改进保养方法提高烘梗丝后出口水分CPK值合格率(湖北中烟武汉卷烟厂)--余佑辉---制丝Word文档下载推荐.docx

改进保养方法提高烘梗丝后出口水分CPK值合格率(湖北中烟武汉卷烟厂)--余佑辉---制丝Word文档下载推荐.docx

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但目前，距离厂部80%合格率的目标差距较大。

表12015年3月0301-0345批烘梗丝出口水份CPK值统计表

生产批次

CPK值

0301

1.34

0316

0.81

0331

1.41

0302

1.37

0317

1.35

0332

0.68

0303

0.76

0318

0333

1.40

0304

0319

1.42

0334

1.36

0305

1.33

0320

0.88

0335

0.86

0306

1.55

0321

0336

0307

1.31

0322

1.15

0337

1.44

0308

1.39

0323

1.53

0338

1.26

0309

0324

0.73

0339

0310

0325

0340

1.05

0311

0326

1.62

0341

1.47

0312

1.01

0327

1.45

0342

0313

1.38

0328

0343

1.10

0314

1.25

0329

0344

0315

0330

0345

1.43

2存在的问题及分析

我厂烘梗机在使用过程中的保养问题主要有两点，一是不够重视生产中批次间的保养；

二是保养烘梗机方法不当。

造成烘梗机主振槽网面网眼大面积堵塞、

烘梗机导风栅积料过多、烘梗机主振槽网板热风量不均等问题。

2.1烘梗机导风栅积料过多

导风栅在烘梗机内部主要是用来隔断物料，避免物料被扬起阻塞排潮网并对

气流起到一定的阻挡均分作用。

导风栅在早班保养时段通过气缸打开进行吹扫保养，生产开始前通过气缸使其闭合，对于导风栅批次间保养车间之前未做要求。

图2导风栅积料过多图3排潮转网堵塞示意图

实际生产中我们发现随着每天生产批次的增加，导风栅上堆积的梗丝会逐渐增多如图2所示。

在后续批次生产中，积料被热风吹起并在排潮转网负压作用下吸附在转网上堵塞转网网孔如图3所示。

从而影响排潮和热风循环效果。

2.2烘梗机主振槽网板热风量不均

先看一组数据，我们抽查3个批次的烘梗机出口水分极差情况，每个批次检测3次每次相隔30分钟，从烘梗机出口断面左右两区同时取样用离线水分仪检测，检测数据如表2，从表2的数据可以看出最大的极差达到4.40%，最小的极差也有1.60%。

我厂烘梗后出口水分仪安装在梗丝风送后，检测控制的是梗丝风送后混合的水分。

如果烘梗出口断面水分极差过大将会影响风送后混合梗丝的水分反馈，进一步加剧出口水分的波动。

表2烘梗丝后出口水分左右二区水分极差调查表（%）

批次01

批次02

批次03

右区

左区

极差

12.51

16.4

3.91

15.3

12.6

2.70

13.1

14.6

1.50

12.8

15.2

2.40

15.9

2.80

13.6

17.5

3.90

12.62

14.22

1.60

15.6

12.3

3.30

17.2

4.40

查阅维修人员的维保记录我们了解到在本次检测前一周，维修人员才对烘梗机均风室内的百叶风门做过调整，调整后的网面风速极差在技术要求范围内。

为摸清网面风速的真实情况，我们在维修人员协助下对烘梗丝机振槽网面风速进行了全面测试。

用风速表测试，在间距为350mm×

350mm点测试。

各点数据如表3：

SH812型设备说明书要求流化床振槽各点风速误差不大于1.3±

0.13m/s，而我们通过表2风速检测数据发现一、二区风速偏差远远超出设备规定的技术要求，对烘梗丝的水分均匀性非常不利

表3烘梗机一区和二区流化床两区振槽网面风速调查表

风速检测值

一区风速（m/s）

二区风速（m/s）

左

中

右

1.35

0.85

0.94

0.98

1.58

1.70

1.62

1.12

0.95

1.84

1.95

1.26

1.78

1.93

1.20

1.30

1.73

1.55

1.17

1.37

1.54

1.96

1.75

1.15

0.90

1.40

1.65

1.10

1.92

0.99

0.91

1.50

1.80

极差

1.11

1.1

标准差

0.36

0.33

一周的时间网面风速极差就出现了非常大的差异。

在维修人员排除了设备的问题后，我们全程跟踪了保养人员的保养过程，发现2个问题：

1.保养人员在保养主振槽时使用了湿抹布拖抹主振槽，拖抹时被湿抹布打湿的灰尘堵塞了部分区域的网面网孔；

2.在保养烘梗机均风室内积灰时使用耙子清理积灰，耙子在来回清理的过程中碰擦了百叶风门，导致百叶风门安装角度出现偏移。

2.3烘梗丝前HT结垢流入烘梗机堵塞主振槽网孔。

烘梗丝机前的HT在生产中很容易产生烟泥和积垢如图4所示。

调查发现在换批生产中，再次启动HT预热时，上批次生产中积累的烟泥污垢会变松垮并脱落，进入烘梗机主振槽堵塞振槽网板上的孔眼如图5所示，造成网板喷出热风不

畅通、不均匀。

而车间对HT批次间的保养未做要求，操作工在生产批次间未对HT进行保养。

图4HT盖板积料图5烘梗机振槽网板孔眼堵塞

3改进方案实施

3.1改进导风栅控制程序，增加自动清理功能

考虑到导风栅板处在生产批次间保养时的温度特别高的情况，我们协调技术人员修改程序使导风栅板每批次生产结束停机时，自动连续开合二次抖掉积料。

3.2更新烘梗机的保养细则，加强保养检查工作

在保养细则中，增加了禁止使用湿抹布湿拖把保养烘梗机主振槽的规定。

同时改进均风室保养方法为使用吸尘器清理积灰，对使用吸尘器清理积灰时的具体动作也作了详细规定。

改进保养方法后，我们联系维修人员将烘梗丝机一二区网面风速极差调整到标准范围内。

用同样方法检测烘梗后水分极差在工艺要求范围内如表4。

表4烘梗丝后出口水分左右二区水分极差调查表（%）

偏差

12.1

13.63

-1.53

12.64

11.41

-1.23

12.82

-1.52

11.79

0.85

12.09

-1.21

12.55

13

11.51

1.49

13.05

12

11.86

0.94

一周后我们再次联系维修人员同样方法对烘梗丝机一、二区网面风速极差进行检测结果如表5所示。

表5流化床两区振槽网面风速改进后调查表

1.4

1.32

1.22

1.3

1.28

1.2

1.23

1.18

1.17

1.29

0.25

0.19

0.08

0.06

风速均值为1.29m/s，所有点的风速仍在1.3±

0.13m/s范围内，符合设备的设计要求。

3.3增加HT批次间保养的具体要求

我们结合制梗线的实际生产运行情况，制定了班中批次间保养的规范要求：

换批生产前，烘梗丝操作人员须打开HT盖板，使用专用清洁铲，将HT内烟泥污垢铲掉，再使用扫帚和撮箕清理干净。

4改进后效果验证

我们对2015年8月至9月的烘梗丝后水分CPK值进行了汇总，对保养改进效果进行验证，统计数据如表6所示（数据来源SPC系统）：

统计改进后的56个批次，CPK大于1.33的批次有49个，合格率为87%，达到了80%的设定目标如图6所示。

保证了烘梗丝工艺过程质量和卷烟产品的内质。

表62015年8月至9月的烘梗丝出口水份CPK值统计表

0820

0834

0847

0906

0821

0835

0848

0907

1.19

0822

0836

0849

0908

0823

1.56

0837

0850

1.46

0909

0824

0838

0851

0910

0825

0852

0911

0826

0839

1.48

0853

0912

0827

1.67

0840

0854

1.14

0913

0828

0841

0855

0914

0829

0842

0901

0915

0830

0843

0902

1.54

0916

0831

0844

0903

0917

1.58

0832

0845

0904

0918

0833

0846

0905

0919

图6改进前后烘梗丝后水分CPK值合格率（%）对比图

5结束语

通过对烘梗丝机保养工作的改进，几个月来，烘梗丝工序过程质量控制情况良好，达到了预期效果。

不但大幅提升了烘梗丝后出口水分CPK值合格率。

同时促进了梗丝的各项工艺指标的提高。

改进和创新无止境，在今后工作中我们将对制丝设备作进一步研究与摸索，充分挖掘现有设备能力，提高产品质量。