施工方案Word文档下载推荐.docx
《施工方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工方案Word文档下载推荐.docx（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
本工程起点为芹沃村东侧中原输油气分公司滕州站出站管道预留接口，终点为桑村镇工业园天然气门站围墙外2米处，与站外管道碰口。
管道从起点接出后，沿冀宁输气管道西侧敷设至终点。
沿途穿越沟渠4次、颜马渠1次、郭河1次、乡村道路2次，设置DN300控制阀门1套。
管道全长约3087m（其中大开挖穿越约554m）
5工程范围
土方开挖回填、布管焊接、探伤、补口、试压吹扫、通球。
全长约3087m，管径为Φ323*7.1钢管。
三、施工组织机构设置
1工程总体质量目标
单位工程质量合格率100%
工程设备、材料质量合格率100%
管线不同壁厚、防腐涂层安装对号准确率100%
弯管、冷煨弯管对号准确率100%
管线现场焊接一次合格率95%以上
不合格或不符合规定的设备和材料不得进场
按图施工，遵循质量体系标准以及施工、质量程序文件要求。
2工程项目HSE目标
杜绝生产、人身伤害、死亡、交通、火灾、环境污染和生态破坏事故。
防止各种流行病、传染病事件的发生；
为员工长期提供无风险的、健康的工作和生活环境。
制定详细的安保措施，建立完善的安保组织机构，防范各类安保事故的发生。
四、主要施工技术方案及技术措施
1长输管道施工方案
1.1管道施工工序流程图
1.2线路交桩和测量放线
1.2.1线路轴线桩交桩，交桩应由业主、监理单位、设计和施工单位参加，在现场进行轴线桩的交接。
1.2.2参加现场接桩的施工人员由项目技术负责人、工程管理部有关人员、作业组长及其技术人员、测量员等组成，并携带好测量器具、记录表格、现场标志物及有关放线用具等。
1.2.3为了确保交桩的质量，现场交接桩应由线路标段起点开始逐桩交接至终点。
交接桩过程中，需做好交接桩原始记录，其内容应包括：
桩号、桩类型、里程、地面标高、管底高程、管沟挖深、角度、曲率半径、方位、走向、参照物草图，并由参加单位代表共同签字确认，作为指导施工放线的依据。
1.2.4接桩后，应采取护桩措施，尤其对水准点、控制桩要重点进行保护并设标志物。
1.2.5测量放线人员一般由参加接桩的测量工程师和辅助人员组成。
测量放线之前应做如下准备工作：
1、备齐放线区段完整的施工图；
2、备齐交接桩记录及认定的文件；
3、检查校正所用测量仪器与GPS定位仪；
4、备足木桩和灰料，备齐定桩、撒灰工具和用具；
5、测量尺、测量记录、标记笔、防晒、防雨、防风沙用具准备；
6、满足野外作业的车辆准备。
1.2.6依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩，采用GPS定位，全站仪进行测量放线。
对于丢失的控制桩、水准标桩，可根据交接桩记录和GPS仪等定测手段进行补桩。
1.2.7管道弯头采取弹性敷设、冷弯弯管、热煨弯管三种转角方式。
本工程线路平面及纵断转角3°
以下不设弯管,在地形条件允许的情况下，优先采用弹性敷设，曲率半径为1000D,弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯曲管段之间及弹性弯曲管段和人工弯管之间,应采用直管段连接;
直管段长度不应小于2m。
大于6°
、小于18°
采用冷弯弯管，冷弯弯管采用双面埋弧焊直缝钢管现场加工。
曲率半径为40倍外径,D508双面埋弧焊直缝钢管的冷弯弯管曲率半径为20320mm.冷弯弯管的任何部位不得有裂纹和其他机械损伤，两端的椭圆度应小于或等于0.5%，其他部位的椭圆度不应大于2.5%。
冷弯弯管无法满足要求，管线转角采用曲率半径R=5D的热煨弯管，D508双面埋弧焊直缝钢管的热煨弯管曲率半径为2540mm。
1.2.8施工测量放线应达到的如下质量要求：
1、长度测量误差为1‰。
2、角度测量误差为±
2°
。
3、标高测量误差为±
50mm。
4、转角桩位置误差±
20cm。
5、测量放线作业一次合格率100%，优良率95%。
1.3管沟开挖
1.3.1本工程天然气管道埋深覆土不小于1.2米，管沟一般采用机械开挖，机械挖沟时，沟底应留出0.2-0.5米厚的土层不挖，待铺管前人工清挖。
特殊地段用人工开挖。
1.3.2在水文地质条件不良地段，管沟边坡应试挖决定。
机械开挖时，管沟边坡土壤结构不得被搅动或破坏。
1.3.3开管沟时必须将弃土堆置在施工作业带的另一侧，弃土不得堆放在施工作业带上。
施工作业带应设置在靠公路侧，弃土应在远离公路侧。
1.3.4管沟开挖边坡及几何尺寸开挖要求按照《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006.
1.3.5直线段管沟应保证顺直畅通，曲线段管沟应保证圆滑过渡、无凸凹和折线。
沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无杂物。
土方段沟内积水深度应小于0.11m，需回填细土段沟底不允许有积水。
除上述外，管沟开挖标准还应符合下表规定：
内容
允许误差mm
管沟中心偏移
≤100
管沟标高
＋50,-50
管沟底宽
＋10,-10
1.3.6遇到与管道交叉的沟渠和地下构筑物时，应与地方有关部门协商议定开挖方案。
采取必要的措施后方可施工。
挖出的土方应堆放在管沟无焊管一侧，距沟边不小于0.5m,堆积高度不超过1.5m。
1.3.7管道与电力、通信电缆交叉时，其垂直净距不得小于0.5m；
管道与其它管道交叉时，管道除保证设计埋深外，应保证两管道间垂直净距不得小于0.3m。
1.3.8在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放，表层土靠近边界线，下层土靠近管沟侧。
1.3.9在河道、河滩地段施工时，要防止洪水对管沟的冲刷。
每段管沟的开挖应与管道组装焊接、下沟回填紧密结合，完成一段开挖一段。
管道要及时下沟回填，并防止洪水进入管道内。
1.3.10管沟开挖完毕后，挖沟施工单位应根据设计要求和挖沟通知单的要求进行自检。
自检合格后向业主提交管沟验收申请报告，监理和业主收到申请报告后应及时组织检查验收，并填写管沟开挖施工验收记录，办理交接手续，进行下道工序。
1.4防腐运输及堆放
1.4.1管子的拉运
1）运送带有防腐涂层的管子时,与管子接触的表面要衬上橡胶或类似的软材料:
运弯头、弯管应采取固定措施。
2）装车、卸车时应使用不损坏管口的专用吊具,绝对不允许直接使用钢丝绳、叉车等,防止对管口保护套圈的破坏。
在装车、卸车时要注意管子之间不能相互碰撞或划伤。
3）采用拖拉机运管时,必须采取保护措施,防止损伤防腐管。
1.4.2管子的堆放
临时堆管场地由施工单位自行选定。
1）堆放管子的场地要尽量设置在非耕作区且方便施工的地点;
2）堆放管子的场地要平整、压实；
3）管子不允许与地面接触,管子与地面的最小距离为0.4m。
该距离要通过在管子下面铺垫枕木或装满软材料的编制袋实现。
垫枕木时,枕木上要有厚度不少于5mm的橡胶衬垫层；
4）任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.3m;
5）对不同类型、规格的管子要分类堆放，并做好标记。
6）堆放时支撑物上要安装契块防止管子滑动，每堆管子的最大高度不超过4层。
1.5管道布管和敷设
全线管道采用沟埋敷设。
1.5.1布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的设计图纸，按设计图纸要求的管径、壁厚、防腐层类型及级配等顺序进行，布管应准确有序，一根也不得布错。
布管一般在管道组焊5天前进行，汛期如施工地点处在河流冲刷地带或冲沟内，布管应与组焊同步进行。
布管时管道呈锯齿形摆放，距沟边1.0～2.0m，管与管之间应留出间隙以防碰撞，每隔100m左右应隔开大于5m的通道，以便于人畜和车辆设备穿过施工带。
1.5.2在钢管两端底部设置稳固的管墩支撑，以保护防腐层，可采用土墩作为支撑物，当取土不方便时采用带有橡胶垫的枕木或沙袋来代替。
管子距地面高度应大于0.4m。
1.5.3吊管机部管时选用软质尼龙带，并在管子两端系绳，由两人牵引，不允许拖拉，以免在运布过程中，损伤防腐层。
不允许土块或杂物进入管内。
1.5.4在吊管和放置过程中，应轻起轻落。
管子起吊时应在空中保持水平，不得斜拉歪吊。
吊运中不得碰撞起吊设备、其它管子及周围物体。
1.5.5对于陡坡地段管道，必须采取措施进行处理，以保证管道安全，一般采用沙袋式和砌筑式截水墙、挡土墙、排水沟等水工保护措施。
本身也要采取固定措施，防止管体下滑。
一般设置固定墩，施工过程中也应采取一些锚固措施，并在管沟回填时予以保留。
1.5.6管道平行通过坡度25°
山地斜坡时，对于山坡较为稳定的地段，需要在斜坡上开拓出5m左右宽的平台，作为管道的敷设和维护之用。
对于斜坡不稳定的地段、靠近陡坎地段，应根据情况设置挡土墙等构筑物，并采取必要的挡土措施。
1.5.7为确保管道安全，管线通过断裂带时利用地形起伏在平面或竖向上适当增加曲线敷设，提高管线变形补偿能力。
管线布设相交角度时，要使断裂带发生错动时管道受拉，防止受压弯曲失稳。
管道埋设时不要夯实，以填砂为好，并在地表作好防雨冲刷盖面。
1.5.8滑坡地段由于岩体滑动，对管道有很大的推动，可能造成管道断裂。
对于顺管道方向的错动，当错动层较浅时，采取深埋的方案，将管道埋设在错动层以下，并在管沟外侧各2m的范围内，将错动层挖掉。
对于错动层埋深较大的，采取将在管道周围的岩石的打锚固。
对于线路走向与因层错动方向垂直的，需采用修建挡墙的方式来阻止错动层的移动。
1.5.9布管时，吊运管子的设备应距已挖好的管沟平行距离3m以外进行或停置。
管子摆放应使管边缘距已成形的管沟边缘不小于1m，对潮湿软土地段应不小于1.5m的距离，防止管沟塌方损坏设备和伤人。
1.5.10布管检查
1）每段管子布完之后，应对布管段进行实地行走核对，核对内容包括：
①管子壁厚分布是否与图纸相符，变壁厚处是否准确，应插入的厚壁管段是否正确，弯头的预留位置对否。
②防腐层的类型是否符合图纸要求。
③管子摆放位置是否合适，稳定性如何。
2）布管人员应对每天布好的管子逐根登记长度，并检查防腐层损坏情况，做出记录和标识，然后与组对人员进行工序交接。
1.6管口清理
1.6.1管口清理前先用人工将管内杂物清理干净，确保管内无杂物，并认真清理管端内外表面25mm内的油污、铁锈和污垢，露出金属本色。
1.6.2对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度为100℃～200℃。
若管口表面有大于3mm的点状缺陷或划伤，管口必须切除。
1.6.3对管口的椭圆进行检查，若管端轻度变形在3.5%以内，可以使用机械方法加以矫正，若变形大于3.5%，应切除。
1.6.4对修理或检查合格的管子应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。
1.6.5实际测量管子的长度并加以记录，标出管长的中心线，以便平稳吊装。
1.6.6管口清理与下道工序的连接不宜超过1小时，避免二次清管。
1.6.7只有当准备安装时，才可将阀门、管件或其它部件运到现场。
1.7管道组装
1.7.1在对口焊接前，应对管子进行内部检查和清扫，管内不得有石头、泥土等杂物，每次清扫不超过焊接台班前的5个接口。
1.7.2对口除弯头、弯管和特殊地段外，一律采用外对口器。
使用外口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布6～8处定位焊，每处定位焊的长度不应小于100mm，且累计长度不小于管周长的50%。
1.7.3在焊接前应用肉眼对管内进行检查并将管口10mm内擦干净，在进行组焊前，擦干净的管子不应超过5根。
1.7.4直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍管径，在每8m长的管线上不允许有3个环向焊缝。
1.7.5管子对接的焊缝应错开100mm以上。
1.7.6管道组装严禁出现斜口。
1.7.7相同公称直径等壁厚的管子组对时，错边量不应大于1.6mm。
因管端尺寸偏差造成的错边量应均匀分布在管口的整个圆周上，不得使用锤击等强行校正对口。
1.7.8相同公称直径变壁厚的管子组对应符合下列要求：
管端内偏差不超过2mm时，可不作管端处理。
但错口值不应超过薄壁管厚的10%，且不大于1.6mm。
管端内偏差超过2mm时，应在两管或管子与管件之间加一根壁厚居中过渡管，以使管端的内偏差不超过2mm，当采用过渡管仍不能达到要求时，可采取修口的方法作管端处理。
1.8管道焊接（见焊接施工方案）
1.9管道下沟及回填
管线下沟回填是保证今后管道安全平稳运行的重要环节之一，管道下沟前必须对管沟进行认真的检查清理和复测，由监理、业主和管道安装施工单位共同参加进行验收，符合图纸及规范要求时方可下沟。
1.9.1下沟准备工作
1）管道下沟前应进行沟底测量，并平整沟底，清除沟中的杂物，对施工图中要求素土夯实和灰土夯实的管沟应进行夯实度检查。
2）清理沟内塌方、硬土块、土方段沟内积水深度不大于0.11m。
3）对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。
4）管道在下沟前要认真检查管道，如有折弯或压瘪等缺陷，应割除更换。
管道在下沟过程中避免损坏防腐层。
5）当管沟弯曲半径不够时，应及时处理管沟，严禁憋管。
6）在下沟前按规范要求对管线涂层进行认真的检漏，发现漏点及时修补。
检、补漏工作应有监理工程师在场才能进行，完成检、漏补工作并监理工程师认可签证后方可进行下道工序—下沟。
1.9.2管道起吊下沟
1）管道起吊至少有3台吊管机同时作业，并有专人指挥。
吊点距环焊缝不小于2.0m,两个起吊点间距不得超过20m,起吊高度以1m为宜。
2）起吊用具要采用尼龙吊带或滑动滚轮式吊具，避免碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层的损坏。
3）管道下沟时应轻轻放置沟底，不得排空挡下落。
4）当管子放入管沟后,应不与沟壁接触。
5）管子下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，且横向偏差不得大于100mm，否则应进行调整，直至满足要求为止。
6）管道下沟完毕后，应对管顶标高进行测量，每20m测一点；
在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量。
7）管道下沟完毕后，不得出现管底悬空现象，否则应用细土进行填实，同时要保证管子标高符合设计要求，不得出现浅埋。
8）管子下沟检查验收合格后,立即回填细土和稳管,预留连头处管口用盲板封焊,防止水害和杂物。
1.10回填
只有经监理工程师检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时，才可进行回填工作。
在下列地点应留出20m长的管道不回填，待下列工序完成后再回填。
★阀室安装位置
★预留头处
★加设混凝土连续覆盖层段两端
★分段试压的管段两端
★其它单独施工段两端
★其它需要碰死口连头段两端
1.11连头
1.11.1所有开坡口、组对、焊接工作都应按照总包批准的焊接和验收规范进行。
1.11.2在连续点切割后剩下的小于1.5m的短管，不允许组装在一起作为长管使用，每8m管线中不得有3个环焊缝。
碰死口段相邻环焊缝最小间距为1.0m，每处碰死口只准有一段这种短管。
1.11.3连头采用对口器组对，并进行100%超声波和100%X射线探伤。
2焊接施工方案
管道组装焊接是管道施工的关键工序之一，其质量直接影响今后管道输气的安全平稳运行。
本工程焊接方式采用手工焊和半自动焊相结合的方式。
2.1准备工作
2.1.1检查上道工序管口清理的质量。
2.1.2检查施工作业带是否平整，顺畅。
2.1.3保证所有设备的完好性。
保证对口器的中心与管子中心重合。
2.1.4每位焊工必须持有本工程的焊接考试合格证，由监理工程师确认后，方可上岗。
2.1.5施工人员应熟悉本工序的施工作业指导书。
2.1.6焊条、焊丝的规格型号必须符合设计要求。
2.2管口组对
2.2.1对口前再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。
2.2.2对口时使用的吊装设备的吊点数量不宜少于2个。
起吊管子
的尼龙吊带宽度应大于100mm，且尼龙吊带应放置在活动管已划出的中心线处进行吊装。
序号
检查项目
组装规定
1
焊缝错开间距
不得小于100mm弧长
2
相邻环缝间距
不得小于2倍管外径
3
错边量
≤10%壁厚且≯1.6mm
2.2.3管口组装要求：
2.2.4焊后错边量要求≤1.6mm，为防止焊接变形超标，管口组装时应控制错边量≤1.0mm。
2.2.5当直管与弯管或弯头连接时,不留预留口,采用一次顺序焊接。
2.2.6每天工作结束时或中间休息超过2小时,必须在焊接部位的开口端装上—个管帽，并不许将工具及杂物存放在管内。
管帽不允许点焊在管子上。
待下次焊接工作开始时才允许取下管帽,管帽应具备防止泥水进入管内的功能。
预留沟下连头的管口应用盲板点焊封堵。
2.2.7管道组对中心线偏差量不得大于1mm。
2.2.8热弯弯头和主管焊接时严禁采用斜接口。
2.2.9弯头的组装应在直管段就位后施工。
2.2.10弹性敷设管道与相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间和热弯弯头之间，应具有不小于1m的过渡直管段。
2.2.11直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯管及弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。
2.2.12管道穿越公路长度小于12m时，穿越管段内不得出现环向焊缝。
2.2.13管口组对合格后，方可进行定位焊。
定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。
定位焊不应小于3处，沿圆周均匀分布，定位焊长度应为10-15mm。
2.3焊接
焊接采用手动和自动联合焊接。
2.3.1针对所采用的不同焊接方式，选用不同焊接材料.焊前应用肉眼对管内进行检查并将管口10mm内擦干净，组焊前擦干净的管子不超过5根。
施焊时严格执行业主、监理批准的焊接工艺。
2.3.2技术要求
1）焊接过程中应遵循薄层多遍焊道原则，层与层之间应将焊渣清理干净无缺后立即进行下一层的焊接，各层间接头要错开20~30mm。
更换焊条速度要快，并要求有充分搭接余量，以确保熔透。
在根部和二次焊道开始之前的最大的时间间隔应是5分钟。
2）焊接过程中，一定要保证焊条与母材两侧熔合良好，运条时以直线或直线往复为宜；
同时，焊条过程应连续焊完。
3）焊接时应用石棉带保护好防腐层，宽度80mm以上。
4）焊机地线应尽量靠近焊接区，用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。
5）外对口器在根焊完成50%后,方可撤离。
6）焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。
盖帽焊完成后，应迅速检查焊缝外观质量，若缺陷超标，应趁焊口温度未降，及时修补。
7）当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。
对已组焊完毕的管段，每天收工前进行封口。
2.4施焊环境要求
当下述任一环境时，如无有效的防护措施应停止焊接作业：
1）雨天、风砂天气；
2）手工电弧焊时风速超过5m/s，自保护药芯焊丝半自动焊时风速超过8m/s；
3）相对湿度超过85％；
4）环境温度低于焊接工艺规程规定的温度;
2.5施工组织
2.5.1管道向下焊宜采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称施焊。
2.5.2当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。
对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过2小时管口应做临时活动封堵。
2.5.3为保证施工质量,减少环境对施工影响,施工单位应配备专用的防风棚。
2.5.4焊接完好的焊口标志,在介质流向的下游距焊缝1m处用白色记号笔做好焊工或流水作业焊工组的代号标记,返修焊口要做好返修焊工代号,不许在钢管上打钢印。
2.6焊缝质量检查与返修
2.6.1准备工作
1）熟悉本工程焊缝质量检查的标准和规范。
2）焊口返修人员应熟悉并掌握本工程焊接返修工艺。
2.6.2外观检查
用目视法和焊接检验尺检查焊缝表面或成型质量。
1）严重缺陷
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷，若有必须返修。
2）一般缺陷见下表表5.6.2
项目
标准
焊缝余高
0-1.6mm，局部不得大于3mm，且长度不得大于50mm。
焊缝宽度
每边应比坡口宽1.6mm。
≤1.6mm
咬边深度
不大于管壁厚的12.5%,且不超过0.8mm,任何300mm连续焊缝长度中累计咬边长度不超过50mm。
3）外观检查合格后，方能进行无损检测。
2.6.3焊口质量检查
1）每道焊缝完成后应进行外观质量检查，质量要求应符合设计标准的相关规定。
外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。
2）焊缝外观质量检验合格后，应进行无损探伤。
5.6.4严格按照里程长度将沿线所有环向焊缝、弯头、弯管的位置记录准确无误，作为检验管线的原始基础资料。
2.7返修
2.7.1返修口认定：
1）焊缝外观缺陷超过允许范围时，应进行修补。
2）管线环焊缝应符合X射线和超声波检查验收标准。
环缝经无损探伤检验，若不符合标准的规定，则需要进行返修。
无损检测人员应向施工单位提供准确的返修片位和缺陷数量、位置。
2.7.2如果是下列情况之一的，焊口应割掉重焊。
1）需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；
2）需去除根焊道的返修总长度超过焊口周长的20%，裂纹长度超过焊缝长度的8%；
3）同一部位的补修及返修累计次数超过2次；
2.7.3返修焊接
1）返修焊接应按返修工艺指导书进行，包括以下内容：
①缺陷的性质、位置、尺寸。
②清除缺陷方法。
③返修焊接前的无损检验方法。
④预热及层间处理要求。
⑤焊条型号、规格及名称。
⑥焊接工艺参数。
2）焊口返修前，缺陷应彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，坡口及周围25mm处应露出金属光泽。
3）每次返修焊缝长度应大于50mm，同一部位补修及返修累计次数不得超过2次。
4）对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。
2.7.4返修后复验
1）返修后的焊口需采用同样的检测方法进行100%无损检验（包括超声波深伤和X射线探伤）。
2）返修焊接及检测须有记录和管接头标记。
3管道清管、试压施工方案
3.1概述
当管道干线分段施工进行到一定阶段，即当主体管道组焊达到阀的试压单元或设计要求的区段后，即可进行通球和试压工作。
首先制造一套临时专用收发球筒装置，通球可采用圆形橡校或钢刷式皮碗柱状清管器。
用空压机（低压）或储气管段作为动力推动清管球进行管道扫线，待确认清扫管道内无杂物后进行测径，再安装相应的阀门、压力表等试压装置进行试压。
3.2线路通球扫线方法
线路通球扫线方法是将被清扫管线两端分别焊上临时清管器收发设施,用空压机充气推动清管球进行2次以上清管作业，直至管内无异物。
3.3线路通球扫线工艺流程
施工准备→清管设施安装→清管→清管检查与排气→填写记录
3.4施工准备
3.4.1落实好通球扫线用的空压机、压
升级会员 