框架涵洞施工方案文档格式.doc
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8.环境保护、水土保持保证措施 25
8.1.环保水保目标 25
8.2.保证体系 25
8.3.环境保护措施 26
9.文明施工保证措施 26
9.1.施工场地美化 26
9.2.生活和环境卫生 27
9.3.现场文明气氛 27
NHDK252+199框架涵施工方案
1.编制依据
1.1NHDK252+199涵洞设计图纸（杭枢东站（施）-13-3）
1.2《肆桥设（2005）5027》
1.3《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
1.4《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设（2005）160号
1.5《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
2.工程概述
2.1工程概况
NHDK252+199涵洞为1-4.0m排洪框架涵，涵长26.04米。
涵洞中心线与线路中线呈90°
夹角。
地基采用10米300×
300mmC30混凝土方桩加固，嵌入承台基础0.6m，基础厚度0.9m，涵身为C35钢筋混凝土筑成，涵身净高4.5m，顶板厚度为0.34m、底板厚度为0.42m、涵身侧壁厚度为0.34m。
主要工程数量：
C30预制方桩132根，共计1320米。
C30钢筋混凝土207.9立方，C35涵身钢筋混凝土176.3立方，HPB235钢筋5598.1kg，HRB335钢筋23543kg。
2.2地质资料
涵洞地质情况自上而下为杂填土（灰黄色）、粉土（灰黄色～浅黄色，稍密，饱和，σ0=100kPa，）、粉砂（灰绿色，饱和，σ0=120kPa，厚3.65m）、淤泥质黏土（灰色，流塑，σ0=60kPa，厚17.53m）、粉质黏土（灰色，软塑，σ0=120kPa）。
3.施工组织
3.1.组织机构
本工程由“中铁四局杭州东站扩建工程项目经理部二分部”具体组织现场实施，实行架子队管理模式，组成项目施工管理体系，按项目法施工。
架子队设架子队队长一人，技术主管一人，副队长一人，材料一人，安全员一人，质检工程师一人。
上述人员按业务分工和职责范围，密切合作，各司其职，对工程进行全面有效监控和管理，承办各项业务。
框架涵施工下设4个作业班组，分别为：
地基处理作业班组、砼施工作业班组、钢筋制安作业班组、模板制安作业班组。
组织机构图见下图。
3.2.施工总平面布置
本着因地制宜、永临结合、方便施工、有利管理和缩短场内材料倒运距离来统一规划临时设施；
同时注重文明化、标准化、节约化、环保化工地建设。
3.2.1、主要临时工程规划及布置
（1）、施工道路
施工贯通便道在宁杭场外沿线修筑，采取6米宽的混凝土路面。
涵洞施工时，自涵洞现场修筑修4米宽的泥结碎石便道接入贯通便道，便于机具、材料的运输。
（2）、施工用电
施工用电采用市电，通过架空线路接入工地配电室；
然后分别通过架空线路引至现场配电箱。
在施工现场配备150KW柴油发电机组两台，以满足临时停电时施工生产的用电需要。
（3）、施工用水
现场施工用水采用打井取水，以满足养护用水，此水经检验合格，方可使用。
（5）、混凝土供应
混凝土由混凝土搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输，根据现场实际采用混凝土输送泵或吊机配合灰斗的方法浇筑。
3.2.2、施工进度安排
计划工期为：
NHDK252+199框架涵：
2011.1.2—2011.7.15日。
4、施工方法
框架涵预制方桩采用筒式柴油打桩机打桩机械沉入，放坡开挖基坑，临进构筑物处插打钢桩防护，涵身采用厂制大块竹胶板立模，涵顶采用碗扣满堂支架，混凝土搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输，根据现场实际采用混凝土输送泵或吊机配合灰斗的方法浇筑。
框架涵工艺流程图：
4.1．地基加固处理
平整场地，打桩机进场进行地基处理。
300mmC30混凝土方桩加固。
8m涵节采用1.3×
1.3米矩形布置;
10m涵节采用1.3×
1.1米矩形布置，桩长为10米。
出入口翼墙承台采用1.6×
1.4米矩形布置，桩长为10米。
4.1.1.准备工作
沉桩前通过地质资料和现场调查详细了解地形地貌建（构）筑物、基础、地下管线位置及分布情况，并且摸清地下障碍物，如有管线，尽快迁移出施工场地。
如障碍物尺寸超过0.5m时，用挖掘机清除干净，填土整平压实，四周开挖排水沟后方可施工。
4.1.2.工艺流程
见沉桩施工工艺流程图
1）放线、定位
按设计图纸进行桩位放样，桩位施放误差不得大于±
5mm，并插上小木桩或圆钢筋定出桩位中心。
施工中，由于打桩挤土等各种因素影响，必须定期对桩位按系统进行复测、校正。
插桩前用白灰沿桩位中心划一直径同桩靴相同的圆或正方形作插桩定位，并在所定出桩位的两侧定出控制点，施工过程及时监控、调整。
2）桩机就位及进桩验收
设备进场组装调试后，移机至桩位上就位调整。
在软弱地基上沉桩时，桩机下部垫钢板或路基板。
直桩施工时，调整桩架使之处于垂直平稳状态，施工前在拟打桩的侧面标示刻度，并在送桩器的侧面上设置标尺，以便于每米沉桩锤击数的记录和最终贯入度的测定。
本工程采用成品桩，进场方桩的质量满足下表要求：
桩身外形尺寸允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
实心方桩
横截面边长
±
5
尺量检查不少于5处
桩顶对角线
10
桩尖对中轴线的位移
拉线尺量检查
桩身
弯曲矢高
20
矢高与桩长比
1‰
桩顶平面对桩纵轴线的倾斜
3
角尺和拉线尺量检查
中节桩两接触面对桩纵轴线的倾斜之和
并检查其质量保证资料，如合格证明书等，确保其强度、龄期达到设计要求和规范规定，对检验不合格的桩，如桩靴（尖）偏离中心线、桩身有裂缝、混凝土强度达不到预期要求等，将不予施打和验收。
成品桩堆放场地在不妨碍施工前提下，尽可能靠近打桩施工地点，便于喂桩。
场地要平整、坚实，垫木放到吊点位置（两点支垫，支垫木设在距端部0.21倍桩长；
三点支垫，设于距两端0.15倍桩长和中点），堆桩层数不超过三层。
3）试打
正式沉桩前，为了对施工工艺技术设备作出合理评价，核对场地地质情况，进行桩的试打。
主要提供以下参数：
每米锤击数、最后2～3m每30mm锤击数、总锤击数、落锤高、桩垂直度、桩偏差等，以确定施工用桩机、桩锤及桩锤性能、衬垫及其参数，核对地质资料。
4）沉桩顺序
沉桩顺序由由一侧向另一侧沉桩。
5）吊桩
单根方桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法，见下图。
起吊桩时，混凝土强度和吊点位置应满足设计要求。
起吊桩时，应平稳提升，使各吊点同时受力。
一个吊点吊桩时，吊点应设在距桩上端0.3倍桩长处。
桩在起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯距。
方桩起吊示意图
本工程使用的300×
300混凝土方桩，桩长10m，采用两点起吊，吊车水平起吊（吊机的两根钢丝绳夹角不得大于60°
），直接将方桩吊送至桩机起吊位置3m内。
喂桩时桩机2#卷筒起吊，使桩倾斜度达到85°
～90°
后，直至最后将桩竖直吊起，桩顶对入桩帽内，将桩轻轻灵便喂入桩帽内，以防桩身破损断裂。
随即桩尖对准桩位点就位，在桩头部位用纸垫或木垫（约5cm～10cm厚）将其垫平，但不宜过厚，满足减振要求即可，以免弹性过大，影响沉桩。
6）沉桩
沉桩时直桩用两台经纬仪在打桩机正面和侧面距离50m外成90°
控制桩身垂直度，并使桩锤、桩帽、桩身中心线在一条直线上，以免沉桩时发生偏击，造成桩头破损。
依据设计规定，桩身垂直度一定要控制在1%L以内（L为桩长）。
在施工过程中必须严格控制桩的沉桩质量，垂直度要控制在0.5%L，认真注意稳桩、压锤时的桩身变化情况，发现有偏移、倾斜或斜桩过大时，立即分析原因，采取有效的校正措施。
在施工中为做到有效控制，采用重锤轻击的方法施工。
开始沉桩时，如地面表层土质较松软时，先利用桩锤自重下压，或空打几锤使桩沉入地面３m左右时，再次测量桩身垂直度，无误后方可继续施打，否则拔起重插。
如遇障碍物引起桩斜，亦需拔起重插，直至满足垂直度要求。
开始沉桩时桩锤油门控制要小，随着桩入土深度的增加，阻力增大，逐渐加大油门。
在施工过程中要随时观测桩垂直度，以免遇到地下特殊情况使桩发生倾斜而打碎或打断，并应观测落锤高度，其落锤高度控制在1.8m～2.2m之间。
对桩帽内的缓冲垫材要经常检查，及时更换，保持始终平整，以保证桩头完整，使桩顺利地打到地面。
7）送桩、停打标准
该桩基工程需要送桩，当桩沉至离地面50cm左右后，接上送桩器，送桩器内要加保护桩顶的弹性垫层（硬纸板或木板等）对桩头进行保护，用经纬仪进行校正，使送桩器、桩帽、桩锤和桩的纵轴线保持在同一铅垂线上，沉至设计标高，桩顶标高允许偏差为-10mm～+10mm。
沉桩停打标准以标高、贯入度双指标控制。
沉桩完毕后，及时填盖送桩孔。
打桩时遇到下列情况之一，应立即停锤，采取相应措施处理后，方可继续打桩。
（1）贯入度剧变。
（2）桩身突然发生倾斜、偏移或锺击时有严重回弹。
（3）桩顶严重破裂或桩身产生裂缝。
（4）桩架剧烈晃动。
（5）其他异常情况。
8）施工记录
沉桩过程中，按规定要求，及时、详细、如实、准确地做好打桩记录及隐蔽工程验收等原始资料，并及时审报，工程竣工后，一道编入竣工资料。
4.2.基坑开挖
基坑开挖深度为3.62米，采用放坡开挖。
开挖时采用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运输弃土。
放坡开挖时基坑按1：
1放坡，每边按1米加宽作为操作面，四周设0.3×
0.3米的排水沟，一角设积水井（见基坑放坡开挖示意图）。
大型挖掘机开挖到方桩顶标高以上30cm后换小型挖机进行开挖，小型挖掘机开挖到基底标高以上10～20cm，人工清除剩余土方至设计标高，基坑开挖时严禁超挖，同时严禁挖机碰撞预制桩帽。
（基坑放坡开挖示意图）
基底开挖成型后，检验内容如下：
（1）基底平面位置、结构尺寸大小、基底高程、基础允许偏差：
①基础前后、左右边缘距设计中心线±
50mm
②基底高程允许偏差：
土质±
50mm石质+50～－200mm
4.3.承台施工
承台基坑开挖完毕后，清除预制方桩上的大部分泥土污垢，清理基底；
按承台结构尺寸每边扩大0.5米浇筑0.1m厚的C15混凝土垫层。
对预制方桩二次清理，污水及时抽出基坑。
待桩帽、垫层完全清理干净后，绑扎钢筋，承台钢筋为单层钢筋网片。
钢筋在钢筋加工场内集中下料加工。
绑扎时底部则加设垫块，按每平面米4个布设，以防止施工和浇筑砼时，钢筋网下移。
垫块采用预制砂浆垫块。
底板钢筋应与涵身钢筋一起绑扎成型，预留在外的涵身钢筋应做防锈处理，确保钢筋洁净无污物。
底板钢筋绑扎完毕后，安装承台侧模。
承台模型采用木模,主要材料为δ=15mm厚的竹编胶合模板、100×
100mm方木。
按涵身模板加固标准进行加固，小楞间距为0.3米，横向布置3根，大楞间距为0.9米，竖向设置（见下图所示）。
模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，不得错缝立模，模板的接缝不得使用胶带，应使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏浆，或用φ7mm塑料条压缝。
承台顶面框架部分混凝土面为毛面，其余部分为光面。
4.4.涵身施工
4.4.1、钢筋工程
4.4.1.1、钢筋下料
在钢筋加工场，根据钢筋下料单，分类制作，成品料分类堆码，并设置标识牌，上面注明钢筋编号与钢筋数量。
同时要做好成品料的防锈及防污染工作，并覆盖，待施工需要时运至现场。
4.4.1.2、钢筋绑扎
待承台顶面清理干净后，按照现场放线进行钢筋绑扎；
绑扎钢筋顺序为先底板及边墙部分主筋，待底板浇筑好后再进行边墙及顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：
a、底板横向主筋
b、底板纵向分部筋
c、边墙主筋
d、边墙纵向分部筋
e、顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。
4.4.1.3.注意事项
a、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。
b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。
每节段的纵向接头钢筋至少分两个截面布置焊接接头，保证施工规范要求的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。
c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。
d、钢筋净保护层厚度除顶板顶面最外层钢筋保护层为30mm外，其余均为35mm，用特制砂浆垫块支垫。
4.4.2.模板工程
涵身模型采用木模,主要材料为δ=15mm厚的竹编胶合模板、100×
100mm方木、48×
3.0mm钢管。
墙身模板小楞采用100×
100mm方木，间距为0.3m，涵身背带采用2根φ48×
3.0mm钢管，配φ14圆钢拉杆，拉杆间距60×
50cm。
顶板模板采用δ=15mm竹胶板，横向小楞采用100×
100mm方木间距按30cm进行布置，大楞采用100×
100mm方木间距按90cm布置。
采用满堂支架，间距按0.9m布置。
（检算见后附件一，以HCDK0+400为例）
模板分两次立模，第一次为底板、下倒角以上20cm，第二次为涵身、顶板。
方木与顶托不紧密处用硬木塞紧、玻璃胶嵌缝并贴上，包装封口带以防漏浆。
承台施工完毕后，用全站仪放出框架涵的中线和底板边线。
按照放线施工侧模，绑扎底板。
模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，不得错缝立模板，模板的接缝不得使用胶带，根据接缝大小使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏浆，或用φ7mm塑料条压缝。
端模使用δ=20mm木板制作，注意接缝，防止漏浆。
所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求。
安装前，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。
同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。
4.4.3.混凝土工程
4.4.3.1、砼运输
运输方式：
混凝土水平运输采用混凝土罐车运送。
然后根据现场实际采用混凝土输送泵或吊机配合灰斗的方法浇筑。
4.4.3.2、砼浇筑
a、施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、钢筋绑扎及保护层的位置、沉降缝位置的准确性、模内有无杂物；
接茬部分无浮渣和杂物；
检查无误后，需用水冲洗干净。
b、浇筑顺序及时间
框架涵分两次进行浇筑施工，第一次施工底板及下倒角上20cm；
第二次浇注涵身、顶板。
采取水平分层，涵身两边对称均衡灌注。
4.4.3.3、砼振捣
a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。
b、以插入式振捣器振捣。
插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时缓慢提棒，即快插慢拔，防止产生空隙或气孔。
4.4.3.4、砼养护
顶板砼初凝后，为防止日晒等影响，立即用沾湿的麻袋盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持麻袋湿润。
夏季应每隔0.5～1.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间如下：
环境相对湿度＜60%60%—90%＞90%
洒水天数147可不洒水
4.5.附属工程施工及涵背回填
4.5.1.翼墙施工
现浇翼墙采用竹胶板、方木和钢管加固。
基础施工时按规范预埋接槎钢筋，基础与墙身接触面凿毛清洗干净。
因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统的刚度、外模板采用地锚与基础连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小的混凝土浇筑，砼浇筑速度不宜过快，以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现象而影响外观。
4.5.2.防水层、沉降缝等附属设施施工
防水层施工前将涵身上的尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除干净，保持涵身表面干燥，以保证防水材料与涵身的粘结。
防水层、沉降缝、锥坡按“肆桥设（2005）5027”设计施工。
锥坡采用挤浆法砌筑，确保砂浆密实。
5质量标准、保证措施
建立健全质量管理机制，从组织上确保质量目标的实现。
成立以分部项目经理为首的质量管理小组，全面负责质量管理工作。
分部配备专职质检工程师，各作业班组设专职质检员。
组建精干高效的试验和测量队伍，由项目经理部统一试验室，配备必要的检测、试验仪器设备，从原材料控制开始，实施施工全过程测量和试验控制。
对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照三检制分别实施检测工作。
质量保证体系框架见图
5.1.质量目标
质量目标是实现“一流的工程质量”，工程质量必须符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求。
检验批、分项、分部工程施工质量的合格率必须达到100%，单位工程一次验收合格率必须达到100%，主体工程质量零缺陷。
质量保证体系框图如下：
质量保证体系框图
5.2、沉桩成桩质量标准及保证措施
5.2.1、打入桩质量
沉桩桩位的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
桩位
d/4
测量或尺量
2
直桩垂直度
1%
吊线和尺量检查
斜桩倾斜度
15%tanθ
注：
1.d为桩径或短边，单位为mm。
2.θ为斜桩轴线与垂线间的夹角。
5.2.2、打入桩质量保证措施
（1）、进行质量检查和验收，根据质量标准认真做好自检、互检和专检工作，在施工过程中建立严格的交接班检查制度。
（2）、加强材料验收工作，把好桩的质量关，没有产品合格证，型号、规格不符的以及有裂缝的，严禁进场使用。
（3）、打桩顺序自一边向另一边进行或由中间向两侧进行，不得打封闭桩，以防土层挤压影响桩位精度。
（4）、沉桩过程中严格控制落锤高度，采用重锤轻击。
（5）、桩尖就位必须扶正准确垂直插入，桩尖对位允许偏差不得超过20mm，否则需拔起重插，最终桩位偏差不得超过50mm。
（6）、尽量缩短中途停锤时间，并要随打随送。
测量人员必须认真仔细的用水准仪控制桩顶标高，在送桩时测量人员不能离开水准仪，桩顶标高必须控制在允许误差-10mm～+10mm以内。
打入桩的控制采取标高和贯入度双指标控制，施工中发现问题及时与设计、监理人员联系，共同研究确定参数。
5.3混凝土、钢筋工程质量标准及预防措施
5.3.1、钢筋加工及绑扎质量
钢筋加工质量标准：
名称
受力筋全长
起弯钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
钢筋安装质量标准：
受力钢筋排距
同一排中受力钢筋间距（基础、板、墙）
分布钢筋间距
4
箍筋间距（绑扎骨架）
钢筋保护层厚度（c〉35mm）
-5--10
5.3.2、涵洞质量标准
混凝土涵洞允许偏差和检验方法
边翼墙、中墩距设计中心线位置
测量检查不少于5处
墙顶、拱座顶面高程
15
孔径
涵长
+100
-50
厚度
+10
顶板、底板、边墙、盖板各检查2处
-5
6
涵身接头错台
6、主要机械及人员数量表
6.1、主要机械
6.2、施工人员数量
7、安全目标、安全保证体系及措施
建立安全组织机构，落实安全生产责任制。
分部经理为第一安全责任人。
分部和作业班组建立安全生产领导小组，项目分部安全员由具有安全员证书的人员担任。
所有负责安全的人员，具有相应的施工安全经验和防火知识。
安全组织机构见下图安全保证体系框图。
安全保证体系框图
图5-1安全保证体系框图
7.1、打入桩安全措施
（1）、执行地方及国家有关部门颁发的生产操作规程及操作守则。
（2）、进入现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。
（3）、三米以上的高处、悬空作业，无安全设施的，必须戴好安全带，扣好保险扣。
（4）、各种电动机械设备必须有可靠及有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用。
（5）、打桩区域四周用安全带维护，非施工人员严禁入内，吊机必须完好，扒杆下方不准站人。
（6）、高空作业时，不准向下或往上乱抛材料和工具等物体，高空作业禁止穿硬底和易滑的鞋。
（7）、在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。
（8）、施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋，禁止赤膊操作。
（9）、电焊机必须一机一闸一漏，照明动力不得混用，配电箱必须安装门并上锁。
（10）、施工中一切工作有统一信号、统一指挥，全体作业人员须集中精神，指挥人员指挥不明或违反规定时，司机有权拒绝执行，但对任何人发出的紧急停止信号须立即执行。
（11）、机械的检查保养和排除故障，都应停止作业后进行，禁止在运行中检修。
（12）、桩锤工作时，严禁下降起落架，起落架提升、下降必须平稳。
（13）、桩机行走时，桩锤应放在最低处，行走速度必须放慢，并随时注意导杆侧面倾斜不能超过1～2度，作业完毕后把桩锤平稳地放在枕木上。
（14）、拔送桩时选择合适的绳扣，操作时必须缓缓的慢慢加力，随时注意桩架、钢丝绳的变化情况。
送桩器拨出后，地面送桩孔必须及时回填或覆盖土。
7.2、基坑开挖安全保证措施
（1）.弃土位置应统一规划，不得随意弃土。
临时堆放，应距槽沟边缘3m，且高度不宜超过1.5m。
选择弃土位置的注意事项：
不得妨碍施工；
弃土堆坡脚距顶缘的距离不小于基坑的深度；
距离桥位附近时，应弃在桥位下游方向；
不得弃于河道或和岸滩，淤塞河道，不能影响泄洪。
（2）.雨季施工时，基坑周边设置排水设施外，基坑严禁积水。
基坑抽水应引入既有排水系统，不得直接排入农田，必要时经过滤或沉淀后达标排放。
（3）.在施工过程中注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象。
（4）.在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底500mm以下，防止地下水扰动基底土。
（5）.基坑开挖时应按施工工艺要求放坡，严禁在机身下方掏挖，履带或轮胎应与坑顶缘边保持1.5米以上的安全距离。
7.3、施工现场安全用电措施
现场移动式电器设备使
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