桥梁桩基施工要求Word文件下载.doc
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每立方米水下混凝土的水泥用量不宜少于350Kg，粉煤灰掺量通过试验确定，不宜超过水泥用量的20%，且符合GB1344的规定，粉煤灰性能应符合GB1596的要求。
砂率控制在40～50%，水灰比控制在0.5～0.6之间为宜。
混凝土坍落度控制在18～22㎝，应每车取样试验，不合格的一律退回。
试配强度须达到设计强度的125%以上，当标准差过大时，应适当提高试配强度。
混凝土外加剂必须经有关部门检验合格，并附产品合格证，质量符合GB8076的规定。
应严格控制由于外加剂带来的碱含量，一般桥涵总碱含量不宜大于3Kg/立方米，特大桥、大桥和重要桥梁，不宜超过1.8Kg/立方米。
混凝土中不得掺用氯盐。
混凝土配合比须按照材料管理工作程序申报，并得到总监办的批准，否则不得开钻。
当使用商品混凝土时，按分包方式管理，按分包管理工作程序办理，且须有北京市公路工程质量监督站核发的准用证。
②钢筋
所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出场合格证。
进料时应按不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫和棚盖，防止钢筋锈蚀。
钢筋骨架的搭接焊应把端头弯折，使钢筋轴线保持一致，并尽可能采用双面焊，焊缝长度不小于5d（钢筋直径），单面焊缝长度不小于10d。
采用帮条焊时，应采用同主筋相同级别的钢筋，焊缝长度同上要求。
当采用其它新工艺时，须得到监理工程师的批准。
所使用的焊条、焊剂必须有合格证，其性能应符合国家规范（JGJ18）的规定，妥善管理，防止受潮。
所用焊条型号必须与所焊钢筋级别配套，按JTJ041—2000的规定选用。
禁止使用422系列焊条焊接受力主筋。
钢筋原材和钢筋焊接，必须经送检合格，并得到监理工程师的批准。
钢筋焊接作业的操作人员必须持证上岗，监理人员随时进行抽查，发现不符合要求的，监理工程师有权予以清退。
3、设备准备
①钻机：
尽量选用旋挖钻机，加快钻孔桩的施工速度，在计划进度可以得到保证的情况下，也可以选用循环钻。
在钻机选用时，施工单位应充分考虑地质条件的影响。
钻机选型应得到监理工程师的认可。
②护筒：
一般使用钢护筒，其内径宜比桩径大20～40㎝，其长度根据当地地质情况按需要确定。
当在河道或回填土中打桩时，护筒应埋设到原状土以下，防止桩位偏移。
③导管：
其规格应能适应灌注需要，应依据钻孔孔径大小、搅拌能力，按实际情况选定，一般采用内径为25～35㎝的钢导管，不宜采用内径太小的导管，采用内径较大的导管应与混凝土的供应能力相适应。
导管接口应保证严密，导管应在使用前进行水密承压和接头抗拉试验，水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不得小于承受的混凝土最大压力的1.3倍。
④漏斗：
其规格大小应保证第一斗混凝土量能满足灌满导管和导管底部桩底混凝土量及导管埋深1米的需要。
为防止超粗颗粒集料进入导管，在漏斗顶面应安设与所用石料粒径相适应的钢丝网，防止卡导管断桩。
⑤混凝土试模：
使用前应对混凝土试模进行检定，对于变形的试模一律不得使用。
混凝土试件制作工具必须齐全、配套，严禁民工制作试件，严禁监理使用施工单位制作的试件。
4、泥浆池及泥浆准备
①钻孔桩开钻前，应适应钻机需要根据现场情况准备泥浆池。
泥浆池应设置在路基以外适当场地，严禁在路基范围内开挖泥浆池。
泥浆池应适应钻孔需要，方便使用并对孔内溢出的水流、泥浆恰当引导排流及处理，不得随意排放、污染河道及周围环境，对已造成的污染必须及时处理。
②应选用上好粘土（塑性指数大于25）制备泥浆，所用粘土塑性指数较低时，至少应掺入30%以上这种塑性指数大于25的粘土，或掺加膨润土及其它外加剂如FCL（木质素硫酸钠盐）、硝基腐质碳酸钠（煤碱剂）、碳酸钠（碱粉）等，以使泥浆具有要求的相对密度及粘度，能起到良好的护壁作用。
值得注意的是，钻孔桩径越大，对泥浆的要求越高；
在地层情况复杂，层次多变时，对泥浆的要求越高，应引起足够的重视。
5、钢筋骨架制作准备
①钢筋骨架制作应有适合的场地，场地应硬化，达到文明安全施工标准，确保钢筋骨架加工质量。
②钢筋骨架制作须严格按设计及规范要求进行，对钢筋的品质、尺寸、规格、长短、间距等，必须按设计要求逐项进行检查验收，合格后方可使用。
较长的钢筋骨架可采用分段制作，以便分段连接安放到钻孔中。
钢筋骨架应保证主筋顺直，箍筋间距应均匀一致，绑丝甩头一律向内，钢筋垫块足量，必须保证保护层厚度。
③钢筋骨架制作需在开钻前完成2个以上成型骨架，并经监理工程师检查验收，否则，钻孔作业不得进行。
6、孔规
孔径、孔型和倾斜度应采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加10㎝（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的孔规吊入钻孔内检测。
7、混凝土运输道路准备
为确保混凝土浇筑工作顺利进行，运输道路必须确保畅通，场内道路应进行硬化，并规划掉头线路，确保运输畅通。
场外道路必须进行实地调查，禁止选用塞车的线路。
混凝土厂家至少准备2家以上，防止意外因素引起施工断桩。
8、组织准备
桩基施工应采用专业队伍施工，各合同段和总监办应建立专门的组织机构，指定施工负责人和技术负责人，对桩基施工进行专项管理，确保钻孔人员、浇筑人员、测量人员、试验人员等能够有机配合。
三、桩基施工过程做好“六个”环节的质量控制
1、埋设护筒
①护筒埋设位置必须确保桩位准确，中心偏位宜控制在3㎝以内，群桩不得超过5㎝.
②护筒埋设必须垂直，不得歪斜（垂直度不得大于1%），埋深根据当地土质情况一般不应小于1.5～2米，护筒口应高出地面大于30㎝，在有水情况下施工桩基时，护筒埋深应为3～4米，护筒口高出水位1.5～2米，护筒底部及四周应用粘性土夯填密实。
在回填土上埋设护筒时，护筒底部应在原状土以下50㎝以上。
③护筒埋设完成后，应采用十字法校核，重新核定中心位置，并经监理工程师检查验收后方可开钻。
2、钻孔
①钻机基础必须坚实稳固，在有水场地钻孔必须填筑出坚实稳定的平台，并高出水面0.5～1米。
钻机安装必须平稳，使钻机在钻孔过程中不发生位移或沉陷等情况。
②钻机定位必须准确，细心开孔，慢速平稳钻进，至钻头进入土层后，方可根据地质情况采用适当速率钻进。
③钻孔作业必须连续进行，并认真做好记录，定时检查并随时注意钻孔情况，适时检查泥浆密度、粘度情况，保持水头、做好交接班记录，保持钻孔记录连续。
钻进过程中，应注意地层变化，留取渣样，供技术人员查验，并同地质资料对照，发现不符及时采取相应技术措施。
④遵守操作规程，因故停钻时，钻头必须提出孔外，孔内必须保持规定的水位，泥浆必须保持规定的相对密度、粘度，确保钻孔安全。
⑤钻孔过程中应适时对钻孔深度、孔径等情况、垂直度等进行检查，并针对不同情况进行有效的调整。
孔深、孔径均不得小于设计值，垂直度偏斜不得超过1%。
⑥桩开挖和钻孔，应在中距5米以内的任何混凝土灌注桩完成后24小时，才能开始，以免干扰临桩混凝土的凝固，在桥台施工桩基时尤其要重视。
3、清孔
钻孔达到设计深度后经检测如已符合要求，应进行清孔。
清孔工作应根据地层情况、设计要求及机具设备情况选定适当方法，必须达到规范及设计要求，并须确保钻孔安全，认真、谨慎操作。
如采用换浆、抽浆、掏渣方法时，必须清理彻底，注意保持水头，防止塌孔，最后检验清孔后沉淀厚度是否符合规范及设计要求。
沉淀厚度应符合设计要求，当无设计要求时，对于摩擦桩：
孔径≤1.5米的，沉淀厚度应≤30㎝，对于孔径大于1.5米或桩长大于40米的，沉淀厚度应≤50㎝。
4、钢筋骨架安设
已经检验合格的钢筋骨架，在置放时应根据实际情况采取保护、加固措施，确保钢筋骨架不变形。
较长的钢筋骨架采取分段制作，分段连接安放时，连接方式及规格标准应符合规范及设计要求，焊接时注意不使钢筋骨架遭受损伤，确保强度符合要求，连接接头应错开。
为保证钢筋骨架的保护层，应在外侧钢筋上加设垫块，一般采用圆形混凝土垫块，并在四周均匀分布，横向不少于4处，垂直间距保持大致2米，确保桩基保护层厚度。
钢筋骨架在灌注水下混凝土过程中，由于水下混凝土上升时的冲力，有时会造成钢筋骨架的上浮，为此，除灌注过程中采取适当措施外，对钢筋骨架本身也可采取适当的固定措施，如系扣一定向下缆索、与灌注平台连接等，使钢筋骨架在水下混凝土灌注过程中避免上浮。
由于导管抽拔和混凝土运动，有可能造成钢筋骨架上部水平位移，应采取固定支撑和连接措施进行防止。
钢筋骨架安装好后，在正式灌注水下混凝土前，需对钻孔再进行一次清孔工作，以确保沉淀厚度不超规定。
钢筋骨架安设完成后，应重新复核中心位置，并经监理工程师复核确认后方可灌注混凝土。
5、灌注水下混凝土
①灌注水下混凝土是钻孔灌注桩的中心环节，事先必须做好充分准备，从灌注量、设备能力、机具、人力配备、各方配合及后备应急措施等都事先有所准备，务求周到仔细，使水下混凝土的灌注在尽可能短的时间内顺利圆满完成，确保钻孔桩的高质量，切忌准备不足，仓促开灌。
②灌注前，应重新检查沉渣厚度是否超标，必要时重新清孔。
③现场应每车进行混凝土的坍落度的检测，发现坍落度超标，一律退回，并及时反馈，使搅拌站控制好混凝土的坍落度。
钻孔桩必须取样试验，每根钻孔桩至少应取样2组、桩长20米以上的不少于3组，桩径大、浇筑时间长的不少于4组。
施工单位应考虑到有见证取样送检的试件数量和同条件养生试件的数量，确保有见证取样送检频率和为下道工序施工提供强度依据。
混凝土试件拆模后，应及时送标养室进行养生，禁止现场长时间存放。
监理工程师应按不小于30%的比例抽样试验。
④混凝土供应能力应满足连续灌注，现场必须配备工作熟练的操作人员，灌注时间不得超过首批混凝土初凝时间，必要时，可以掺加缓凝剂（通过试验认定）。
⑤导管底口至孔底应保持大致40㎝的间隙，第一斗混凝土数量需保证导管埋入混凝土大于1米以上，随着混凝土面的提升，注意导管埋深保持不小于2米，不大于6米，经常检测混凝土顶面高程，适时拆卸导管。
泵送法灌注时，一定要认真注意导管埋深，不得随意猛提猛插，防止导管进水造成断桩。
在混凝土面接触到钢筋骨架底口前后一段时间内，特别注意慢速平稳灌注，避免猛冲造成钢筋骨架上浮。
⑥水下混凝土灌注最后应高出设计高度0.5～1米，以保证灌注桩的强度，多余部分，在接桩前去除，桩头应无松散且钢筋保护层厚度满足规范要求。
混凝土达到5MPa以上方可拔出护筒。
6、桩基检测和问题处理
所有桩基均需进行无破损检测，检测单位为北京市公路工程质量监督站中心试验检测室。
使用其他有资质的检测单位检测，必须经北京市公路工程质量监督站和总监办批准后方可实施。
混凝土浇筑过程中如发生断桩或经检测桩基存在质量缺陷，必须按照质量事故处理程序的有关要求进行处理。
四、预防“三类十一种”质量通病
钻孔灌注桩是桥梁工程的一项重要分项工程，承包人和驻地办对此必须高度重视，高标准、严要求，做到“重点突出、措施得力、落实到位、盯住不放”。
监理工程师要对水下混凝土灌注过程实施全过程旁站，确保钻孔灌注桩质量符合规范要求。
以下质量通病请施工单位和驻地组监理人员制定切实可行的管理措施和技术措施，尽量杜绝。
质量通病
发生原因
预防措施
施工断桩
混凝土供应中断
有备用厂家
便道不通或运输堵塞
便道规划、事前检查、运输线路优化
导管漏水
事先闭水检查，过程中注意保护，灌注第一斗混凝土后用手电观察导管有无漏水
粒料卡管
控制粒料最大粒径，漏斗上加过滤网，每车混凝土检查坍落度
埋深过浅，拔管过多漏水
事前严格计算，过程中经常测量混凝土顶面高程，最小埋深不小于2米，严格控制拔管长度
埋深过大，混凝土不下落或导管拔不起来
事前严格计算，过程中经常测量混凝土顶面高程，最大埋深不大小于6米，及时拔管
无破损检测质量问题
沉渣超标，有夹层
灌注前检查清孔，必要时再清孔，控制埋深不小于2米
缩颈
加大泥浆密度护壁，加快灌注混凝土速度
混凝土强度不合格
加强混凝土配比控制，过程中作表观检查，做好制件和养生
孔深不足或桩长不足
成孔和灌注前严格测量孔深和沉渣厚度，完毕前检查顶面高程
混凝土不均匀、不密实
导管居中、控制导管埋深，连续正常灌注
桩位偏移
测量不准确
埋设护筒、成孔后、下钢筋笼后施工单位和监理测量、校核
钻孔桩施工中钻机振动过大
钻机平台稳固，钻孔过程中勤检查
钢筋笼上浮
钢筋骨架未加固，无抗力
事先对钢筋骨架用缆索或焊接进行加固
钢筋埋深大、灌注时间长、混凝土灌注冲力大
勤检测、勤拔管，确保混凝土坍落度合适、连续正常灌注
钻孔灌注桩检验项目、允许偏差及控制工艺
序号
项目
检测项目
规定标准或允许偏差
承包人
监理工程师
1
桩位
中心偏差
5㎝
每孔开钻前、成孔后、钢筋骨架架设后检测
2
埋护筒、钻机就位
垂直度偏斜
1%
每孔开钻前、成孔后检测
旁站认定
3
钻孔过程
钻孔深度
不小于设计值
每班检测一次
孔径
垂直度偏差
4
清孔
沉渣厚度
摩擦桩：
孔径≤1.5m时应≤30㎝；
孔径大于1.5米或桩长大于40米时应≤50㎝
钻孔完成后清孔1次；
灌注混凝土前1次
监理验收
5
灌注混凝土
导管埋深
2～6米
事先计算，现场适时勤检测，掌握导管拆卸
6
其他工程质量需检测项目
钢筋骨架
泥浆相对密度、粘度
混凝土坍落度
混凝土留存样品
混凝土高出设计值0.5～1米
完成后、下孔前
现场适时检测调整
现场每车检测，及时反馈
每班留存1～2次
灌注完成时
旁站、适当自检
1～2样品
监理检查
7
混凝土强度
桩基砼强度，符合设计要求
每桩按规范取样试验、每桩2组、桩长大于30米的3组、大孔径桩、浇筑时间长桩4组
按30%频率取样试验
12
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