预应力张拉论文Word格式文档下载.doc

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下面粗浅地谈一谈这些问题的成因和预防。

一、砼强度不足

1、原因分析

（1）原材料质量不过关。

由于预应力砼要求砼强度等级等级都比较高，普通的为C40、C50，有的甚至更高达到C80。

一般情况下如砂、石料级配、强度、含泥量、针片状超过规范要求，或为水泥不合格。

（2）砼配合比不准确。

一般表现为计量方法不科学，砂、石、水、水泥、外加剂均应为重量比，而现场施工有时候由于施工人员马虎大意，或监理人员不严格要求，导致采用体积比，另一方面由于天气原因，导致砂石含水量发生变化，而未能及时测定并调整现场施工配合比。

（3）混凝土浇筑过程中过振或漏振。

由于施工人员未能按技术交底要求程序进行振捣，不能准确把握振捣部位和振捣时间，导致过振或漏振，或者由于梁端部钢筋过密造成振捣困难而出现蜂窝现象。

（4）养护不到位，造成干裂，影响砼强度的增强。

这一原因经常是由于施工管理人员重视不足而造成，怕增加投入。

2、强度不足的防治。

（1）首先要严把原材料质量关，其次要加强提高现场施工管理人员的技术素质和质量意识，再者要加强工程机械的维修保养，确保机械设备处于良好的状态。

（2）正式施工前，砼配合比应经试验室试配符合强度要求后方准使用，应在施工前测定砂、石含水量，并调整配合比，要用科学的计量方法，确保计量准确，集中拌和时，要采用电子计量，现场零星搅拌时，要确保过磅称量，严禁采用体积比代替重量比。

（3）对于漏振、过振、或梁端部砼振捣问题，应采取如下措施：

①对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资、奖金挂钩。

要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣，并且在施工过程尽量做到专职专工，避免调换。

②浇筑混凝土时，一般应用振捣器振实，避免人工捣时，大型构件需采用附着式振捣器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，对于钢筋密集部位，特别是梁端头锚垫下部位，宜用小振动棒捣实，同时调整混凝土配合比，采用高标号细石混凝土，加强该部位的附着式振动力，同时建议在设计中合理布设钢筋。

③混凝土按一定厚度，顺序和方向分层浇筑振实，上下层混凝土的振捣应重叠，厚度一般不超过30m。

④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm距离；

插入下层混凝土5~10cm；

每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

⑤使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

⑥附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。

⑦对于每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。

⑧混凝土浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初混时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连续密实。

若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。

（4）对于养护不足，应从以下几方面加强预防。

①浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

炎热天气浇筑完成后应立即加设遮阳棚罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。

覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

②混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

③混凝土的洒水养护时间一般不能少于2天，可根据空气的湿度，温度和掺加外加剂的情况，适当延长或缩短。

洒水次数，应能确保砼表面经常处于湿润状态为准。

④当气温低于5°

C，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水。

⑤在混凝土强度未达到2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板支垫等荷重。

⑥可采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护措施。

⑦冬季施工养护时，应按冬季施工有关要求执行。

二、滑丝、断丝

1原因分析

①实际使用的预应力钢丝或预应力钢铰线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

②预应力束没有或未按规定要求编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。

③锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝或滑丝。

④锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。

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⑤施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。

⑥把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

⑦油压表失灵。

造成张拉力过大，易产生断丝。

2、预防措施

①穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。

②张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别是对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。

③张拉预应力钢时，锚具，千斤顶安装要准确。

④当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

⑤焊接时严禁利用预用力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。

⑥张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新更换。

⑦张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表，并定期重新检验标定。

⑧发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；

更换新束；

利用备用孔增加预应力束。

三、孔道漏浆、堵塞、压浆不饱满。

（1）波纹管安装好后，在浇筑混凝土时，被振动棒碰撞产生破裂。

（2）波纹管接头处套接不牢或有孔洞。

（3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。

（4）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。

（5）压浆时，孔道未清理，有残留物或积水。

（6）水泥浆的泌水率太大。

（7）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。

（8）压浆时压力不够或封堵不严。

（1）施工时，应防止混凝土振捣直接触击波纹管。

（2）进行焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。

如有烧破可用玻璃胶封堵并用胶带纸绑扎。

（3）管道中间接头、管道与锚垫板嗽叭口的接头，必须做到密封、牢固，不易脱开和漏浆。

（4）在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。

（5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后拔出，可预防波纹管堵塞。

（6）锚具外面的预应力筋间的间隙，应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆堵塞，以免冒浆而损失压浆压力。

封锚时应留排气孔。

（7）孔道压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。

在冲洗过程中，若发现有冒水，漏水现象，则应及时堵塞漏洞。

当发现有串孔现象不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。

或某一孔道压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

（8）正确控制水泥浆各项指标。

泌水率最高不超过3%，水泥浆可加入适量膨胀剂，其掺入量须经试验确定。

水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率应小于10%。

（9）压浆时应合理安排压浆顺序，一般应按先低后高的原则，亦即先压位置低的孔道，再压位置高的孔道。

从低处压入，水泥浆液从高处喷出。

合理设置排气孔，根据孔道的长度，设置一个或多个排气孔，并设于孔道的高处。

（10）压浆应缓慢，均匀进行。

一般每一孔道宜于两端先各压浆一次。

对于泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。

（11）保证压浆压力。

压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5~0.7Mpa。

为输浆管道较大或采用一次压浆时，应适当加大压力。

梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.3~0.4Mpa。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能停止压浆。

四、结束语

通过以上对预应力砼所出现的常见通病的成因分析，及采取必要的预防措施，将对提高预应力砼的质量将有所帮助。

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