土的三轴剪切试验Word文档下载推荐.doc

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三、试验方法：

根据加载类型的不同，三轴剪切试验又可分为三种试验方法：

不固结不排水剪（UU）；

固结不排水剪（CU）；

固结排水剪（CU）。

四、仪器设备：

1．应变控制式三轴仪（图5.1—1）：

由压力室、轴向加压设备、周围压力系统、反压力系统、孔隙水压力量测系统、轴向变形和体积变化量测系统组成。

2．附属设备：

包括击样器、饱和器、切土器、原状土分样器、切土盘、承膜筒和对开圆膜，应符合下图要求：

1）击样器（图5.1－2），饱和器（图5.1－3）。

2）切土盘、切土器和原状土分样器（图5.1－4）。

3）承膜筒及对开圆模（图5.1—5及图5.1—6）。

3．天平：

称量200g，最小分度值0.0lg；

称量1000g，最小分度值0.1g。

4．橡皮膜：

应具有弹性的乳胶膜，对直径39.1和61.8mm的试样；

厚度以0.1～0.2mm为宜，对直径101mm的试样，厚度以0.2～0.3为宜。

图5.1－1应变控制式三轴仪

图5.1－2击样器图5.1－3饱和器

1－套环；

2－定位螺丝；

3－导杆；

4－击锤；

1－圆模（3片）；

2－紧箍

5－底板；

6－套筒；

7－击样筒；

8－底座3－夹板；

4－拉杆；

5－透水板

图5.1－4原装土和土盘分样器

图5.1－5承膜筒图5.1－6对开圆模

全自动三轴仪

TSZ10-1.0应变控制式三轴仪

土样饱和器QI-1型切土机

五、试验步骤：

（一）不固结不排水剪试验步骤

1试样的安装步骤：

I在压力室的底座上，依次放上不透水板、试样及不透水试样帽，将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜两端与底座及试样帽分别扎紧。

Ⅱ将压力室罩顶部活塞提高，放下压力室罩，将活塞对准试样中心，并均匀地拧紧底座连接螺母。

向压力室内注满纯水，待压力室顶部排气孔有水溢出时，拧紧排气孔，并将活塞对准测力计和试样顶部。

Ⅲ将离合器调至粗位，转动粗调手轮；

当试样帽与活塞及测力计接近时，将离合器调至细位，改用细调手轮，使试样帽与活塞及测力计接触，装上变形指示计，将测力计和变形指示计调至零位。

Ⅳ关排水阀，开周围压力阀，施加周围压力。

2剪切试样应按下列步骤进行：

I　剪切应变速率宜为每分钟应变0.5％～1.0％。

Ⅱ　启动电动机，合上离合器，开始剪切。

试样每产生0.3％～0.4％的轴向应变（或0.2mm变形值），测记一次测力计读数和轴向变形值。

当轴向应变大于3％时，试样每产生0.％～0.8％的轴向应变（或0.5mm变形值），测记一次。

Ⅲ　当测力计读数出现峰值时，剪切应继续进行到轴向应变为15％～20％。

Ⅳ　试验结束，关电动机，关周围压力阀，脱开离合器，将离合器调至粗位，转动粗调手轮，将压力室降下，打开排气孔，排除压力室内的水，拆卸压力室罩，拆除试样，描述试样破坏形状，称试样质量，并测定含水率。

3轴向应变应按下式计算：

式中，轴向应变（％）；

剪切过程中试样的高度变化（mm）；

试样初始高度（mm）。

4试样面积的校正应按下式计算：

式中，试样的校正断面积（）；

试样的初始断面积（）。

5主应力差应按下式计算：

式中，主应力差（kPa）；

大总主应力（kPa）；

小总主应力（kPa）；

C测力计率定系数（N／0.01mm或N／mV）；

R——测力计读数（0.01mm）；

10单位换算系数。

　　图5.2主应力差与轴向应变关系曲线

　　　　图5.3不固结不排水剪强度包线

6以主应力差为纵坐标，轴向应变为横坐标；

绘制主应力差与轴向应变关系曲线（图5.2）。

取曲线上主应力差的峰值作为破坏点，无峰值时，取15％轴向应变时的主应力差值作为破坏点。

7以剪应力为纵坐标，怯向应力为横坐标，在横坐标轴以破坏时的为圆心，以为半径，在应力平面上绘制破损应力圆，并绘制不同周围压力下破损应力圆的包线，求出不排水强度参数（图5.3）。

（二）固结不排水剪试验步骤

Ⅰ开孔隙水压力阀和量管阀，对孔隙水压力系统及压力室底座充水排气后，关孔隙水压力阀和量管阀。

压力室底座上依次放上透水板、湿滤纸、试样、湿滤纸、透水板，试样周围贴浸水的滤纸条7～9条。

将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜下端与底座扎紧。

打开孔隙水压力阀和量管阀，使水缓慢地从试样底部流入，排除试样与橡皮膜之间的气泡，关闭孔隙水压力阀和量管阀。

打开排水阀，使试样帽中充水，放在透水板上，用橡皮圈将橡皮膜土端与试样帽扎紧，降低排水管，使管内水面位于试样中心以下20～40cm，吸除试样与橡皮膜之间的余水，关排水阀。

需要测定土的应力应变关系时，应在试样与透水板之间放置中间夹有硅脂的两层圆形橡皮膜，膜中间应留有直径为lcm的圆孔排水。

Ⅱ压力室罩安装、充水及测力计调整应按不固结不排水的步骤进行。

2试样排水固结应按下列步骤进行：

Ⅰ调节排水管使管内水面与试样高度的中心齐平，测记排水管水面读数。

Ⅱ开孔隙水压力阀，使孔隙水压力等于大气压力，关孔隙水压力阀，记下初始读数。

Ⅲ将孔隙水压力调至接近周围压力值，施加周围压力后，再打开孔隙水压力阀，待孔隙水压力稳定测定孔隙水压力。

Ⅳ打开排水阀。

固结完成后，关排水阀，测记孔隙水压力和排水管水面读数。

Ⅴ微调压力机升降台，使活塞与试样接触，此时轴向变形指示计的变化值为试样固结时的高度变化。

3剪切试样应按下列步骤进行：

Ⅰ剪切应变速率粘土宜为每分钟应变0.05％～0.1％；

粉土为每分钟应变0.1％～0.5％。

Ⅱ将测力计、轴向变形指示计及孔隙水压力读数均调整至零。

Ⅲ启动电动机，合上离合器，开始剪切。

测力计、轴向变形、孔隙水压力应按不固结不排水中的步骤进行测记。

Ⅳ试验结束，关电动机，关各阀门，脱开离合器+将离合器调至粗位，转动粗调手轮，将压力室降下，打开排气孔，排除压力室内的水，拆卸压力室罩，拆除试样，描述试样破坏形状，称试样质量，并测定试样含水率。

4试样固结后的高度，应按下式计算：

式中，试样固结后的高度（cm）；

试样固结后与固结前的体积变化（）。

5试样固结后的面积，应按下式计算：

式中，试样固结后的断面积（）。

6试样面积的校正，应按下式计算：

式中，。

7主应力差按不固结不排水试验中给出的公式计算。

8有效主应力比应按下式计算：

Ⅰ有效大主应力：

式中，有效大主应力（kPa）；

孔隙水压力（kPa）。

Ⅱ有效小主应力：

式中，——有效大主应力（kPa）。

Ⅰ有效主应力比：

9孔隙水压力系数，应按下式计算：

Ⅰ初始孔隙水压力系数：

式中，B初始孔隙水压力系数；

施加周围压力产生的孔隙水压力（kPa）。

Ⅱ破坏时孔隙水压力系数：

式中，破坏时的孔隙水压力系数；

试样破坏时，主应力差产生的孔隙水压力（kPa）。

10主应力差与轴向应变关系曲线，应按不固结不排水中的规定绘制

11以有效应力比为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制有效应力比与轴向应变曲线（图5.4）。

12以孔隙水压力为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制孔隙水压力与轴向应变关系曲线（图5.5）。

13以为纵坐标，为横坐标，绘制有效应力路径曲线（图5.6）。

并计算有效内摩擦角和有效粘聚力。

图5.4有效应力比与轴向应变关系曲线图5.5孔隙水压力与轴向应变关系曲线

图5.6应力路径曲线

Ⅰ有效内摩擦角：

式中，有效内摩擦角（）；

应力路径图上破坏点连线的倾角（）。

Ⅱ有效粘聚力：

式中，有效粘聚力（kPa）；

d应力路径上破坏点连线在纵轴上的截I~（kPa）。

14以主应力差或有效主应力比的峰值作为破坏点，无峰值时，以有效应力路径的密集点或轴向应变15％时的主应力差值为破坏点，按固结不排水中的规定绘制破损应力圆及不同围压力下的破损应力圆包线，并求出总应力强度参数；

有效内摩擦角和有效粘聚力，应以为圆心，为半径绘制有效破损应力圆确定（图5.7）。

图5.7固结不排水剪强度包线

（三）固结排水剪试验步骤

1试样的安装、固结、剪切应按固结不排水中的步骤进行。

但在剪切过程中应打开排水阀。

剪切速率采用每分钟应变0.003％～0.012％。

2试样固结后的高度、面积，应按固结不排水给出的公式进行计算。

3剪切时试样面积的校正，应按下式计算：

式中，剪切过程中试样的体积变化（cm3）；

剪切过程中试样的高度变化（cm）。

4主应力差、有效应力比及孔隙水压力系数按不固结不排水中给出公式进行计算。

5主应力差与轴向应变关系曲线应按不固结不排水中的规定绘制。

6主应力比与轴向应变关系曲线应按固结不排水中的规定绘制。

7以体积应变为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制体应变与轴向应变关系曲线。

8破损应力圆，有效内摩擦角和有效粘聚力应按固结不排水试验中的步骤绘制和确定（图5.8）。

图5.8固结排水剪强度包线