SDTJXZRQ019非金属压力容器监督检验细则Word格式.docx
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（1）JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》；
（2）JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》；
（3）JB4730《承压设备无损检测》；
2.2.3受检单位质量管理体系文件
（1）《质量手册》；
（2）《质量体系程序文件》等。
2.2４本院《压力容器产品安全性能监督检验细则》
3检验前准备
3.1检验时机
3.1.１监检应当在制造现场，且在制造过程中进行。
3.1.２监检是在受检企业质量检验（以下简称自检）合格的基础上，对产品安全性能进行的监督验证。
监检不能代替受检企业的自检，监检单位应当对所承担的监检工作质量负责。
3.1.３监检项目组在规定的上班时间内，一般应有监检员在岗；
节假日需要监检员加班的，由受检企业提前通知，监检项目组根据具体情况尽量安排。
3.2现场条件
3.2.1监督检验人员进行工作前应对现场安全准备情况是否符合有关规定进行确认;
3.2.2监督检验中阶段验收时必须带好安全帽，并注意现场道路、跳板是否安全;
3.2.3受检企业应当向监检项目组提供与监检工作有关的下列文件、资料：
（1）质量体系文件（包括质量手册、程序文件、管理制度、各责任人员的任免文件、质量信息反馈资料等）；
（2）从事焊接的持证焊工名单（列出持证项目、有效期等）一览表；
（3）从事质量检验的人员名单一览表；
（4）从事无损检测人员名单（列出持证项目、级别、有效期等）一览表；
（5）非金属压力容器的设计资料，工艺文件和检验资料，以及焊接工艺评定一览表；
上述文件、资料如有变更，受检企业应当及时通知监检单位。
3.2.4受检企业应当确定监检联络人员，需要监检员到场监检的项目，受检企业应当提前通知监检员，监检员应当按时到场。
3.3人员要求
3.３.1非金属压力容器监检工作应具有压力容器检验员及以上资格的检验人员承担。
3.３.2监督检验人员（以下简称监检员）在工作中必须履行职责，严守纪律，保证监检工作质量。
对受检企业提供的技术资料等应妥善保管，并予以保密。
4检验流程:
受理----监督检验-----出具产品监督检验证书
5检验内容及要求:
5.1设计
5.1.1非金属压力容器的设计单位应当取得设计许可，并在所批准的类别和品种范围内进行设计，对设计质量负责。
设计类别和品种范围的划分应当按国家质检总局公布的《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》的规定执行。
非金属压力容器设计单位不得在外单位设计的图样上加盖非金属压力容器设计资格印章（经非金属压力容器设计单位批准机构指定的图样除外）。
5.1.2非金属压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖非金属压力容器设计资格印章（复印章无效）。
设计资格失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。
5.1.3非金属压力容器的设计总图上，至少应注明以下内容：
（一）非金属压力容器技术特性表；
（二）设计、校核、审核（定）人员的签字；
（三）技术负责人或其授权人签字。
5.1.4非金属压力容器的设计文件，主要包括设计图样、主要部件图、技术条件和强度计算书，必要时编制使用说明书。
5.1.5非金属压力容器的设计压力不得低于最高工作压力。
装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。
5.1.6装设安全阀、爆破片装置的非金属压力容器，设计单位应向使用单位提供非金属压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。
无法计算时，应征求使用单位意见，协商选用安全泄放装置。
5.1.7设计非金属压力容器时，设计单位应当根据非金属压国和容器所盛装的介质、使用地区的历年来月平均最低和最高气温的极限值及使用工况等条件，在设计图样上注明工作温度及最低使用温度和最高使用温度。
混合介质应注明主要介质的成分。
5.1.8石墨制压力容器安全系数的选取应当符合表1的要求：
表1浸渍石墨材料强度分级及安全系数
级别
抗拉强度/Mpa
抗压强度/Mpa
抗弯强度Mpa
安全系数
A级
21
63
31.5
≥7
B级
14
60
27
≥9
5.1.9玻璃钢制压力容器的设计主要包括筒体强度计算、二次粘接、开孔及补强计算、接管及其他部件的连接结构、螺栓连接、鞍座及支撑结构形式和安全附件等。
（一）玻璃钢制压力容器的设计可以采用以下两种方法：
1、模型容器验证法；
2、强度设计和验证试验法。
（二）设计时，应考虑以下因素：
1、设计载荷主要包括内外压力、冲击载荷、非金属压力容器自重和介持重量、人员动载荷、风载和地震载荷、雪和冰载荷、热膨胀和温差变化引起的载荷，因支撑吊耳、环、鞍座或其他支撑作用而引起的载荷等；
2、设计限制；
3、降解考虑；
4、制作方法；
5、组合单元；
6、复合材料的各向异性特性。
（三）玻璃钢制压力容器最低设计温度不应超过-54℃最高设计温度不应超过121℃或树脂热变形温度减去19℃，两者取其中较低值。
（四）玻璃钢制压力容器的铺层设计应当证明以下内容：
1、纤维及制品类型；
2、树脂体系及配比；
3、铺层的次序、方向和层数；
4、成型工艺（含固化工艺）；
5、树脂及不溶份的含量（质量比）。
5.1.10全塑料制压力容器设计、制造、检验及验收应符合规程和HG20640《塑料设备》的规定。
5.1.11塑料材料的使用极限温度根据HG20640《塑料设备》中相关规定，以及相关材料标准中规定的极限使用工作温度进行确定。
5.1.12制造单位对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位做详细的记载。
5.2材料
5.2.1非金属压力容器用材料的质量及规格应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
材料制造单位应按相应安全技术规范、标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料（或材料的包装）上的明显部位作出清晰、牢固的，至少包括材料制造的标准代号、材料牌号及规格、批号、材料生产单位名称及检验印鉴的标志。
材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料制造单位的质量检验章。
5.2.2非金属压力容器制造单位应对所获得的非金属压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。
非金属压力容器制造单位从非金属材料制造单位购买非金属压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检查公章和经办人章的有效复印件。
应当通过对材料进行复验或者对材料供应单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的非金属压力容器材料符合相应安全技术规范、标准。
在投用前应当检查有效的材料质量证明文件，并且核对《规程》第十条规定的材料有效标志，是否与质量证明书完全一致，不一致的不得使用。
5.2.3用于制造非金属压力容器的受压元件材料有以下情况之一的，应当进行复验：
（一）设计图样要求复验的；
（二）用户要求复验的；
（三）材料质量证明书中有缺项的；
（四）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和成分有怀疑的。
5.2.4用于制造非金属压力容器的材料应当符合相应安全技术规范、标准，满足非金属压力容器安全使用要求，具体的要求见规程附件1。
制造单位自制受压元件材料或自行配制材料（如改性树脂、粘接剂等）的，也必须符合《规程》的要求，并对材料质量负责。
。
5.2.5选用国外非金属压力容器用材料时，首先应选用国外非金属压力容器规范允许使用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书，技术要求一般不得低于《规程》和国内相应标准的技术指标。
5.2.6对于非金属压力容器主要受压元件采用新研制的材料（包括国外没有应用实例的进口材料），材料的研制生产单位应将试验验证材料和第三方的检测报告提交国家质检总局认可的机构进行评审，并获得该机构出具的准许试用的证明文件（应注明试用条件），并按《规程》第六条规定办理批准手续。
5.2.7用于制造受压元件的材料在下料（或加工）前，应当进行标记移植，在制造过程中具有可追溯性。
5.2.8非金属压力容器制造单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的批准，并由原设计单位出具设计更改批准文件。
批准文件应归档备查，并在竣工图上标明。
具有设计资格的制造单位对主要受压元件材料的代用，应有使用经验，且在证明代用材料性能优于被代用材料时，方可批准代用并承担相应责任。
5.3制造
5.3.1一般要求
5.3.1.1非金属压力容器制造（含现场组装，下同）单位应当建立非金属压力容器质量管理体系，制定质量管理体系文件（包括质量管理手册、管理制度或程序文件、作业指导书、通用工艺及特殊方法标准等）。
单位主要负责人应当对制造的非金属压力容器安全性能全面负责。
5.3.1.2非金属压力容器制造单位应当取得国家质检总局颁发的A4级压力容器范围的特种设备制造许可证（以下简称非金属压力容器制造许可证），并按批准的范围制造。
5.3.1.3制造单位制造的非金属压力容器产品，其安全性能应当符合国家法律、法规、规章、安全技术规范及相关标准的要求，并在非金属压力容器明显的部位设置产品铭牌和注册铭牌（见附件2）
5.3.1.4非金属压力容器出厂时，制造单位应向用户提供以下技术文件：
（一）竣工图，竣工图样上应有设计单位资格印章（复印章无效），与实际产品情况一致，并加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号；
（二）质量证明书（见附件3）及产品铭牌的拓印件；
（三）非金属压力容器产品安全质量监督检验证书；
（四）安装、使用说明书。
5.3.1.5非金属压力容器受压部件和元件的制造单位，应当向非金属压力容器用户提供合格证书或质量证明书。
5.3.1.6从事非金属压力容器制造的作业人员，应当经过国家质检总局确定的机构考试，取得《特种设备作业人员证》。
已经取得证的作业人员，连续6个月未从事作业工作，或者不能完成一个正常作业工作时，应当重新考试。
作业人员应当按照相应的非金属压力容器制造工艺规程（作业指导书）进行作业。
制造单位应当建立非金属压力容器作业人员技术档案。
5.3.1.7非金属压力容器制造单位的检查人员应当经过培训、考核合格后持证上岗。
检查人员应当对实际的操作工艺参数和制造质量进行检查，做好检查记录或者出具检查报告，对检查结论的正确性和完整性负责，并监督作业人员做好各种施工记录。
5.3.2焊接
非金属压力容器的钢制部件受压时，钢制部件的焊接工艺评定和焊工的要求应当符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》。
5.3.3耐压试验
非金属压力容器的耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并经单位技术负责人和安全部门检查认可。
5.3.4石墨制压力容器
5.3.4.1石墨制压力容器受压元件的粘接和浸渍工艺应当分别按规程《石墨粘接工艺评定》（见附件4）和《石墨浸渍工艺评定》（见附件5）的要求进行评定验证，并应符合相应要求。
5.3.4.2石墨制压力容器的粘接工艺规程和浸渍工艺规程及材料修补工艺规程应当根据已评定合格的工艺编制。
石墨制压力容器粘接浸渍工艺规程应当由单位技术人员编制、责任工程师审核后执行。
5.3.4.3材料进行修补应当有详细记录，其内容至少包括粘接型式、粘接部位尺寸、材料牌号、生产厂商、粘接工艺参数（接头间隙、表面质量、凝固温度和时间等）、粘接操作人员及修补时间等。
5.3.4.4受压石墨元件存在粘接接头时，应当同时制作粘接接头试件。
5.3.4.5粘接接头试件与试样应当符合以下的要求：
（一）试件的材料应与容器用材料同牌号同厂家；
（二）试件、试样的尺寸及其加工、试验、评定按HG／T2378《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的规定；
（三）试件的粘接应当由粘接该台非金属压力容器的人员完成，并采用与其粘接相同的条件与工艺。
5.3.4.6受压钢制壳体的检验，应当满足GBl50《钢制压力容器》或GBl51《管壳式换热器》的相关要求，还应满足图样上技术条件的要求。
5.3.4.7石墨零部件的外观检查应符合图样尺寸要求，其内外表面应光滑、无气泡、砂眼、凹坑和裂纹，不得有突变的尖锐划痕等缺陷。
5.3.4.8石墨管在组装前应逐根进行水压试验，水压试验的压力值应不低于设计压力值的2倍，保压10min，不渗漏为合格。
5.3.4.9块孔式换热器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试验，水压试验的压力为设计压力的1．5倍，保压10min，不渗漏为合格。
5.3.4.10制造单位检查员应对受压元件的材料标识进行确认，保证其可追踪性。
5.3.4.11石墨制压力容器应按设计压力的1．25倍或按图样规定进行耐压试验（液压试验），或者按规定或图样规定增加气密性试验。
耐压试验前，石墨制压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。
压力试验必须用两个量程的并经过校正的压力表。
试验用压力表的精度不低于1．6级，压力表表盘刻度极限值应当为最高试验压力的2倍左右，但不应低于1．5倍和高于4倍，压力表应安装在试验容器顶部便于观察的位置。
5.3.4.12石墨制压力容器耐压试验应当符合以下要求：
（一）耐压试验一般采用清洁水；
（二）容器中应充满液体，滞留在容器内的气体必须排净。
容器外表面应保持干燥。
当容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压；
（三）圆筒石墨容器和列管式换热容器每升高0．1MPa保压2—3min，达到试验压力后保压30min，然后缓慢降至设计压力，保压足够时间进行检查；
（四）块孔式换热容器其升压速度应极缓慢，一般每2～3min升高0．1MPa，达到试验压力后保压30min。
然后缓慢降至设计压力，保证足够时间进行检查；
（五）保压检查期间其压力应保持不变，不得用连续加压来维持压力不变。
石墨制压力容器液压试验过程中不得紧固螺栓或向受压元件施加外力；
（六）石墨换热器液压试验程序按GBl51《管壳式换热器》的相关规定执行；
（七）石墨制压力容器液压试验完毕后，应将试验介质排尽。
5.3.4.13石墨制压力容器气密性试验压力值为容器的设计压力值。
5.3.4.14石墨制压力容器气密性试验的应当符合以下要求：
（一）介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的石墨制压力容器，必须进行气密性试验；
（二）气密性试验必须在液压试验合格后进行；
（三）碳素钢和合金钢壳体的非金属压力容器其试验温度应不低于5℃，其他材料制容器壳体按图样规定；
（四）气密性试验所用气体应为干燥清洁的压缩空气、氮气或其他惰性气体；
（五）石墨制压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。
如需使用前在现场装配安全附件，应在石墨制压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验；
（六）气密性试验时应缓慢升压达到试验压力，保压30rain，经检查无泄漏为合格。
5.3.5玻璃钢制压力容器
5.3.5.1玻璃钢制压力容器受压元件的成形和粘接工艺应当按《玻璃钢压力容器成形和粘接工艺评定》（见附件6）的要求进行评定验证，并应符合相应要求。
5.3.5.2玻璃钢制压力容器的成形和粘接工艺规程应当根据已评定合格的工艺编制。
5.3.5.3玻璃钢制压力容器，每一个粘接剂配制批次应制备一块粘接试件，并按HG2151《塑料粘接材料剪切强度试验方法》进行试验。
5.3.5.4制作模具的材料应当满足以下要求：
（一）应具有足够的尺寸稳定性；
（二）能受成形和固化时所产生的压力载荷；
（三）能抵抗树脂胶液的浸蚀。
第五十七条制造单位应对实际的粘接情况进行检查，并符合以下要求：
（一）粘接的粘接剂其性能不应低于内衬层树脂的性能；
（二）接管和筒体的粘接处应当按照设计规定进行补强；
（三）固化时间和温度应符合工艺要求；
（四）采用纤维缠绕时，应当使内衬具备工艺规定的厚蜘硬度，以保证缠绕角度和
缠绕张力；
（五）内衬层必须能完全延伸到压力容器所有开孔处（插入式金属接管除外）；
（六）粘接试验用层合板应当取自容器或平层合板；
（七）平层合板材料应当与容器相同；
（八）采用金属材料和工程塑料制作内衬时，应当对粘接面进行机械或化学处理，保证粘接质量。
5.3.5.5制造单位应当对检验结果进行记录，填写好相应的检测报告，并由检查责任人确认：
主要检查项目及合格指标应当符合以下要求：
（一）玻璃钢制压力容器内、外表面应当光滑平整，不应有杂质、纤维外露、裂纹、明显划痕、疵点、白化和严重色泽不均现象；
（二）在任意300mmx300mm面积内，最大直径为3mm的气泡不得超过2个；
（三）总质量不小于设计值的95％；
（四）巴氏硬度值不得低于40；
（五）外形尺寸、法兰平面与接管轴线的垂直度以及法兰接管的方位偏差及角度偏差应当符合设计图样要求。
5.3.5.6耐压试验一般采用液压试验，试验介质应为水或其他合适液体。
对于不适合液压试验的玻璃钢压力容器，可采用气压试验。
5.3.5.7与玻璃钢压力容器相连接的低压管线和不应承受试验压力的附件，应当
用阀门或其他方式断开。
5.3.5.8环境温度下进行水压渗透性能试验时，试验压力为设计压力的1．5倍，且保持时间不少于2min。
环境温度下采用气压试验时，试验压力应为设计压力的1．25倍，且保压时间不少于2min。
5.3.6塑料（衬里）制压力容器
5.3.6.1塑料制压力容器的制造工艺应当按《塑料制压力容器制作（焊接）工艺评定》（见附件7）的要求进行评定验证，并应符合相应要求。
5.3.6.2塑料制压力容器制造单位应当针对不同的设计和材料，根据已评定合格的制作（焊接）工艺编制相关的工艺规程（作业指导书）。
塑料制压力容器的制造工艺规程应当由单位技术人员编制、责任工程师审核后执行。
5.3.6.3塑料制压力容器返修的要求如下：
（一）应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
（二）应编制详细的返修工艺，经责任工程师批准后实施。
5.3.6.4塑料制压力容器的焊缝检查、耐压试验,按HC20640《塑料设备》的规定执行。
5.3.6.5全塑料压力容器凡是受压元件焊接存在对接接头的产品，必须与产品同时焊接完成焊接试件。
同材质、同工艺的对接接头可以批代台，每半年应带1副试板。
见表1
表1检验内容及要求一览表
序号
项目
类别
检验内容及要求
备注
1
制造图样
B
应符合相应安全技术规范、国家标准、行业标准或企业标准的要求。
合格后在制造图样上盖“监检确认”标记，
2
材料
通过审查有关记录和实物标记，反向追踪材料入库资料而确认封头用材是否合格。
合格后在入库单（或材料质量证明书）和复验报告上盖“监检确认”标记，并填写“锅炉压力容器受压元件材料监检登记表”。
3
焊接（粘接）工艺评定
A
受检企业所做的焊接工艺评定报告及记录，应及时进行整理，并送监检项目组进行审核。
焊接工艺评定应符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。
石墨粘接工艺评定符合规程附件4的有关规定。
监检员按要求进行审核并确认合格后，在焊接（粘接）工艺评定报告上加盖“监检确认”章，同时填写“焊接（粘接）工艺评定明细表”
4
焊接（粘接）、焊工资格和钢印
检查焊接（粘接）工艺卡，返修工艺卡、焊接记录、焊工资格和钢印，确认合格后，在相应的见证资料上盖”监检确认”标记。
有产品焊接（粘接）试板要求的，应按规定制作并将产品焊接试板性能报告及时送监检组确认，监检员审核合格后在产品焊接试板报告上盖“监检确认”标记。
5
无损检测
无损检测质量监检：
抽查不少于30%的射线检测底片（返修片必须检查），审查过的每一张底片，并填写“锅炉压力容器产品射线检测底片抽查记录表”。
检查无损检测报告，在无损检测报告上盖“监检确认”标记。
6
理化性能
检查理化性能试验报告，合格后在报告上盖“监检确认”标记。
7
热处理
１审查热处理要求是否符合标准规定；
２检查热处理报告及曲线，合格后在报告上盖“监检确认”标记。
8
外观及几何尺寸
现场检查产品外观质量和几何尺寸及铭牌标记。
合格后在工艺流程卡或检验记录上盖“监检确认”标记。
9
出厂资料
检查产品质量证明书或产品合格证，合格后盖“监检确认”标记。
10
质保体系运转评价
1.质量体系文件（包括质量手册、程序文件、管理制度、各责任人员的任免文件、质量信息反馈资料等）是否有效；
2.相关质量管理责任人到岗到位情况；
3.特种设备作业人员持证上岗情况及执行工艺情况；
4.制造设备和检测设备能否满足要求；
5.原材料验收、保管、发放管理制度；
6.监检员提出问题的处理和反馈情况。
注：
１、监检员完成以上工作并填写“非金属压力容器监检项目表”。
２、与非金属压力容器组合或联接的金属部件或装置还应符合本院压力容器产品监督检验细则有关要求。
6记录与报告
（1）非金属压力容器产品安全性能监督检验项目表；
SDTJ/JLJ-RQ-030-01
（2）非金属压力容器产品安全性能监督检验证书；
S
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