路基边坡石方爆破方案Word格式.doc

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Φ89mm

炮孔深度

2.0～3.0m

6.0～8.0m

炸药品种

2#岩石乳化炸药

起爆器材

非电毫秒雷管及导爆索

②半填半挖开挖方案

半填半挖横断面开挖根据工作面情况，采用如下两种作业方案：

A、分层横向台阶控爆法

分层横向台阶控爆法适用于挖方较窄处，且对飞石要求严格控制地段。

B、分层纵向台阶爆破法

分层纵向台阶爆破法适合于地势较平缓路段。

③深挖路堑开挖方案

对于深挖路基的石方爆破，首先沿预定路基外侧向前形成一槽式堑沟，然后再爆破剩余部分，既所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部山体爆破岩石向下滚落。

爆破剩余部分岩体时，采用微差控制爆破方式达到控制爆破抛石方向的目的。

④边坡开挖控制爆破

为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，一般边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。

2、爆破参数设计

①台阶浅孔爆破

采用手风钻钻孔，孔径d=42mm，台阶高度控制在2.0～3.0m。

装药为延长药包，选择炮眼位置时分析岩性以便控制飞石方向，并为下次爆破创造临空面。

布置的炮眼需根据现场石质硬度、岩石的裂隙分布情况、使用炸药种类、起爆方法及爆破要求等决定。

A、底盘抵抗线W底

W底=（0.4～1.0）H式中H-台阶高度

在坚硬难爆的岩体中，或台阶高度H较高时，计算时取较小的系数，暂取0.5，即

W底=1.0～1.5m取W底=1.0m

B、超钻深度h

h=（0.1～0.15）H取h=0.2m

C、炮孔间距a

根据岩石类别及节理发育程度，并根据要求岩石坡碎程度选择炮孔间距：

a=（1.0～2.0）W底W底-底盘抵抗线（m）

或a=（0.5～1.0）LL-炮孔深度

根据上述公式可计算出a=1.0～2.0m或a=1.3～2.4m

综合取a=1.2m

D、炮孔排距b

b=W底=1.0m

E、单耗药量q

q=0.6～0.7kg/m3

F、堵塞长度L1

L1=（1/3）L

G、单孔装药量

Q=q.a.b.H=2.35kg

浅孔爆破最终参数由现场爆破试验确定。

②深孔梯段爆破

A、孔径的确定

根据我局现有钻孔机械设备情况，采用CM-351或YQ100-B潜孔钻钻孔，孔径d=105/89mm。

B、台阶高度H和超钻深度h

全路堑开挖由于开挖断面小，爆破易影响边坡的稳定性。

采用纵向“留靴”槽式开挖，台阶高度H=6.0～8.0m左左。

根据经验公式，超钻深度按下式确定：

h=（0.15～0.35）W底W底—底盘抵抗线，

或h=（0.1～0.2）H，当岩石松软时取小时，岩石坚硬时取大值。

取h=1.0m。

C、底盘抵抗线W底

根据巴隆公式W底=HDηd/150

式中d—钻孔直径（mm）

H—阶梯高度（m）

D—硬度系数，D=0.46～0.56

η—高度影响系数，η=1.0

经过计算W底=3.0m（CM-351钻孔）

W底=2.8m（QY100-B钻孔）

D、炮孔间距a，及排距b

a=（0.7～1.4）W底=2.1～4.2m取a=3.0m（CM-351钻孔）

a=（0.7～1.4）W底=2.0～3.9m取a=2.8m（QY100-B钻孔）

b=0.87a,b=1.8～3.6m取b=2.5m（CM-351钻孔）

b=0.87a,b=1.8～3.6m取b=2.2m（QY100-B钻孔）

E、堵塞长度L2

L2=（0.7～1.0）W底或L2=（16～32）d取a=3.0m（CM-351钻孔）

取L2=2.1～2.5m

F、单孔装药量

Q=q.a.b.H

q—单位耗药量，q=0.6～0.7kg/m3

Q=q.a.b.H=39kg或Q=q.a.b.H=32kg

准确爆破参数由开挖前的爆破试验确定。

③光面爆破

参照国内外岩石光面爆破施工方法和我局的施工经验，光面爆破钻孔采用YQ100-B型潜孔钻钻孔，爆破参数确定如下：

A、最小抵抗线W

W=（7～20）D=0.63～1.8m

式中：

D-炮孔直径

本工程中取W=1.2～1.5m

B、炮孔间距a

a=（0.6～0.8）W=0.9～1.2m

本工程取a=0.9～1.1m

C、线装药密度

q线=400～500g/m

D、光面炮孔装药量

Q=qaw=0.43～0.74Kg/m

E、光面爆破装药结构

为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，将药卷捆绑于竹片上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上雷管即成。

操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

良好的堵塞是保持高压气体所必须的堵塞长度，取炮孔直径的10～20倍，现场根据炮孔间距和光爆层厚度适时调整。

④预裂爆破

炮孔间距根据国内外经验取a=0.8～1.1m。

线装药密度Q=2.75[σ]0.53r0.38

σ-岩石极限抗压强度，r-炮孔半径，50mm

根据我局在同类岩石的施工经验Q=400～500g/m

装药结构与光面爆破相同，但预裂缝比主爆区超长4.5～9.0m，比主爆孔提前75～150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。

最终爆破参数由爆破试验效果确定。

3、石方爆破试验

在进行大规模石方爆破施工前，先进行石方爆破试验，以便确定爆破机械类型、单耗装药量、布孔方式和孔间、排距及堵塞长度等，并将试验成果报监理工程师审批。

4、爆破块度控制

由于本标段级配碎石、混凝土砂石骨料由开挖可用料提供，开挖施工时，选取石质条件好的开挖部分进行块度控制爆破，块体大小要求爆破的石块最大粒径不得大于30cm，对大于30cm的石块部分可作为浆砌挡土墙用，为了达到良好的爆破效果，采取如下控制措施：

①根据实地岩性情况，不断优化爆破参数。

②采取压碴挤压爆破，在施爆岩体前面依次留下2～4m厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

③采用孔间微差挤压爆破技术，改善爆破效果，降低爆震效应。

④工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，这种爆破方式，岩石抛掷距离比排间微差减少30%左右，大块率可下降到0.9%以下，并可大幅降低地震效应。

5、爆震效应及爆破飞石控制

①爆破震动

根据《爆破安全规程》规定：

对于一般砖房、非抗震的大型砖砌块建筑物，震速V≤2～3cm/s，建筑物距爆源中心不小于50m。

V=K（Q1/3/R）α

Q-最大一段单响药量，Kg

R-距爆源中心距离，m

K-与介质特性有关系数，取180

α-与地形、地质等有关系数，取1.8

经推算得Q=136Kg。

可见，对于50m外的一般建筑物，当某段起爆药量控制在136Kg以内时，不会产生震动破坏。

②爆破飞石

爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，根据经验公式：

R=20Kn2W

K-安全系数，与地形、风向有关，取1.5

n-爆破作用指数，松动爆破取0.75

W-抵抗线，W=2.4m

经推算得R=40.5m。

可见，在一般地段爆破飞石在控制范围内。

但在某些要求高的路段还未达到要求，还必须采取如下措施：

A、采用单孔微差起爆并对爆区进行覆盖。

B、预留隔墙和“留靴”等方式。

6、爆破安全措施

为保证开挖爆破施工安全，必须采取如下防范措施：

①施工前将本标段爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及爆破作业施工方案编制报告，并报监理工程师审批，同时将运入线路和时间报有关管理部门批准，取得通行证后将爆破器材运入工地保管。

②为保证爆破不危害和损坏人、畜、建筑物和其他公共设施，在施工地段确定爆破的危险区。

在危险区设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路设置标志，并派专人看守，爆破时段严禁人员进入危险区。

③开挖爆破作业必须由持有爆破证的专业人员进行施爆，坚持持证上岗的原则。

④由于爆破引起的松动岩石及时采取措施加以清除，以免发生危险事故。

7、石方爆破施工工艺

石方爆破施工工艺见图2。

图2石方爆破施工工艺流程框图

控制最大起爆药量

控制预裂孔位、孔距

覆盖层剥离

爆破孔定位

测量放样

机械钻孔

清孔

装药

堵塞

形成爆破网络

起爆

挖运

安全维护

控制钻孔深度

机械就位