2.1预制管桩（PHC桩）适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土等软土地基中以提高地基承载力和低级变形为主要目的的地基加固。
2.3工艺流程
图2.3管桩施工打桩工艺流程
插桩
测放桩位
管桩验收
桩机就位
运桩
喂桩
打桩
测量仪器控制
桩机进场
接桩焊接
中间验收
掌握桩顶标高
送桩
移至下一桩位
2.4施工要求
2.4.1施工准备
2.4.1.1需对施工范围管线进行调查，迁改后才能进行施工准备阶段。
2.4.1.2试桩：
管桩正式大量施工前按照要求进行2根工艺性试桩，根据捶击数或静载机压力读数，施工桩长是否满足设计桩长承载力要求，取得完整的试桩资料并报监理单位、设计单位确认后，开展管桩大面积施工。
2.4.1.3清理场地，排除积水，用推土机平整施工场地，要求平整后的场地标高不能低于设计桩顶标高，宜高于桩顶标高30cm。
根据周围环境，挖好排水沟，施工场地两侧开挖临时排水沟。
50cm*50cm*2m，根据现场实际条件用塑料膜满铺排水井，防止渗水，用水泵将积水排除至线路外较远处设置蓄水池内。
2.4.1.4临近既有铁路线管桩施工，需根据试桩总结参数，在铁路侧设置应力释放孔。
释放孔须按照间距3m，孔深不少于15m进行设置，挖孔后孔要用沙料进行回填。
在管桩施工过程中需设置观测点对既有线进行观测，根据观测情况对应力释放孔进行调整，以满足既有线运营安全。
2.4.1.5测量放线定位：
用全站仪放出横、纵轴线，定出桩位误差不得大于1cm，桩中心插上标识钎，周围撒上白灰线圈作标志，便于打桩时桩位的查找。
2.4.2施工工艺
2.4.2.1桩机就位：
将桩机移至桩位中心，观察经纬仪和挂在打桩架上的锤球，调平机身，以导桩器中心为准，用重锤对准桩尖中心，找准桩位。
静压机通过机身水平仪配合，观测仪进行调平对中。
2.4.2.2吊桩、插桩：
在桩端0.31倍桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后提升桩锤，将桩顶喂入桩帽。
对中桩位后，缓缓放下插入土中，扣好桩帽后，微微起动打桩机，用桩锤轻压，将管桩压入土中0.5m，此时用经纬仪双向调整桩身垂直度。
2.4.2.3打桩：
开始打桩时，油门控制宜小，随着桩入土深度的增加，阻力增加，可逐渐加大油门，捶击时做到重锤低击。
打桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过1%，在距桩机不受影响范围内，成90%方向各设置一台经纬仪校准，每不少4m进行观测一次。
2.4.2.4接桩：
将下段桩顶距离地面0.5～1.0m处（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中），可进行接桩，本工程接桩采用焊接法。
桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。
上下桩中心线对齐，错位偏差不大于2mm；
节点矢高不大于1‰桩长。
管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须采用钢丝刷清除污锈，露出金属光泽。
焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满。
拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。
焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温8min后，涂刷防腐材料再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。
2.4.2.5送桩：
采用送桩器送桩，送桩器断面应平整，器身垂直。
送桩时应预先算好送桩深度，在送桩杆作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确。
施工中应认真记录每下沉1m的锤击数和最后1m每下沉10cm的锤击数，作为最终贯入度值的依据。
2.4.2.6转出送桩器，遮盖桩孔，移机进行下一根桩施工。
2.4.2.7在打桩过程中按照设计要求，宜进行跳打，临近既有线管桩施工必须进行跳打。
可按照下图管桩施工顺序进行施工：
说明：
管桩施工顺序每间隔1根进行施工，如图即按A1→C1→E1→B1→D1→F1→A2→C2→E2→B2→D2→F2→A3→C3→E3→B3→D3→F3的顺序进行施工。
本图桩位编号只为了表示施工顺序方便，并不是设计中的为桩位编号。
F
6
E
D
C
B
A
远离既有线侧
小里程方向
大里程方向
2.5质量控制及检验
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；
2.5.1成品桩进场后，检查合格证或检验报告等质量证明文件。
2.5.2管桩外观质量和管桩尺寸容许偏差、抗弯试验及检验标准必须符合《先张法预应力混凝土管桩》标准和设计要求。
管桩外形尺寸容许偏差符合下表规定：
项目
容许偏差（mm）
直径
±
尺量检查不少于5处
壁厚
-5
抽芯园孔平面位置对桩中轴线的位移
桩尖对桩纵轴线的位移
10
拉线尺量检查
桩身
弯曲矢高
20
矢高与桩长比
1‰
法兰盘对桩纵轴线垂直度
角尺和拉线尺量检查
2.5.3管桩的验收、起吊、运输和堆放
2.5.3.1管桩内外表面无露筋、空洞、蜂窝、混凝土脱落与断筋、脱头的现象，不得出现环向和纵向裂缝。
管桩起吊运输中，必须保持平稳，避免剧烈振动和冲撞。
2.5.3.2管桩堆放应符合下列要求：
堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层。
可按照下图进行堆放。
2.5.4施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。
2.5.5收锤标准：
收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。
2.5.6管桩施工容许偏差、检验数量及检验方法符合下表：
容许偏差
检验频率
中间桩
d/4
按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根。
外缘桩
直桩垂直度
吊线和尺量
2.5.7质量检测
2.5.7.1施工过程中桩身质量检查采用直观法检查，并用低应变反射波法对桩身质量进行抽检，检测桩数不应少于总桩数的20%，且不得小于10根；
对于两节以上的管桩，桩身完整性检测应包括高应变法检测，检测桩数不宜少于总桩数的2%，且不得小于5根。
2.5.7.2采用静载试验进行单桩竖向抗压承载力检测，其验收标准详见各工点设计图，抽检数不得小于总桩数的2‰。
2.6劳动组织
2.6.1劳动组织模式：
2.6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每台机械配备人员表
2人
2.7安全及环保要求
2.7.1打桩施工前应对临近的建筑采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。
2.7.2机械司机在施工操作时，必须听从指挥，不得随意离开岗位。
应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。
2.7.3桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合施工图要求，如施工图没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至少0.29桩长处，当桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处，桩长大于25m时，应另设计吊点位置。
可按照下图进行吊装：
二点吊示意图一点吊示意图
2.7.4临近既有线、构筑物吊装管桩时，旋转方向需从远离既有构筑物位置侧向近位置进行吊装。
2.7.5进行施工现场必须佩带安全帽，设置安全警示标识，非施工人员禁止进入。
2.7.6在市区进行管桩施工时，尽量采用静压机械设备进行施工。
3水泥砂浆桩施工作业技术标准
3.1、作业制度
3.1.1施工作业执行的强制性规范：
3.1.2施工作业执行文件：
施工项目部下发的有效图纸、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》、技术交底文件。
3.2、使用范围
水泥砂浆桩适用于淤泥、淤泥质土、黏性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土地基中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的的地基加固。
3.3、工艺流程
采用两喷四搅法施工工艺，具体施工流程见下图。
测量放样
浆液配制
旋喷搅拌下沉
提升搅拌
重复旋喷搅拌下沉
重复提升搅拌
成桩完毕，桩机移位
3.4、施工要求
3.4.1、施工准备
3.4.1.1结合设计文件，核查地质情况，如有差异，及时与设计院联系。
3.4.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。
3.4.1.3平整场地，清除地上和地下的障碍物，遇到鱼塘、池塘及洼地时应抽水清淤，按设计要求进行回填并压实。
压实质量符合设计要求。
3.4.1.4测量放线，用全站仪放出水泥砂浆桩的轴线与桩位，并在每个桩位插上短钢筋或竹签。
3.4.1.5进行成桩工艺性试验，确定施工工艺和相关参数。
结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
3.4.1.6在施工区周边挖排水沟（宽*深=0.5*0.3m），并每隔150m设集水井一处，用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红线外租用土地，开挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排水要求。
3.4.1.7在桩机导向架上准确刻画出每米刻度线，并在钻头自然落地情况下标出零点位置，同时在导向架正面和侧面悬挂垂球，用红油漆标出垂球中线位置。
3.4.2、施工顺序
水泥砂浆桩可以采用间隔跳打法，也可采用连打法。
具体的施工方法由现场试验来确定。
3.4.3、施工工艺
3.4.3.1桩机就位：
桩机就位后，在测量员的指挥下调整桩机底盘，校正位置，使钻杆垂直对准桩位，保证钻杆垂直度偏差小于1%。
桩位偏差小于5cm。
3.4.3.2浆液配制：
桩机就位的同时，按设计给定的配合比配置水泥砂浆浆液，水泥砂浆采用二次搅拌工艺，搅拌顺序为：
先向搅拌桶里注水；
边搅拌边掺入水泥；
水泥浆搅拌均匀后，逐量加入细砂；
搅拌均匀后，放入二次搅拌桶内进行二次搅拌待用。
水泥、砂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。
3.4.3.3旋喷搅拌下沉
钻头对准桩位后进行喷浆搅拌下沉，下沉速度控制在0.9m/min，转速：
56r/min，喷浆压力：
0.4-0.9MPa。
下沉至设计加固深度后，原位喷浆搅拌30秒。
a现场指挥员与搅浆施工员之间建立呼应机制，随时保持密切联系，保证搅拌机喷浆时连续供浆。
因故需暂停时，为防止断桩，等恢复供浆时应在断浆面上重复搭接0.5m喷浆施工。
因故停机超过3小时，拆卸管道清洗。
浆液达到浆口后，应喷浆搅拌至少30s,使其充分与土拌和后再升降搅拌头。
b当泵压值过大或过小时，必须停泵，提钻进行检查
3.4.3.4提升搅拌
提升过程中少量喷浆，防止出现堵管现象，并且提升速度与下沉速度相互错开使下沉时喷出的浆液与土体充分搅拌均匀，保证成桩质量。
在搅拌头尖部距预定停浆面1.3-1.8m时（即搅拌头的长度）停止提升，继续搅拌30秒后再提出钻头。
3.4.3.5重复喷浆下沉、搅拌提升
重复喷浆钻进、
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