旋挖干成孔施工质量控制Word文档下载推荐.docx
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旋挖机就位时应注意保护护桩，不应破坏护桩，如有护桩破坏，应采用全站仪重新复核桩位中心，并重新设置护桩。
（4）埋设护筒
钢护筒一般选用厚度为10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200―300mm。
钢护筒埋设方法：
首先调整旋挖机桅杆，使之处于铅垂状态，让钻头中心对准孔位，然后进行开挖。
应采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头，用吊装设备将钢护筒放置在该孔内，再用钻头将护筒压入预定深度。
护筒顶端应高出地面不小于0.3m，护筒的埋置深度应根据地质情况确定，一般为2-4m，用水准仪将高程引到护筒顶部，检查其平面位置，用设有十字控制点验护筒的偏斜程度（垂直度），若超过规范要求应重新埋设。
护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。
井口与护筒位置允许偏差，护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1%。
钢护筒的作用：
①确保施工人员的安全；
②固定桩位，并作钻孔导向；
③保护孔口，防止孔口上层坍塌；
④隔离地表水；
⑤防止施工在操作工程中将泥土及石块落入孔内；
⑥便于施工操作。
（5）校正桩位
护筒埋设经检查合格后，重新对钻机对中情况进行检查，使钻头中心对准十字控制桩相对两点的连接线交点，从而确保桩位准确。
（6）钻进施工
钻机动力足够的情况下，应该根据不同的地质条件选用合适的钻头，钻头直径与桩径大小相适应。
旋挖机钻进成孔应采用跳挖方式，倒出的渣土应尽量远离孔口，并应及时清除外运。
钻孔过程中应认真分析地质钻探资料，根据钻探情况做出岩层分布等高线图，按等高线确定成孔深度，若实际钻孔情况与地勘资料存在差异，请设计单位工程技术人员现场复核确认，方可终止钻孔。
钻孔时应根据试成孔确定的参数控制进尺速度，深度常用专用测绳进行测量，深度必须达到设计要求，由技术人员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。
钻孔工程中通常出现的问题有：
①填土不夯实塌孔；
②碎、卵石层塌孔；
③孔径内软硬差别大造成斜孔；
④孤石；
⑤缩径。
以上问题处理办法：
①、②两种塌孔不严重时，可采用泥浆护壁办法钻进；
当塌孔严重时，可采用以下两种方式处理。
a.注浆加固方式：
在桩位处及四周预先钻无数小孔，然后安装带有孔眼的注浆管道，通过注浆管道向里面高压喷射水泥浆。
当注浆孔中水泥浆凝固达到一定强度，其破碎石块或泥土因浆液的渗透得以固结，提高整体性，可使成孔顺利进行，然后采用旋挖机直接钻成孔；
b.灌注反压混凝土：
先用旋挖机就位，开孔钻进。
在桩塌孔位置，采用C15混凝土进行灌注反压，待混凝土硬化达到一定强度后进行钻孔。
对于③、④两种情况，可采用岩石截齿筒钻正反两个方向缓慢旋转，在钻进过程中，机手不能加压，桅杆及钻头的重力作用使桅杆竖直，钻机旋转动力克服钻头齿与岩石之间的摩擦，钻进时筒钻将硬地层或孤石截割成圆柱状岩芯。
⑤缩径是由于地层土质较软，钻孔后由于土体应力释放使成孔直径变小。
处理办法采用与孔径相同的钻头二次钻进，快速清孔后进行下道工序施工，不能较长时间搁置。
（7）清孔及成孔检验
终孔后采用专用清孔钻头（平底钻头）进行清孔。
清孔钻头直径应与成孔直径一致。
清孔后孔底沉渣厚度控制标准为：
端承桩小于50mm；
摩擦桩小于200mm。
清孔目的以便混凝土与基岩结合完好，提高桩底承载力。
清孔完毕后报请监理测量孔深及相关内容验收，验收合格后，方可进行下道工序。
如果孔桩钢筋吊装工程中，钢筋笼与孔壁撞击将石块或泥土落入孔底或成孔后搁置时间较长孔底沉渣超过规范要求时应进行二次清孔，二次清孔是采用大吨位吊车将钢筋笼吊离孔口，旋挖机就位采用专用清孔钻头进行沉渣清至合格。
其中，桩成孔质量检查内容有以下方面：
①桩的轴线位置；
②桩径；
③桩身垂直度；
④倾斜度；
⑤桩孔深；
⑥孔口、孔底标高；
⑦地基持力层情况；
⑧孔底沉渣厚度。
（8）安放钢筋笼
钢筋笼制作完成后，安装采用大吨位起重机吊装钢筋笼，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞护壁。
分节吊装将第一节钢筋笼临时支撑于护筒口护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。
焊接完成后请监理工程师或业主技术人员对连接、焊接质量及该段箍筋帮扎情况进行检查验收，合格后方可将第二节钢筋笼放入孔内。
放钢筋笼之前和之后应采用专用设备检查孔底沉渣厚度，如果发现沉渣厚度大于设计要求深度时，继续进行清理至合格为止。
钢筋笼使用的所有钢筋及焊条应具有出厂日期和质量证明文件，钢筋经现场抽样送检，检测合格方可使用。
制作前先将主筋焊接部位进行调整，弯曲的钢筋进行调直处理，清除钢筋表面油污和杂物等。
准确控制下料长度，钢筋笼在钢筋加工场集中制作时，每节长度不大于18m，对长度大于18m的钢筋笼分节时，主筋接头按规范要求错开，两节钢筋笼焊接的一段预留1～2m箍筋不帮扎，以便于主筋在孔口连接施工，吊装钢筋笼时采用声波透射法检测桩身质量的钢质声测管同时安装到位，桩内安装声测管的根数与桩径大小有关，按设计要求设置。
（9）混凝土导管安装
因孔深较深，为确保混凝土灌注质量，采用导管法灌注桩基混凝土。
钢筋笼吊装就位桩底沉渣清理符合设计要求后，进行砼导管安装。
导管接头采用双螺纹扣快速接头。
导管应位于孔中部位置下放，导管连结处应设置密封橡胶圈，保证导管密封性良好，因为导管密封性差会直接影响混凝土质量。
导管底部与孔底应保持250～400mm的距离，如果孔内无地下水，那么二者的距离可加长，最小保持2米以内。
导管连结后应保持顺直而不能放生弯曲，保证顺利拔管。
料斗与导管之间应紧固连结，料斗上方的吊绳应长短一致，料斗内注入混凝土后的重力作用线应与导管的轴心线重合。
料斗及导管在混凝土注入料斗之前用清水冲洗，料斗的容量应根据桩径大小确定。
保证有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土内1.0米以上。
（10）混凝土浇筑
施工过程中砼应严格按配合比报告进行配料，灌注混凝土必须具备良好的和易性，坍落度易为180～220mm。
当混凝土灌注一定量时进行拔管，拔管时间应灵活掌握，混凝土灌入量过多或过少拔管不宜。
拔管后使用导管埋入混凝土内的深度为3～6m，确保混凝土的密实性，并应控制拔导管的速度。
拔管前至少保持三次以上回插数量，回插可快插慢拔，因为导管回插可使混凝土密实。
拔管时应安排专人测量埋入深度及管内混凝土灌注面的高差，填写混凝土灌注记录。
灌注混凝土尽量连续施工，减少间隔时间。
每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中所发生的事故应作记录备案。
最后一次砼灌注量也应严格控制，超灌高度宜为0.8～1.0m，待混凝土达到一定强度凿出浮浆后，暴露的桩顶混凝土强度必须达到设计要求等级。
为减少凿出浮浆的工作量，在混凝土凝固前安排专人将混凝土上部的浮浆清除，清除浮浆后混凝土的高度高于桩顶标高50mm左右为宜。
（11）桩基检测
混凝土浇筑完毕达到一定强度后，对桩基进行检测。
根据设计要求，对于桩长小于40m的桩基采用低应变检测，对于桩长大于40m的桩基采用超声波检测。
质量检验标准
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；
每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。
灌注桩成孔施工允许偏差
钢筋笼制作允许偏差
桩基施工质量控制重点
序号
控制项目
标准和要求
检验方法
1
放样偏差
桩位放样误差≤5mm
全站仪测量
2
放护桩
引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂线、尺量
3
护筒埋设
护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；
倾斜度≤1%；
孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。
观察、两台全站仪90度交叉观测、尺量
4
钻机就位
有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；
钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
5
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样，尺量
6
终孔检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、
倾斜度＜1%
检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
7
钢筋笼加工
单面焊≥10d；
双面焊≥5d；
焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；
焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；
焊渣敲净。
主筋间距：
±
0.5d；
箍筋间距：
20mm
观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；
箍筋间距尺量连续3处尺量
8
钢筋笼入孔及焊接
声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；
保护层误差-5～＋10mm；
接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；
控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10mm；
底面高程偏差：
10mm
观察和尺量
9
下导管
导管接头牢固，严密不漏水；
控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右
观察、尺量
10
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在16～20cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m，控制拨管长度，导管埋深控制在2～6m；
在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录
11
混凝土强度
满足设计要求
标准养护试件抗压试验
12
桩基检测
第三方检测
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