拓力电器换气扇样本(全)Word下载.doc

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"@#@压力管道操作规程@#@1.压力管道在使用前做好一切准备工作，落实各项安全措施。

@#@ @#@@#@2.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。

@#@非本岗人员严禁操作。

@#@值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。

@#@交接班市要检查管道是否完好。

@#@ @#@@#@3.压力管道本体上的安全附件应齐全，并且是灵敏可靠，计量仪表应经检验合格在有效期内。

@#@ @#@@#@4.压力管道在运行过程中，要时刻观察运行状态，随时做好运行记录。

@#@注意压力、温度是否在允许范围内，是否存在介质泄漏现象，设备的本体是否有肉眼可见的变形等，发现异常情况立即采取措施并报告（压力表、安全阀等要定期手动排放一次，并做出记录）。

@#@常规检查项目如下：

@#@ @#@@#@4.1各项工艺指标参数、运行情况和系统平稳情况；@#@ @#@@#@4.2管道接头、阀门及管件密封情况；@#@ @#@@#@4.3保温层、防腐层是否完好；@#@ @#@@#@4.4管道振动情况；@#@ @#@@#@4.5管道支吊架的紧固、腐蚀和支撑以及基础完好情况；@#@ @#@@#@4.6.管道之间以及管道与相邻构件的连接情况；@#@ @#@@#@4.7阀门等操作机构是否灵敏、有效；@#@ @#@@#@4.8安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好情况；@#@ @#@@#@4.9静电接地、抗腐蚀阴阳极保护装置完好情况；@#@ @#@@#@4.10其它缺陷或异常等。

@#@ @#@@#@5在热力公司停气又重新供气时，应检查管道及连接的分气缸、阀门等是否完好。

@#@送气时，供气阀门应逐渐开大到正常，压力不得超过规定压力。

@#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@@#@6.检修管道时应关闭水气阀门，泄压降温后再作业。

@#@作业中人员要避开阀门、管口等，防止烫伤、冻伤等伤害。

@#@@#@压力管道清洗安全操作规程 @#@@#@公司压缩空气、二氧化碳、液化气、氧气管道为消除金属管道锈蚀、浮尘给产品带来的外观质量影响，必须定期清洗。

@#@可燃性气体管道的清洗，安全操作致关重要，特制定本操作规程。

@#@ @#@@#@一.准备措施 @#@@#@1.确认所清洗管道介质和流程，以及气体流动的方向，阀门位置。

@#@ @#@@#@2.确认管道放空点位置周围工作环境无易燃易爆物品，无明火或者电@#@火花出现，包括通电电器等。

@#@ @#@@#@3. @#@氮气气体气源和连通软管准备，可以多准备几瓶氮气。

@#@ @#@@#@4. @#@放空点阀门的备用准备，防止吹洗造成的阀门密封内漏现象。

@#@ @#@@#@5. @#@消防器材的准备，门窗开启保证通风。

@#@ @#@@#@6.无关人员疏散，门口挂牌通知，告知情况，并且各门口有专人把守。

@#@ @#@@#@7.现场操作人员必须熟悉工艺流程和设备状况，会操作，能排除险情。

@#@@#@8.操作工负责氮气准备、吹洗、置换的操作，维修工负责氮气连通和阀门法兰的查漏更换。

@#@@#@二.现场吹洗操作 @#@@#@1.吹洗前联系可燃气体供气点，关闭供气源，还必须断开车间内需要清洗的管道与系统通联，并与系统有明确的断开点。

@#@阀门挂牌，专人看守。

@#@ @#@@#@2.接通氮气或其他隋性气体，缓慢通人，待管道压力起升时，缓慢开启主管道的放空阀门3—5分钟，待可燃气体完全排清（注意消除气体流动的死区），再开启冲洗的气量，同时敲打多处管壁。

@#@待吹出的气流不含尘粒时，可以关闭该处阀门。

@#@ @#@@#@3.按照顺序，清洗下一支管道。

@#@ @#@@#@三.安全置换操作 @#@@#@1.管道全部吹洗完成，关闭所有阀门，提升管道的压力，进行阀门和管道法兰等连接点泄漏检查，可采用肥皂水检漏，禁止使用明火，阀门内漏处理不好的，必须更换。

@#@@#@2.关闭氮气的气源，拆除供气连通软管。

@#@ @#@@#@3.联系可燃气体供气点，恢复送气，但送气速度一定要缓慢，待管道压力缓慢提升到0.5MPa时，按照清洗管道时的顺序，逐一缓慢开启各放空处阀门和用气点，空几分钟。

@#@（注意阀门放空以后，必须关闭。

@#@） @#@@#@4.有条件的话，取样分析管道可燃性气体含量，不合格继续置换氢气，置换完成停止放空。

@#@@#@5.生产前，室内需要通风半小时，以保证室内残余可燃性气体全部散发彻底。

@#@@#@6.再次用肥皂水检漏，无任何漏点即可交付生产使用。

@#@ @#@@#@四.定期清洗 @#@@#@1.关键可燃气体管道，计划定期每年进行一次，管道过滤器半月清洗一次。

@#@ @#@@#@2.根据生产负荷情况，和产品外观情况，分厂领导可以适当提前或者滞后安排管道清洗工作。

@#@@#@ @#@压力容器安全操作一般规程 @#@@#@1．压力容器操作工必须持“证”方可独立操作。

@#@操作人员应熟悉设备及容器技术特性、结构、工艺流程、工艺参数、可能发生的事故和应采取的防范措施、处理方法。

@#@ @#@@#@2．设备运行启动前应巡视，检查设备状况有否异常；@#@安全附件、装置是否符合要求，管道接头、阀门有否泄漏，并查看运行参数要求，操作工艺指标及最高工作压力，最高或最低工作温度的规定，做到心中有数。

@#@当符合安全条件时。

@#@力可启动设备，使容器投入运行。

@#@ @#@@#@3．容器及设备的开、停车必须严格执行岗位安全技术操作规程，应分段分级缓慢升、降压力，也不得急剧升温或降温。

@#@工作中应严格控制工艺条件，观察监测仪表或装置，附件，严防容器超温、超压运行。

@#@ @#@@#@对于升压有壁温要求的容器，不得在壁温低于规定温度下升压。

@#@对液化气体容器，每次空罐充装时，必须严格控制物料充装速度，严防壁温过低发生脆断，严格控制充装量，防止满液或超装产生爆炸事故。

@#@对于易燃、易爆，有毒害的介质，应防止泄露、错装，保持场所通风良好及防火措施有效。

@#@ @#@@#@4．对于有内衬和耐火材料衬里的反应容器，在操作或停车充氮期间，均应定时检查壁温，如有疑问，应进行复查。

@#@每次投入反应的物料，应称量准确，且物料规格应符合工艺要求。

@#@ @#@@#@5．工作中，应定时、定点、定线、定项进行巡回检查。

@#@对安全阀、压力表、测温仪表、紧急切断装置及其它安全装置应保持齐全、灵敏、可靠，每班应按有关规定检查，试验。

@#@有关巡视，检查、调试的情况应载入值班日记和设备缺陷记@#@录。

@#@@#@6．发生下列情况之一者，操作人员有权采取紧急措施停止压力容器运行，@#@并立即报告有关领导和部门：

@#@ @#@@#@

（1）容器工作压力，工作温度或壁温超过许用值，采取各种措施仍不能使之正常时；@#@ @#@@#@

（2）容器主要承压元件发生裂纹、臌包、变形、泄漏，不能延长至下一个检修周期处理时；@#@ @#@@#@（3）安全附件或主要附件失效，接管端断裂，紧固件损坏难以保证安全运行时；@#@ @#@@#@（4）发生火灾或其它意外事故已直接威胁容器正常运行时。

@#@@#@7．压力容器紧急停用后，再次开车，须经主管领导及技术总负责人批准，不得在原因未查清、措施不力的情况下盲目开车。

@#@ @#@@#@8．压力容器运行或进行耐压试验时，严禁对承压元件进行任何修理或紧固、拆卸、焊接等工作。

@#@对于操作规程许可的热紧固、运行调试应严格遵守安全技术@#@规范。

@#@ @#@@#@容器运行或耐压试验需要调试，检查时，人的头部应避开事故源。

@#@检查路线应按确定部位进行。

@#@ @#@@#@9．进入容器内部应做好以下工作：

@#@ @#@@#@

（1）切断压力源应用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记，禁止仅仅用阀门代替盲板隔断。

@#@断开电源后的配电箱、柜应上锁，挂警示牌；@#@@#@

（2）盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器，必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并监测，取样分析合格；@#@@#@（3）将容器人、手孔全部打开，通风放散达到要求。

@#@ @#@@#@10．对停用和备用的容器应按有关规定做好维护保养及停车检查工作。

@#@必要时，操作者应进行排放，清洗干净和置换。

@#@ @#@@#@压力容器操作人员应履行的基本职责 @#@@#@压力容器操作人员应履行以下职责：

@#@ @#@@#@

（1）按照操作规程的规定，正确操作使用压力容器，确保安全运行。

@#@ @#@@#@

（2）做好压力容器的维护保养工作，使容器经常保持良好的技术状态。

@#@ @#@@#@（3）经常对压力容器的运行情况进行检查，发现操作条件不正常时及时进行调整，遇紧急情况应按规定采取紧急处理措施，并及时向上级主管部门报告。

@#@ @#@@#@（4）对任何不利于压力容器安全的违章指挥，应拒绝执行。

@#@ @#@ @#@@#@压力容器运行期间的安全检查 @#@@#@压力容器运行期间安全检查的目:

@#@ @#@@#@压力容器运行期间的检查是压力容器动态监测的重要手段，其目的是及时发现操@#@作上或设备上所出现的不正常状态，采取相应的措施进行调整或消除，防止异常@#@情况的扩大和延续，保证容器安全运行。

@#@ @#@@#@对运行中的容器，主要检查以下三个方面：

@#@ @#@@#@

（1）工艺条件方面。

@#@主要检查操作条件，包括操作压力、操作温度、液位是否@#@在安全规程规定的范围内；@#@容器工作介质的化学成分、物料配比、投料数量等，@#@特别是那些影响容器安全的成分是否符合要求。

@#@ @#@@#@

（2）设备状况方面。

@#@主要检查容器各连接部位有无泄漏、渗漏现象；@#@容器的部@#@件和附件有无塑性变形、腐蚀及其他缺陷或可疑迹象；@#@容器及其连接管道有无振@#@动、磨损等现象。

@#@ @#@@#@（3）安全装置方面。

@#@主要检查安全装置以及与安全有关的计量器具（如温度计、投料或液化气体充装计量用的磅秤等）是否保持完好状态。

@#@如压力表的取压管有无泄漏或堵塞现象；@#@弹簧式安全阀的弹簧是否有锈蚀、被油污粘结等情况，冬季装设在室外的露天安全阀有无冻结的迹象；@#@这些装置和器具是否在规定的允许使用期限内。

@#@ @#@@#@对运行中的容器进行巡回检查要定时、定点、定路线，操作人员在进行巡回检查时，应随身携带检查工具，沿着固定的检查线路和检查点认真检查。

@#@ @#@ @#@@#@压力容器紧急停止运行的条件和操作步骤 @#@@#@压力容器在运行过程中如发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措@#@施，并按规定的报告程序，及时向本厂有关部门报告：

@#@ @#@@#@

（1）压力容器工作压力、介质温度或壁温超过许用值，采取措施仍不能得到有@#@效控制；@#@ @#@@#@

（2）压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；@#@ @#@@#@（3）安全附件失效；@#@@#@（4）接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；@#@ @#@@#@（5）发生火灾直接威胁到压力容器安全运行；@#@ @#@@#@（6）过量充装；@#@ @#@@#@（7）压力容器液位失去控制，采取措施后仍得不到有效控制；@#@ @#@@#@（8）压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。

@#@ @#@@#@紧急停止运行的操作步骤是：

@#@ @#@@#@迅速切断电源，使向容器内输送物料的运转设备，如泵、压缩机等停止运行；@#@联系有关岗位停止向容器内输送物料；@#@迅速打开出口阀，泄放容器内的气体或其他@#@物料；@#@必要时打开放空阀，把气体排入大气中；@#@对于系统性连续生产的压力容器，紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作；@#@操作人员在处理紧急情况@#@的同时，应立即与上级主管部门及有关技术人员取得联系，以便更有效地控制险@#@情，避免发生更大的事故。

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"压力式液位计的工作原理@#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@压力式液位计是一种测量液位的压力传感器．压力式液位计（液位变送器）是基于所测液体静压与该液体的高度成比例的原理，采用国外先进的隔离型扩散硅敏感元件或陶瓷电容压力敏感传感器，将静压转换为电信号，再经过温度补偿和线性修正，转化成标准电信号（一般为4～20mA）。

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"裁切机研发的那件小事@#@追求光伏组件生产流水线全套设备的自动化作业一直是公司研发部门的目标，EVA/TPT裁切机在整条流水线自动化研发过程中占重要地位，EVA/TPT裁切铺设自动化的实现，将很大程度上较少组件厂商的人力成本和人工作业劳动强度，同时对生产效率和组件质量的提升提供了有力保证。

@#@@#@裁切机作为一套完整的系统，设计之初，存在着各式各样的研发难点，如裁切尺寸精度的保证、裁切刀口的直线度、牵引铺设的位置精度……，在曹总和路工的带领下，研发技术部倾尽全力进行各个问题一一作出解答，经过几轮的讨论研究与试验验证，逐一实现功能与性能要求，在整个设备的研发设计过程中，我们将裁切刀的研发作为重中之重，这个环节是整个设备稳定运行的关键环节。

@#@@#@裁切刀的研发过程中，由5人组成了独立攻坚研发小组，通过理论设计，参考不同行业的裁切刀结构，我们先后设计并讨论了如报社裁切报纸用的剪裁裁切刀原理、机床高速旋转切割刀原理、家庭用手工剪刀剪裁原理、农村闸裁秸秆用的闸刀原理……通过多次技术研讨与试验验证，有的方案试验甚至未开始就被各种意见否决了，有的方案成功了一次、两次，甚至超过十次以上，可是最终由于其不稳定性而失败，有的方案今天让大家看到了成功的希望，可是再次开机运行时又一次次以失败告终……一次次跌倒后的爬起，一个个方案试验的失败，使得小组成员精疲力尽，心理上承受的压力，让刚刚步入社会不久的工程师们心灰意冷，但是他们并没有放弃，一次次尝试、一次次失败，一次次跌倒、一次次又站起来，因为我们坚信，只有不断的努力，失败才会成为我们成功道路上瞬间回眸时的那一道道秀美的风景。

@#@@#@失败的氛围压得大家喘不过气来，每次这个时候，曹总就会把大家集合在一起，为大家打气，“失败是成功之母”、“研发设计有时候就是我们在不断试错，寻找成功的路”、“成功的道路上不拥挤，它永远属于准备充足的人”……这样的鼓励话语每次都会让大家重新燃起希望的火苗，记得有一次剁刀结构刚刚试验失败，正在大家百思不得其解的时候，曹总忽然提出，让我们去财务拿来了装订票据用的裁剪刀，拿来几张A4白纸，就在会议桌上，曹总亲自动手，一张A4纸裁切整齐、准确，大家立即围观过来，再切，顺利裁切。

@#@“可不可以多加几张纸，用来模拟材料的强度？

@#@”有人提出。

@#@“可以，用四张纸一沓，你们自己来试试效果”，曹总此话一出，几个跃跃欲试的工程师分别动手，看着一次次纸张顺利裁剪，“我们成功了”，有人大喊一声，大家激动不已，曹总让大家分别落座，大家又进一步进行细节讨论，关于裁切刀具刀口的设计、裁切重合角度的大小调整、刀具裁切过程中的动力问题等，那一夜，大家兴奋不已，那一夜仿佛看到了黎明的曙光。

@#@@#@那夜之后，我们快速设计，催促生产尽快安排生产，就是这样一个小小的灵感迸发，让我们的工程师在一周之内，作出了样机，看着这样的样机展示在眼前，没有人敢保证肯定可以成功，但是大家激动的内心已无法在一双双渴望的眼神里隐藏。

@#@宋工、温工、李工、朱工、刘工等对裁切刀部分进行了一次又一次的详细检查与调试，确认完毕后，宋工双手扳下操作手柄，只听到“咔嚓”一声，TPT材料被切下来了一大半，而另一半却悬挂在了半空，大家一下子失望的表情表露无遗，正在这时，李工、温工提出再将刀具的裁剪角度调整一下，应该就没什么问题了。

@#@经过现场观察与讨论，大家纷纷发表各自看法，最终，几位工程师抱着再试试的想法，再次进行裁切刀角度调试，这次有了一定的进步，就这样，我们经过一整天的调试，直至天色见黑，大家已经略显疲惫的时候，宋工忽然大声喊出“我们成功了”。

@#@这句话振奋人心，大家快速围过来，看着裁切刀手柄一次次被扳下，TPT在刀口随着“咔嚓”、“咔嚓”的声响，一条一条落地，“我们成功了”，有人喊道，就在那一刻，不到2平方米的面积内，呐喊声与鼓掌声响彻车间。

@#@@#@我们成功了，多少次的努力与奋斗，多少艰辛与汗水，在每一中产品的研发设计过程中，又有多少这样的小故事，成为我们每一次回味过去的美丽风景。

@#@直至今天，我们的团队已经强大，我们的队伍正在不断壮大。

@#@@#@太阳能追踪系统研发点滴@#@@#@与固定式光伏组件发电系统相比，利用太阳能追踪系统可以有效提高发电效率，因此研发出一套高效的太阳能追踪系统势在必行。

@#@@#@太阳能追踪系统对公司来讲是一个全新的领域，同时公司也希望能够完全掌握这套系统，而不是简单的选件攒凑起来。

@#@公司领导高度重视，从电子和机械部门抽调出了专门的人员组建研发团队进行设计。

@#@团队由曹总亲自带队，为系统确立整体架构，其他成员各司其职。

@#@@#@系统研发之初，团队成员都比较迷茫，这套太阳能追踪系统和公司之前的产品几乎没有交集，属于纯粹的从零开始。

@#@在经过一系列的查找资料和开会交流后，终于明白了何为“追日”。

@#@简单说，太阳和地球之间每时每刻都有一个相对的角度，这个角度可以分解为高低角度及方位角度。

@#@我们设计太阳能追踪系统的目的就是为了使光伏组件始终正对着太阳，保持最高效的光能吸收。

@#@@#@在明确了系统的工作原理后，大家立即投入到了紧张的设计中。

@#@@#@在机械方面，最为关键的部件是与电机配套使用的减速机，减速机的精度及使用寿命将直接决定整套系统的成败。

@#@在这方面，石工和姜工有着相当丰富的经验，但是对于在室外使用并且具有很高精度要求的减速机，他们也是没有十足的把握。

@#@原型减速机的试验中就出现了实验室环境运行平稳，但是在室外就暴露出丟转，运行不稳等问题。

@#@石工他们也是百思不得其解，在经过了多个暴日下的试验后，终于发现了原来是密封不严这样类似的问题。

@#@@#@在电子方面，需要设计出一套控制系统以完成太阳能的追踪，控制系统要实现电机的驱动控制，外部环境信号的采集等多项功能。

@#@在设计之初，由于经验不足，在电机的启停上经常遇到短路的情况，大家经过细致分析，发现电机停止瞬间会有一个反向电流冲击，由于原有电路未加反向保护，引起了短路；@#@@#@系统的控制程序，我们采用了传统的天文算法作为程序编写的依据，初始程序运行过程中，总是会出现跟踪位置不准，出现异常动作的情况。

@#@负责程序编写的褚工和陈工就连续多日在现场调试程序，遇到错误的地方马上改正。

@#@在经过半个月的现场完善后，整套系统已能正常运行，跟踪精度也达到了1°@#@以内，完全满足之前设定的±@#@2°@#@的系统指标。

@#@@#@目前这套样机太阳能追踪系统已经正常运行了近8个月，累计发电8000多度。

@#@@#@在通往成功的路上，会遇到各种各样的困难。

@#@但是，绝不要退缩，也不要放弃，披荆斩棘，定会敲开成功的大门。

@#@@#@追求卓越@#@在国内太阳能组装设备领域，“博硕”品牌家喻户晓，而提到博硕，最先想到的就是博硕的层压机。

@#@@#@创业之初，在曹总的亲自率领下，一批勇于创新的博硕人不问酷暑严寒始终如一的坚持着创新，因为他们有一个信念，就是博硕的层压机一定要做到世界领先，让世界上的每个角落都有我们博硕的标志。

@#@@#@如今他们做到了，博硕的层压机每年制造上百台，很多层压机远销欧洲、美国、巴西等世界多个国家。

@#@作为太阳能封装领域的重要组成部分，层压机不可或缺，可以说是一个“香饽饽”，越来越多的人进入到这个行业中，在短短几年，层压机制造企业迅速增长，国内国际竞争急剧恶化，层压机行业环境恶化；@#@另一方面，由于太阳能自动化水平快速提高，为了适应高效的生产需求，必须提高层压机的效率。

@#@在这样的大环境大背景下，曹总高瞻远瞩，坚定与时俱进的质量理念，坚定不移的走创新发展的道路，大胆思考，追求卓越，并作出了一个重要的决定那就是发展双层双腔层压机。

@#@@#@双层双腔层压机不仅仅在于它提高了层压机的生产效率，而且双层双腔层压机占地面积小，有效节省了土地的使用空间。

@#@现在的一台双层双腔层压机相当于过去4台三型机的产量，却节省了一半以上的占地面积。

@#@如果试验成功，层压机的效率将大为提高。

@#@@#@于是，在曹总和路总的带领下，层压机组开始新型机的研制工作。

@#@依靠曹总和陆总很多年的层压机设计经验，团队先后确定了多个设计方案，并最终确定了设计，进入到了细节设计。

@#@有时候团队会在一个重要细节上讨论的非常激烈；@#@有时候团队会加班到深夜进行一个部件详细设计校验；@#@有时候会顶着酷暑在外面进行部件的测试。

@#@就这样没日没夜的奋战，终于新型机设计成功了，很快就进入到了实验机的生产工作。

@#@在生产过程中我们遇到了很多的问题。

@#@比如焊接精度如何保证，加工后强度是否达到要求等，经过和路总的交流学习，这些问题很快得到解决。

@#@新型机进入到了装配调试阶段，在装配调试阶段，很多没有想到的设计和加工问题显现了出来，比如孔的位置、两个平面的平面度、零件的加工精度等问题。

@#@在每个问题面前，在车间和团队通力合作，共同讨论每个问题点和解决方案。

@#@就这样经过了一个多月的努力，很快新型机装配完成了，可以投入到使用，打入市场。

@#@@#@相信新型机一定会在市场上大放异彩，占有一席之地。

@#@同时通过新型机的设计也反映了，曹总高瞻远瞩，与时俱进的质量理念、坚定不移的创新之路，大胆开拓、追求卓越企业文化理念。

@#@相信在曹总的带领下，博硕必定会有更加美好的明天。

@#@@#@自动生产线控制系统开发的那些激情燃烧岁月@#@记得当时生产线的设计产能、电气控制系统能力和方式、以及施工交货周期都到了瓶颈，但客户端又在不断提出更高的要求，如缩短施工期、提高产量、降低生产节拍等等。

@#@大家进入了左右两难的境地，不变革维持现状势必会越来越尴尬；@#@若在原有基础上进行优化，虽会有一定的改善，但基于平台的限制，也是在一定时期的权宜之计；@#@若更换控制系统，则之前多年的技术积累等于完全放弃，所有的图纸，选型以及控制编程都要重新来过，而且全部工程师要重新学习，培训。

@#@在此两难之时，曹总毅然决定要改就要彻底变革，不破不立！

@#@@#@有了长官的总攻指示，我们开始遇水搭桥、遇山开山，攻城拔寨。

@#@但项目前期，一切都是迷茫的，选型，绘图，系统架构，网络冗余等等，只能分工协作，兄弟们一起努力，各种找资料、查手册、听培训，然后大家互相沟通，共同分享。

@#@记得多少个夜晚的披星戴月，多少人在现场的摸爬滚打，多少词的修改，多少代码的敲入，才将系统慢慢建立并迅速成熟完善起来，同时兄弟们也都成长起来！

@#@@#@记得那年在现场过的小年，那段时间每晚都是调试到凌晨，最后阶段性超额完成工作，大年三十那天往回赶，愿能在晚上到家吃饺子。

@#@到最后兄弟们打开手机地图，看着当前位置一格一格的移向家的方向，都说归心似箭，你能感受到那几乎要射出去的心情吗？

@#@@#@如图，这只是我们日常工作的一个缩影，从中不难感受到工程师由平静到不耐烦，到崩溃，再到从容淡定的心路历程。

@#@但无论心态如何变化，唯一不变的是，从未曾对技术本身失去原本的敬意，仍认真对待，一点点去修正。

@#@有人问我，那你又是为何？

@#@真的是客户虐你千万遍，你对他仍如初恋？

@#@其实不尽然，耐受这一切的内在原动力，还是每位工程师对技术的执着和热爱！

@#@回想起来，每次攻关越难越痛苦，反而让我越享受冰冷的机器按照我的思想而动作时的成就感！

@#@@#@我一直认为，最好的生活方式不是躺在床上睡到自然醒无需工作；@#@也不是坐在家里无所事事有佣人服侍；@#@更不是走在街上随意购物！

@#@而是和一群志同道合的人，一起奔跑在理想的路上，回头有一路的故事，低头有坚定的脚步，抬头有清晰的远方。

@#@和一群有梦想的人一起奔跑就是最美好的生活方式！

@#@所以，支撑我不断前行的，除了那份成就感，还有就是这份志同道合的兄弟情！

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4077:

"@#@商标的使用规范@#@　　1.注册商标的使用规范@#@　　一是商标使用的主体须合法;@#@@#@　　二是使用的商标须合法;@#@@#@　　三是使用.商标的商品或服务项目名称、范围须合法。

@#@@#@　　缺少任何一个要件，都构成商标不规范使用行为。

@#@@#@　　2.未注册商标的使用规范@#@　　主要指的是实际使用的商标须合法，既不得违反商标法规定的禁用条款，也不得使用与注册商标近似的商标，否则构成不规范使用行为。

@#@@#@　　商标不规范使用行为的本质@#@　　商标不规范使用违背公平竞争的准则和诚实信用的原则，违背《商标法》保护商标专用权的宗旨。

@#@商标不规范使用行为既包括一般不规范使用行为，也包括严重不规范使用行为即商标侵权行为。

@#@@#@　　注册商标不规范使用的类型@#@　　

（一）使用商标的主体不合法。

@#@@#@　　主要表现：

@#@@#@　　1.企业进行分立、合并、转制或更名等形态变化时，其商标权主体已经相应发生变化，却没有办理商标转让或更名的行为，即商标权主体“当变不变”;@#@@#@　　2.企业形态没有发生变化，却自行改变了商标注册人的名义的行为，即商标权主体“不当变而变”;@#@@#@　　3.自行将注册商标转让给他人并以他人名义进行使用的行为;@#@;@#@@#@　　4.商标许可使用不当的行为。

@#@@#@　　

（二）使用的商标不合法。

@#@@#@　　主要表现：

@#@@#@　　1.自行改变注册商标的文字、图形、颜色或其组合但仍然加注注册商标标记的行为;@#@@#@　　2.商标注册有效期满，原注册人没有申请续展仍然继续使用井加注注册商标标记的行为;@#@@#@　　3广告宣传中商标使用不当。

@#@如在广告语中，使用他人的商标抬高自己商标的知名度或者以自己的商标贬抑他人商标的行为;@#@@#@　　4.纯视觉意义的注册商标（如熊猫图形商标）在实际使用中混淆纯听觉的意义注册商标（如熊猫文字商标）的行为，或者纯听觉意义的注册商标{如熊描图形商标）在实际使用中混淆纯视觉意义的注册商标并造成消费者误认的行为;@#@@#@　　5.组合商标使用不规范的行为。

@#@组合商标使用是商标注册人在同一种商品上使用两个或两个以上的注册商标的行为。

@#@@#@　　（三）使用商标的商品或服务项目名称、范围不合法。

@#@@#@　　主要表现：

@#@@#@　　1.超出核定使用的商品或服务范围使用其注册商标并仍然加注注册商标标记的行为;@#@@#@　　2.服务商标使用不当的行为;@#@@#@　　3.擅自改变核定使用的商品或服务项目名称，或者实际使用的商品名称模糊、概念含混;@#@@#@　　4.共存商标使用不当行为;@#@@#@　　5.反向假冒行为。

@#@@#@　　未注册商标的不规范使用的类型@#@　　1冒充注册商标的使用行为;@#@@#@　　2.在类似商品或服务项目上使用与注册商标或近似的文字、图形、颜色或其组合的行为;@#@@#@　　3.在非类似商品或服务上使用具有较高知名度的注册商标的行为;@#@@#@　　4.将他人注册商标作为商品名称的一部分使甩的行为;@#@@#@　　5.违反有关法律规定，在强制注册的商品上使用未注册商标的声为;@#@@#@　　6.将他人注册商标作为商号申请企业名称注册以及突出使用该商号的行为。

@#@@#@　　商标不规范使用的法律后果@#@　　一是构成一般违法行为;@#@@#@　　二是构成冒充注册商标行为;@#@@#@　　三是构成商标侵权行为。

@#@@#@　　商标不规范使用的法律责任@#@　　轻者，受到行政执法部门的行政处罚，甚至导致商标专用权的丧失;@#@重者，上述行为一旦构成侵权，不仅要承担行政责任，还要承担民事责任。

@#@@#@文章来源：

@#@中顾法律网（免费法律咨询，就上中顾法律网）@#@4@#@";i:

4;s:

13477:

"沪建管〔2014〕755号@#@上海市城乡建设和管理委员会@#@关于发布《上海市建筑起重机械监督管理规定》的通知@#@ @#@@#@各有关单位@#@　　现将《上海市建筑起重机械监督管理规定》予以发布，请遵照执行。

@#@@#@　　特此通知。

@#@@#@ @#@@#@二〇一四年九月十@#@上海市建筑起重机械监督管理规定@#@第一章　总则@#@第一条为进一步加强本市建筑起重机械及特种作业人员持证上岗的监督管理，根据《特种设备安全监察条例》、《上海市建设工程质量和安全管理条例》、《建筑起重机械安全监督管理规定》和其他有关法律、行政法规、标准规程等，结合本市实际，制定本规定。

@#@@#@第二条在本市行政区域内从事建筑起重机械的租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测等活动，适用本规定。

@#@@#@本规定所称建筑起重机械是指房屋建筑、市政工程工地使用的塔式起重机、施工升降机、流动式起重机、门式起重机、高处作业吊篮、附着升降脚手架、物料提升机及桩机等。

@#@@#@第三条上海市城乡建设和管理委员会（以下简称市建管委）是本市建筑起重机械的行政管理部门，并负责综合监督管理。

@#@区（县）建设行政管理部门负责本行政区域内建筑起重机械的监督管理。

@#@@#@上海市建设工程安全质量监督总站受市建管委委托，具体负责本市建筑起重机械的监管工作。

@#@区（县）及有关专业建设工程安全质量监督机构负责受监范围内建筑起重机械的日常监管。

@#@@#@第四条上海市建设机械行业协会、上海市建设安全协会是本市建筑起重机械单位的自律组织，依法制定自律规程，积极参与本市建筑起重机械的租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测等活动的监督管理，充分发挥协会在规范行业秩序、建立行业从业人员行为准则、促进企业诚信经营等方面的行业自律作用，维护行业发展利益。

@#@@#@第五条完善本市建筑起重机械管理信息系统（以下简称管理信息系统），实现建筑起重机械租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测的监管协同和信息公开。

@#@@#@第二章　备案管理@#@第六条注册在本市的建筑起重机械出租单位和使用单位自购的建筑起重机械，在首次出租或使用前，应办理产权备案。

@#@@#@建筑起重机械在办理产权备案时，需提交以下资料：

@#@@#@

（一）产权单位法人营业执照副本；@#@@#@

（二）产品合格证；@#@@#@（三）建筑起重机械设备购销合同、发票或相应有效凭证；@#@@#@（四）产品使用说明书。

@#@对符合产权备案条件的建筑起重机械，统一发放IC卡和产权备案标志牌，并及时将相关信息录入管理信息系统。

@#@@#@第七条注册在本市的建筑起重机械出租单位和使用单位自购的建筑起重机械需到外省市使用的，应当凭该建筑起重机械的IC卡及备案标志牌换取《上海市建筑起重机械产权备案登记证》（附件1），并加盖“上海市建筑起重机械产权备案登记专用章”。

@#@@#@第八条在本市单位之间办理建筑起重机械过户以及产权单位注册在外省市的建筑起重机械进沪使用时，应及时报送相关信息，录入管理信息系统。

@#@@#@第三章 @#@租赁管理@#@第九条建筑起重机械出租单位应取得上海市建设机械行业协会确认书，方可对外出租。

@#@@#@第十条出租单位应与承租单位签订建筑起重机械租赁合同和安全管理协议，明晰各自安全责任，并在管理信息系统上及时录入合同相关信息。

@#@@#@出租前，出租单位应对出租的建筑起重机械及配件的安全性能进行自检，并出具自检合格证明。

@#@@#@第十一条出租单位、自购建筑起重机械使用单位应建立建筑起重机械安全技术档案。

@#@安全技术档案应包括以下内容：

@#@@#@

（一）购销合同、制造许可证、产品合格证、安装使用说明书、备案证明等原始资料；@#@@#@

（二）检验报告、定期自行检查记录、定期维护保养记录、维修和技术改造记录、运行故障和生产安全事故记录、累计运转记录等运行资料；@#@@#@（三）历次安装验收资料。

@#@@#@第四章　安装及拆卸管理@#@第十二条建筑起重机械的安装单位，应依法取得建设行政管理部门核发的资质证书和安全生产许可证，并在资质等级许可范围内从事建筑起重机械安装、拆卸活动。

@#@@#@第十三条安装单位在建筑起重机械安装、拆卸前，应根据产品说明书、施工现场环境和有关标准编制建筑起重机械安装、拆卸专项方案，经安装单位技术负责人审核，并经施工总承包单位及监理单位审核后，方可实施。

@#@@#@塔式起重机安装前应编制基础专项施工方案。

@#@安装、使用过程中存在非标基础、非标附墙、设备周边开挖深基坑等情形的建筑起重机械，施工总承包单位必须编制针对性的专项施工方案，并组织专家评审。

@#@@#@第十四条安装单位应制定建筑起重机械安装、拆卸工程生产安全事故应急救援预案，报送施工总承包单位审核。

@#@@#@第十五条安装单位应与委托其安装、拆卸的施工总承包单位签订安装、拆卸合同，并签订安全管理协议，明确各自安全生产职责。

@#@@#@合同签订30日内，发包、委托单位应向建设行政管理部门报送工程内容、合同价款、计价方式、项目负责人等合同信息。

@#@合同信息发生变更的，发包、委托单位应于变更事项发生后15日内报送变更信息。

@#@@#@第十六条建筑起重机械在安装、拆卸前，施工总承包单位、监理单位应审查安装单位的资质证书、安全生产许可证、安管人员及建筑施工特种作业人员操作证书。

@#@并由施工总承包单位通过管理信息系统办理安装、拆卸告知（附件2）。

@#@@#@第十七条建筑起重机械安装、拆卸作业前，安装单位技术负责人应向安装、拆卸的操作人员进行安全技术交底。

@#@@#@建筑起重机械在安装、拆卸作业过程中，安装单位应严格执行有关标准规范和施工方案的要求，技术负责人、安管人员应实施旁站监管。

@#@@#@施工总承包单位、监理单位应对安装、拆卸过程进行监控，做好监控记录。

@#@@#@第十八条建筑起重机械安装完毕后，安装单位应按技术规范及说明书的有关要求对建筑起重机械进行自检、调试和试运转。

@#@自检合格后应出具自检合格证明，并向施工总承包单位进行安全使用说明。

@#@@#@第五章　使用管理@#@第十九条建筑起重机械安装单位自检合格后，施工总承包单位应当向符合相应资质的检测机构申报安装质量检测（附件2）。

@#@@#@建筑起重机械安装质量检测合格的，由施工总承包单位组织出租、安装、监理等有关单位进行验收。

@#@建筑起重机械经验收合格后，方可投入使用。

@#@@#@第二十条建筑起重机械自验收合格之日起30日内，施工总承包单位应当办理使用登记（附件2），并提供以下资料：

@#@@#@

（一）建筑起重机械安装质量检测报告；@#@@#@

（二）使用验收资料；@#@@#@（三）建筑施工特种作业人员操作证书复印件；@#@@#@（四）日常维护保养合同；@#@@#@（五）建筑起重机械安全使用管理制度。

@#@对符合使用要求的建筑起重机械应由原检测机构发放《上海市建筑起重机械使用登记证》（附件3），并置于或附着于该建筑起重机械的显著位置。

@#@@#@第二十一条建筑起重机械安装拆卸工、起重信号工、起重司机、司索工等特种作业人员，应持证上岗。

@#@@#@第二十二条施工总承包单位应配备机械员实施专业管理，并在建筑起重机械使用前，组织出租单位对特种作业人员进行联合安全技术交底。

@#@@#@第二十三条特种作业人员在作业中应当严格执行安全规定。

@#@作业前，应对建筑起重机械使用状况进行检查。

@#@作业中，应对发现的事故隐患或其他不安全因素及时处置；@#@情况紧急时，应停止使用并及时向现场安管人员报告。

@#@@#@第二十四条使用单位应加强建筑起重机械的管理，组织技术负责人、安管人员、机械员定期对建筑起重机械进行全面检查，并做好日常维修保养工作。

@#@@#@建筑起重机械租赁合同对建筑起重机械检查、维护、保养另有约定的，从其约定。

@#@@#@第二十五条建筑起重机械转场使用前，产权单位应进行维修保养。

@#@@#@第六章　检测、评估管理@#@第二十六条市建设行政管理部门应将符合条件的安装质量检测和评估机构定期向社会公布。

@#@@#@第二十七条检测、评估机构应建立健全检测、评估管理制度、报告审批制度和检测、评估统计报表制度。

@#@并根据委托要求，开展建筑起重机械安装质量检测及评估工作。

@#@@#@第二十八条检测机构在接受安装质量检测委托后，严格按照相关技术规范和标准开展检验检测工作，并对力矩、重量限制器等安全装置的有效性进行复检。

@#@@#@鼓励施工升降机及塔式起重机在使用过程中定期进行安装质量检测（以下简称：

@#@中间检测）：

@#@使用期限半年以上的，在半年时实施中间检测；@#@使用期限1年以上的，在1年后的每半年实施1次中间检测。

@#@@#@第二十九条检测机构在检测工作完毕后，应在3个工作日内出具检测报告。

@#@并及时将相关检测信息、特种作业人员情况录入管理信息系统。

@#@@#@第三十条塔式起重机及施工升降机有下列情况之一的应进行安全评估：

@#@@#@塔式起重机：

@#@630KNm以下（不含630KNm）、出厂年限超过10年（不含10年）；@#@630KNm～1250KNm（不含1250KNm）、出厂年限超过15年（不含15年）；@#@1250KNm以上（含1250KNm）、出厂年限超过20年（不含20 @#@年）。

@#@@#@施工升降机：

@#@出厂年限超过8年（不含8年）的SC型施工升降机；@#@出厂年限超过5年（不含5年）的SS型施工升降机。

@#@@#@第三十一条评估机构在接受评估申报后，应按《建筑起重机械安全评估技术规程》进行安全评估，并及时将相关安全评估信息录入管理信息系统。

@#@@#@第三十二条建筑起重机械检测、评估机构的从业人员应经过培训考核合格后方可从事检测、评估工作。

@#@@#@第七章　监督管理@#@第三十三条市、区（县）建设行政管理部门在进行安全监督检查时，有权采取下列措施：

@#@@#@

（一）向建筑起重机械安装、使用单位的法定代表人、主要负责人和其他人员调查、了解情况，查阅、复制有关资料；@#@@#@

（二）进入被检查的单位或施工现场进行检查；@#@@#@（三）发现有违反安全技术规范和本规定的行为，或在用建筑起重机械设备存在安全隐患的，责令立即排除；@#@重大安全事故隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，责令从危险区域内撤出作业人员或者暂时停止施工。

@#@@#@（四）依法对违法、违规和违反安全强制性标准的行为进行处罚。

@#@@#@第三十四条市建设行政管理部门编制建筑起重机械的租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测等办事指南，简化办事流程。

@#@@#@第三十五条市建设行政管理部门建立建筑起重机械租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测等单位及其从业人员的诚信档案，实行信用分类管理。

@#@@#@第三十六条任何单位和个人有权举报建筑起重机械的租赁、安装、拆卸、使用、维修保养、安装质量检测等单位及其从业人员的违规行为。

@#@建设行政管理部门应为举报人保密。

@#@@#@第三十七条市、区（县）建设行政管理部门应公布举报联系方式；@#@对举报信息，应及时、完整地进行记录，并进行核实、处理、答复。

@#@@#@第八章　附则@#@第三十八条 @#@本规定自发布之日起30日后施行。

@#@有效期五年。

@#@@#@ @#@@#@ @#@@#@附件1：

@#@《上海市建筑起重机械产权备案登记证》@#@附件2：

@#@建筑起重机械安装、拆卸告知、检测申报、使用登记办理系统流程图@#@附件3：

@#@《上海市建筑起重机械使用登记证》@#@ @#@@#@二〇一四年九月三日@#@附件1@#@《上海市建筑起重机械产权备案登记证》@#@附件2@#@建筑起重机械安装、拆卸告知、检测申报、使用登记@#@办理系统流程图@#@注：

@#@建筑起重机械安装、拆卸告知、检测申报、使用登记办理登录系统为安全生产标准化管理系统（@#@附件3@#@《上海市建筑起重机械使用登记证》@#@";i:

5;s:

8519:

"设备备品配件管理制度@#@第一章总则@#@第一条备品配件通称备件，是为了缩短检修时间而事先准备供检修时更换的零部件。

@#@@#@第二条备件管理是指备件的生产订货供应储备的组织与管理，它是设备维修资源管理的主要内容。

@#@@#@第三条备件管理的目的是以最少的备件资金，合理的库存储备，保证设备维修的需要，提高设备的使用可靠性和经济性，并做到以下几点:

@#@@#@1把设备突发性故障所造成生产停工损失减少到最低程度。

@#@@#@2把设备计划修理的停歇时间和修理费用降低到最低程度。

@#@@#@3把备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平。

@#@@#@第四条矿物资设备处是备件管理的主管部门，负责备件的计划、供应、储备及管理工作。

@#@@#@第五条矿属各单位应指定专人负责本单位备件管理工作，做好备件图纸的收集、测绘、整理、备件图纸的编制、备件消耗的统计工作。

@#@@#@@#@第二章备件管理的主要任务@#@@#@第六条备件及时、保质、保量的供应，是保证设备正常运行的重要环节。

@#@物资设备处必须科学合理的做到确定备件的储备品种、储备形式和储备定额，做好备件的保管供应工作，各单位必须及时将备件需求情况、消耗情况报物资设备处。

@#@@#@第七条重点做好关健设备（特别是主要生产设备）维修所需备件的供应工作，保证设备的正常运行，尽量减少停机损失。

@#@@#@第八条做好备件使用情况的信息收集和反馈工作。

@#@各单位备件管理和维修人员要不断收集备件使用中的质量、经济信息，并及时反馈给物资设备处备件技术人员，以便改进和提高备件的使用性能。

@#@@#@第九条在保证备件供应的前提下，尽可能减少备件的资金占用量。

@#@备件管理人员应努力做好备件管理成本的压缩控制。

@#@@#@第十条各单位要做好备件的修旧利废工作，凡是更换的旧件均应回收，对尚有修复价值的零件加以修复利用，以达到缩短修理时间、节约备件、原材料和资金的目的。

@#@@#@第十一条各单位应做好备件图纸资料的技术管理工作，建立健全备件图纸审核、校对责任制，确保备件图纸准确无误。

@#@对未经审核或有疑问的备件图纸，一律不能订货和生产，对不负责造成的损失和浪费应追究责任。

@#@@#@@#@第三章备件计划的编制与执行@#@第十二条物资设备处备件计划员通过对备件需求量的预测，结合本矿的生产维修能力、机加工能力、季设备维修计划及市场备件供应情况，编制备件生产、订货、储备和供应计划。

@#@@#@第十三条备件计划包括成品计划、半成品计划、铸锻件毛坯、修复件计划。

@#@@#@第十四条各单位必须在每年的五月份将下年度大宗备件外购计划报物资设备处。

@#@@#@第十五条主要生产设备大修理所需备件计划应在大修工程形开工前一季度报物资设备处。

@#@@#@第十六条进口备件计划在每年的3月份、9月份各平衡一次。

@#@@#@第十七条各单位必须在每月的5日前将下月的备件消耗计划报物资设备处。

@#@在当月25日前，各单位可视具体情况作一次补充计划，超过25日后为零星计划，矿内有加工能力的备件，各单位到物资设备处开加工单到机修车间加工。

@#@@#@第十八条各单位编制计划时，必须注明备件用途及使用时间@#@第十九条物资设备处备件计划员根据单位消耗计划，应及时编制出备件自制计划、备件外购外协计划。

@#@@#@第二十条外购外协备件计划由物资设备处按有关规定办理审批手续后，联系采购订货及委托加工，签订经济合同。

@#@@#@第二十一条任何单位和个人不得私自采购备件，否则财务处不予以付款，并追究当事人责任。

@#@@#@第二十二条自制备件计划由矿机修车间负责加工，物资设备处将备件加工计划及材料消耗计划同时下达到机修车间。

@#@@#@第二十三条机修车间按备件计划的质量和时间要求进行加工，非设备用件或工程项目，机修车间可自行安排，但不能影响正常备件加工计划。

@#@@#@第二十四条用件单位计划内的加工件如有急用，须到物资设备处办理转急手续，并经物资设备处主管人员和机修车间主管人员签批后，方可转为急件加工。

@#@@#@第二十五条各单位如有主要生产设备的事故件需加工时，可经物资设备处或调度室同意后，直接安排机修加工，经办单位应自备材料或持矿物资设备处审批的材料计划单。

@#@@#@第二十六条备件计划下达到机修车间，如机修不能按期完成，应尽快（3—5天）将计划反馈给物资设备处，但必须填写反馈表，注明不能加工的原因，如无故不接受计划，将对主要责任者酌情罚款。

@#@@#@第二十七条物资设备处备件计划员要做好备件管理的协调工作，要及时将备件加工、订货、采购情况通知仓库保管员及使用单位。

@#@@#@@#@第四章备件的库房管理@#@@#@第二十八条物资设备处仓库保管员要做好备件入库、保管、发放、收旧等工作，做到帐物一致。

@#@@#@第二十九条机修车间根据物资设备处加工时间要求，在每月5日、15日、25日分批组织入库，入库时必须带图纸及合格证。

@#@计划外的加工件必须入库，机修车间不得与加工单位直接结算，自制计划内的急件，各单位可到仓库开单后直接到机修领件。

@#@@#@第三十条仓库保管员在接收备件入库时，必须根据图纸进行严格的质量检查验收，并严格输入库手续，检查不合格的备件一律不入库，外协备件由计划员及时与厂家联系加工和索赔，机修加工的必须重新加工。

@#@@#@第三十一条进口备件在开箱前，必须按合同规定期限内先办好商检手续，并做好合同装箱单，实物质量的清点工作，发现问题应及时办索赔手续。

@#@@#@第三十二条备件入库上架时，要做好涂油、防锈保养工作，做到不丢失、不损坏、不变形变质，并要及时登记、挂上标签，并按用途分类存放，摆放整齐。

@#@@#@第三十三条各单位必须指定专人到仓库领件。

@#@消耗计划内的备件凭调拨单领料，不在计划内的备件必须经备件计划员签字方可发给，对特急备件保管员可根据具体情况发放，但必须补办签批手续。

@#@@#@第三十四条备件计划员、仓库保管员要做好备件的处理工作。

@#@如由于设备外调、改造、报废或其它客观原因所造成的本矿已不需要的备件，要及时按要求销售和处理；@#@备件因图纸、工艺技术错误或保管不善而造成的备件报废，要查明原因，提出防范措施和处理意见，报矿主管领导审批，对于损失额较大时要追究当事人责任。

@#@@#@第三十五条保管员要做好备件图纸资料的整理工作，做好基础数据的收集整理，定期进行库房盘点，随时向计划人员反映备件动态情况,每月向主管领导报当月备件出入库金额，库存金额及各车间当月备件领用情况。

@#@@#@第三十六条充分发挥计算机管理优势，做好微机的开发工作。

@#@@#@@#@第五章外借备件的管理@#@@#@第三十七条新城金矿、招远金矿、三山岛金矿向我矿借用备件，计划员可根据具体情况答复，并及时向主管处长汇报。

@#@@#@第三十八条除以上三个单位外，其它矿外单位借件，计划员必须请示主管处长，主要设备事故件要请示主管矿长。

@#@@#@第三十九条保管员一律不得外借备件、矿属各单位一律不得将本单位储存的备件借给矿外单位，否则将予以罚款。

@#@@#@第四十条外借的备件，计划员要做到三个月内追回或结算。

@#@@#@@#@第六章附则@#@@#@第四十二条本制度适用全矿所有处室、车间。

@#@@#@第四十三条本制度由物资设备处负责解释。

@#@@#@@#@22@#@@#@";i:

6;s:

22845:

"黑龙江建龙钢铁有限公司@#@制度编号：

@#@W4195@#@制度页数：

@#@共22页@#@设备点检作业要点@#@编制：

@#@检修责任工程师（崔显和）@#@审核：

@#@李仑@#@批准：

@#@李伟@#@主办单位：

@#@设备处@#@发布日期：

@#@2010年11月29日@#@生效日期：

@#@2010年11月29日@#@@#@@#@@#@@#@@#@第一章总则@#@第一条目的@#@为规范黑龙江建龙钢铁有限公司（以下简称公司）设备点检管理，提升设备技术、经济水平，规范点检行为，依据公司的实际情况，特制定本要点。

@#@@#@第二条意义@#@本要点规定公司生产设备必须按专业、区域及有关分工原则由点检员实施点检管理；@#@点检员通过对设备的点检和管理准确地掌握设备运行状况，并根据不同类别设备的运行状态及检修履历或倾向管理实绩，编制切实可行的定修计划，避免设备的过维修和欠维修发生，确保生产设备正常运行。

@#@@#@第三条定义@#@1、点检制，是一种以点检为核心的设备维修管理体系，是实现设备可靠性、维修性、经济性，并使这三方面达到最佳化,实现全员设备维修管理的一种综合性管理制度。

@#@@#@2、点检，是设备点检人员对自己所管辖区域内设备，按照点检标准和点检计划，进行周期性的设备检查和诊断，掌握设备的劣化状态和趋势，提出预防措施，并加以处理，达到预防维修的目的。

@#@@#@第四条本要点适用于公司各生产区域的设备点检管理。

@#@@#@第二章职责@#@第五条岗位工职责@#@1、岗位工是其所负责区域生产设备运行状态的直接责任者，按点检方提供的点检标准进行点检，并认真做好实绩记录，服从点检员的指导和监督。

@#@@#@2、当发现设备异常时，应将情况记入日常点检记录表中，需紧急处理的要及时处理，不能处理时应尽快通知负责本区域的点检员并向本区域作业长汇报。

@#@@#@3、交接班时，应将当班点检情况向下一班交接清楚，否则，下一班有权拒绝接班，同时汇报给本作业区作业长和负责本区域的点检员。

@#@@#@4、根据三方分工协议，负责设备的清扫，进行简单的设备紧固、调整、给油（脂）等基础保养工作。

@#@@#@第六条维修工职责@#@1、服从点检员的指导和监督，设备正常运行时承担设备巡检工作，观察设备的流量、压力、温度、泄露、电压、电流、振动等情况，并进行简单的紧固、调整、修复、给油脂等作业，并认真做好实绩记录。

@#@@#@2、当发现设备有异常情况时，应在查明原因的基础上设法排除，处理经过详细记录在交接班记录及设备日常点检卡上；@#@不能处理时，应及时通知负责本区域的点检员并向上级领导汇报。

@#@@#@3、交接班时，应将当班点检情况向下一班交接清楚。

@#@@#@第七条点检员职责@#@1、点检员是其所辖区域生产设备管理责任者；@#@负责设备技术标准的编制、修订，并根据设备状态向作业长提出上述资料修改、新增、删除的意见。

@#@@#@2、根据点检标准，编制点检各类计划（（附表1、附表2、附表3、附表4、附表5），每日按点检计划认真进行点检作业；@#@对岗位工、维修工的点检业务进行指导、检查和督促，每天查阅日常点检记录表，有问题时要查明情况并及时安排处理或上报。

@#@@#@3、做好各类维修实绩记录，确保各类数据的完整、准确；@#@进行设备劣化倾向管理，定量分析，及时掌握设备的劣化程度。

@#@@#@4、编制设备的精密点检计划并进行委托。

@#@@#@5、进行有关设备事故（故障）、维修费用等方面的实绩分析，提出修复、预防或改善设备的对策和建议，根据设备状态及备件、材料的库存情况，整理、编定备件、材料计划，负责维修费用管理。

@#@@#@6、负责向设备处提供日常实绩报表及总结。

@#@@#@第八条点检作业长职责@#@1、负责点检作业区全面管理工作，并加强对点检员进行业务、技术方面指导。

@#@@#@2、负责组织召开点检作业区日例会，通报设备运行情况，布置当天工作及其他注意事项。

@#@@#@3、组织编制、修订设备技术标准及基础管理资料。

@#@@#@4、定期抽查点检员实绩记录，对其进行必要的督促、检查和考核。

@#@@#@5、掌握区域设备状态，组织对出现异常或功能不完善的设备进行处理、攻关，不断改善提高设备性能。

@#@@#@6、每月（周）组织召开上月（周）点检实绩分析会，提出点检管理目标，并定期作出评价。

@#@@#@第九条设备处区域工程师@#@1、负责为点检作业区提供技术支撑和委托专业部门实施精密点检。

@#@@#@2、负责对点检方、检修方、生产方点检业务的检查、督导及提出考核意见和建议。

@#@@#@第三章点检管理@#@第十条设备点检管理流程见附流程一@#@第十一条点检的分类@#@1、日常点检：

@#@生产岗位操作人员、维修人员与专职点检员靠人的五感（视、听、嗅、味、触）或借助于简单工器具及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、腐蚀、异味、泄露等，并采用日常维护保养和生产操作相结合的方法，对设备的清扫、紧固、调整、给油（脂）等基础保养工作；@#@及时发现设备小隐患、小缺陷，适时安排日修或及时处理，逐步实现长周期的定修或终生无大修的目标；@#@日常点检周期可根据设备的运行状态予以设定，并可调整。

@#@@#@2、定期点检：

@#@专职点检员靠人的五感或借助于简单工器具、仪器及仪表对设备重点部位详细地进行静（动）态的周期性的内外部检查，掌握设备运行状态及劣化倾向。

@#@@#@

（1）、设备在线解体检查：

@#@按规定的周期在生产线停机情况下，对设备部件进行全部或局部的解体检查，并对零、部件进行详细检查或测量，以确定其劣化的程度。

@#@@#@

（2）、设备离线解体检查：

@#@对计划或因故障隐患更换下来的单体设备、分体设备或重要部件进行解体检查,以确定其劣化的程度。

@#@@#@3、精密点检：

@#@用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试检查，或在不解体的情况下运用诊断技术，用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温升、耐压、直阻等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其检修及更换的必要性；@#@精密点检周期根据有关技术标准和设备使用说明等资料确定。

@#@@#@第十二条标准编制@#@参考标准模板，依据设备现状，正确编写点检标准、给油脂标准、维修技术标准及使用维护规程，并根据设备状态向作业长提出上述资料修改、新增、删除的意见，标准审核流程按照《设备技术资料和标准管理要点》执行。

@#@@#@第十三条三级点检@#@1、岗位点检：

@#@生产厂岗位工针对岗位所属设备，主要凭五官感觉来检查，填写设备日常点检卡。

@#@（见附表1）@#@2、检修巡检：

@#@检修中心及生产厂检修工针对所维修设备，主要凭五官感觉或简单的仪器来检查，填写设备日常点检卡中的检修中心点检记录。

@#@（见附表1）@#@3、专业点检：

@#@生产厂点检员根据设备分布范围、点检部位和项目编制点检各类计划（（附表1、附表2、附表3、附表4、附表5）及点检路线图，并组织按计划，凭五官感觉及仪器进行点检或解体检查等方式实施。

@#@@#@第十四条精密点检@#@1、计划的制定及委托的提出：

@#@生产厂点检员制定精密点检、倾向管理计划（附表6），点检员按精密点检计划实施。

@#@特殊情况由点检作业区提出计划上报设备处，设备处委托专业部门实施。

@#@@#@2、精密点检作业：

@#@用精密仪器、仪表或特殊方法测定设备的振动、温升、电压整定值等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，判断其检修的必要性。

@#@精密点检周期根据有关技术标准和设备使用说明等资料确定。

@#@@#@第十五条点检信息汇总、实绩管理@#@1、收集岗位工、维修工提供的设备故障和异常信息，有问题时要查明情况并及时安排处理或上报。

@#@@#@2、做好点检日志的点检记录、检修记录、设备故障记录、主要备件、材料消耗、修复记录（附表7）及相关《设备技术状态管理要点》的各种记录；@#@确保各类数据的完整、准确；@#@@#@3、进行周工作总结和月工作总结（附表7），及时掌握设备的劣化程度，进行有关故障、检修费用等方面的实绩分析，提出修复、预防或改善设备的对策和建议。

@#@@#@第十六条点检实绩分析、总结@#@每月5日前生产厂点检作业长组织召开上月点检实绩分析会，月点检实绩分析内容报设备处区域工程师，针对点检效果、故障（事故）及物料消耗进行分析（附表8、附表9），提出点检管理目标，并定期作出评价，对区域内出现异常或功能不完善的设备进行处理、攻关，不断改善提高设备性能。

@#@@#@第十七条点检检查、督导@#@根据标准检查点检实绩，督导标准的完善；@#@对点检方、检修方、生产方进行协调及考核。

@#@@#@1、各生产厂内部每旬对点检实绩进行检查、督导及考核；@#@@#@2、设备处每月进行公司级点检实绩检查（附表10）@#@第四章附则@#@第十八条　本制度自发布之日起执行。

@#@@#@第十九条　附件@#@附流程一：

@#@设备点检管理流程@#@附表1：

@#@设备日常点检卡@#@附表2：

@#@年月份点检计划表@#@附表3：

@#@设备长周期点检计划表@#@附表4：

@#@　　　年月短周期给油脂计划表@#@附表5：

@#@长周期给油脂计划表@#@附表6：

@#@精密点检、倾向管理计划表@#@附表7：

@#@点检工作日志@#@附表8：

@#@月故障（事故）分析表@#@附表9：

@#@　生产厂　年月设备实绩月报表　@#@附表10：

@#@点检管理检查表@#@22@#@附表1黑龙江建龙钢铁有限公司@#@设备日常点检卡（第一页反面）@#@单位：

@#@作业区：

@#@年月日编号：

@#@@#@管理工程师提示注意事项@#@（）班操作者@#@（）班操作者@#@（）班操作者@#@设备名称@#@点检部位项目@#@状态@#@周期（小时）@#@点检标准@#@方法@#@夜班@#@白班@#@中班@#@0时@#@2时@#@4时@#@6时@#@8时@#@10时@#@12时@#@14时@#@16时@#@18时@#@20时@#@22时@#@装置名称@#@补油部位@#@油脂牌号@#@周期@#@补油记录@#@名称@#@数量@#@0时@#@2时@#@4时@#@6时@#@8时@#@10时@#@12时@#@14时@#@16时@#@18时@#@20时@#@22时@#@备注：

@#@1、要求用仿宋体填写；@#@填写方法：

@#@定性标准填写“√”正常，“×@#@”异常，定量标准填写实际值，如油位、温度、压力、电流、电压等；@#@@#@2、点检记录填写“×@#@”异常时，必须在岗位点检“异常及处理情况”记录栏中写明时间、现象、处理过程等。

@#@@#@3、点检标准按相应标准填写，标准尽量量化，不宜过多使用定性描述。

@#@@#@设备日常点检记录（第二页正面）@#@岗位记录@#@班次：

@#@@#@岗位记录@#@班次：

@#@@#@岗位记录@#@班次：

@#@@#@机械专职点检员对一日点检情况的检查评价、处理意见和要求@#@签名：

@#@@#@签名：

@#@@#@签名：

@#@@#@异常及处理情况：

@#@@#@异常及处理情况：

@#@@#@异常及处理情况：

@#@@#@签名：

@#@@#@接班：

@#@@#@接班：

@#@@#@接班：

@#@@#@电气点检员对一日点检情况的检查评价、处理意见和要求@#@检修中心点检记录@#@检修中心点检记录@#@检修中心点检记录@#@签名：

@#@@#@值班人@#@值班人@#@值班人@#@年月份点检计划表@#@生产厂：

@#@　　　　　设备区域名称:

@#@　专业：

@#@　　　点检员：

@#@@#@序号@#@设备名称@#@部位名称@#@项目@#@周期（天）@#@点检标准@#@项次@#@1@#@2@#@3@#@4@#@5@#@6@#@7@#@8@#@9@#@10@#@11@#@12@#@13@#@14@#@15@#@16@#@17@#@18@#@19@#@20@#@21@#@22@#@23@#@24@#@25@#@26@#@27@#@28@#@29@#@30@#@31@#@五@#@六@#@日@#@一@#@二@#@三@#@四@#@五@#@六@#@日@#@一@#@二@#@三@#@四@#@五@#@六@#@日@#@一@#@二@#@三@#@四@#@五@#@六@#@日@#@一@#@二@#@三@#@四@#@五@#@六@#@日@#@1@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@2@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@3@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@4@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@5@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@6@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@7@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@8@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@．．@#@．．．@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@1.量化的点检项目对应的点检标准填写具体数值，非量化的点检项目对应的点检标准采用文字性描述；@#@　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.计划项填写"@#@○"@#@，非量化项目实绩填写"@#@√"@#@—正常或"@#@×@#@"@#@－异常），量化项目填写实际数值；@#@　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　3.短周期点检项目为凭五官及简单仪器进行检查，检查周期≥1天且≤1月的项目。

@#@@#@4.此表以电子版形式进行编制、填写.@#@附表2：

@#@@#@设备长周期点检计划表@#@生产厂：

@#@　　　　　设备区域：

@#@设备名称：

@#@　点检员：

@#@专业：

@#@@#@序号@#@组件或部件名称@#@零件名称@#@项目@#@周期（月）@#@点检标准@#@项次@#@**年@#@**年@#@1月@#@2月@#@3月@#@4月@#@5月@#@6月@#@7月@#@8月@#@9月@#@10月@#@11月@#@12月@#@1月@#@2月@#@3月@#@4月@#@5月@#@6月@#@7月@#@8月@#@9月@#@10月@#@11月@#@12月@#@1@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@检查日期@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@检查结果@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@处理方式@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@2@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@检查日期@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@检查结果@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@处理方式@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@3@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@检查日期@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@检查结果@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@处理方式@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@4@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@检查日期@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@检查结果@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@处理方式@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@5@#@….@#@　@#@　@#@　@#@　@#@计划@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@实绩@#@检查日期@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@检查结果@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@处理方式@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@　@#@注：

@#@此表适用于1月～1年周期范围的解体检查并视情进行相应更换或调整处理的项目，此表以电子版形式进行编制、填写.@#@1.设备名称填写具有固定资产单元特性的单体设备名称,一个单体设备对应一张表;@#@@#@2.量化的点检项目对应的点检标准填写具体数值，非量化的点检项目对应的点检标准采用文字性描述；@#@　　@#@3．计划项填写"@#@○"@#@，非量化项目检查结果填写"@#@√"@#@—正常或"@#@×@#@"@#@－异常，量化项目检查结果填写实际数值；@#@如出现异常或超出标准值范围，需填写处理方式.@#@附表3：

@#@@#@附表4：

@#@@#@此表以电子版形式进行编制、填写.@#@　　　年月短周期给油脂计划表@#@生产厂（产线）：

@#@@#@设备区域名称：

@#@@#@点检员：

@#@@#@（）班运行维护：

@#@@#@序号@#@设备装置名称@#@给油脂部位@#@润滑方式@#@润滑点数@#@给油数量@#@油脂牌号@#@周期（天）@#@项次@#@1@#@2@#@3@#@4@#@5";i:

7;s:

5927:

"机电设备标准化检查结果汇总@#@备煤车间：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，

（2）设备档案不标准。

@#@@#@2、特种设备：

@#@使用良好，有维护保养记录。

@#@@#@3、备品备件；@#@保存完好，2个月保养一次。

@#@@#@4、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@5、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@6、用电安全：

@#@@#@

（1）有施工队安装抑尘网临时用电，有用电手续，电工负责接的电源。

@#@

（2）其它用电管理执行良好。

@#@@#@7、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@8钢结构：

@#@没有变形现象@#@9、工程项目：

@#@煤场安装抑尘网，洒水枪。

@#@@#@10、卫生情况：

@#@@#@

（1）、0#1#2#3#4#，配料1#2#皮带下面煤尘严重。

@#@@#@

（2）设备表面不清洁@#@存在问题：

@#@1、配料系统液压马达坏。

@#@@#@2、3#4#皮带机尾积水坑煤泥多，使用清水泵和污水泵容易烧坏，需要改成泥浆泵。

@#@@#@炼焦一车间：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，

（2）设备档案不标准。

@#@@#@2、特种设备：

@#@压力容器使用良好，有维护保养记录。

@#@@#@3、备品备件；@#@保存完好，1个月检查、保养一次。

@#@@#@4、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@5、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@6、用电安全：

@#@@#@

（2）有防腐工队临时用电，复合要求。

@#@

（2）其它用电管理执行良好。

@#@@#@7、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@8、捣固站上侧钢仓：

@#@没有变形现象@#@9、工程项目：

@#@大车做防腐油漆。

@#@@#@10、卫生情况：

@#@@#@

（1）减速器、煤底板链条底部不清洁。

@#@

（2）布煤小车设备不清洁@#@存在问题：

@#@1、5#6#7#8#间台空压机漏油。

@#@@#@2、2#总管处水管漏水。

@#@@#@炼焦二车间：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，

（2）设备档案不规范。

@#@@#@2、特种设备：

@#@压力容器使用良好，有维护保养记录。

@#@@#@3、备品备件；@#@保存完好，1个月检查、保养一次。

@#@@#@4、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@5、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@6、用电安全：

@#@@#@（3）有防腐工队临时用电，有用电手续，电工负责接的电源。

@#@

（2）其它用电管理执行良好。

@#@@#@7、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@8、捣固站上侧钢仓：

@#@没有变形现象@#@9、工程项目：

@#@大车做防腐油漆。

@#@@#@10、卫生情况：

@#@煤底板链条底部不清洁。

@#@@#@存在问题：

@#@2#4#液压站底部油管渗油@#@筛焦车间：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，@#@

（2）设备档案不规范。

@#@@#@2、特种设备：

@#@使用良好，有维护保养记录。

@#@@#@3、备品备件；@#@@#@保存完好，1个月检查、保养一次。

@#@@#@7、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@8、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@9、用电安全：

@#@@#@（4）有施工队临时用电，有用电手续，电工负责接的电源。

@#@

（2）其它用电管理执行良好。

@#@@#@8、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@8钢结构：

@#@没有变形现象@#@9、卫生情况：

@#@筛焦1#，新系统2#皮带、二期皮带下面积尘严重。

@#@@#@存在问题：

@#@1、二期滚筛需要更换大梁。

@#@@#@2、1#2#熄焦塔排渣管需完善。

@#@@#@炼焦三车间筛分系统：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，@#@

（2）设备档案不规范。

@#@@#@2、备品备件：

@#@@#@保存完好，1个月检查、保养一次。

@#@@#@3、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@4、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@5用电安全：

@#@@#@

（1）有安装灭尘网施工队临时用电，有用电手续，电工负责接的电源。

@#@@#@

（2）其它用电管理执行良好。

@#@@#@6、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@7、卫生情况：

@#@良好@#@存在问题：

@#@1、小滚筛进口滚圈磨损严重需要处理。

@#@@#@2、振筛上料皮带磨损严重，需更换。

@#@@#@脱硫车间：

@#@@#@1、设备管理：

@#@@#@

（1）设备点检、保养台账记录完整，@#@

（2）设备档案及技术参数记录完整。

@#@@#@2、特种设备：

@#@起重机、空压机完好。

@#@@#@3、备品备件；@#@@#@保存完好，1个月检查、保养一次。

@#@@#@4、包机责任履行情况：

@#@人员变更后能及时落实到人。

@#@有台账，有记录。

@#@@#@5、岗位司机电钳化：

@#@有日常培训记录，日常维修能满足要求。

@#@@#@6、用电安全：

@#@@#@用电管理执行良好。

@#@@#@7、机械安全防护：

@#@@#@

（1）电机与减速器靠背轮护罩完好。

@#@@#@

（2）部分设备不清洁。

@#@@#@8、卫生情况：

@#@需要加强@#@存在问题：

@#@1、1#在线检测线路老化。

@#@@#@2、在线检测仪表需要定期校验@#@";i:

8;s:

10710:

"设备日常正确操作和维护（三级保养）@#@一、日常保养：

@#@@#@1、概念：

@#@设备的日常保养由操作者负责。

@#@班前，班后由操作者认真检查，擦拭设备各处或注油保养，设备经常保持润滑、清洁，班中设备发生故障，要及时排除并认真做好交接班记录。

@#@@#@2、设备日常保养的内容：

@#@设备的日常保养时设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施，通常在每天上班后，下班前15至30分钟，由操作工进行，通过对设备的检查、清扫和擦拭，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑、良好的状态，具体内容如下：

@#@@#@1）设备的完好性、部件、配件是否缺失。

@#@@#@2）启动设备后先进行空试车，确认声音正确，润滑良好方可认真操作。

@#@@#@3）检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止在使用中脱落。

@#@@#@4）、检查安全防护装置是否安全、灵活、准确、可靠。

@#@@#@5）检查润滑装置是否安全、完整、可靠、油路畅通、油标醒目。

@#@@#@6）对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统，各操作手柄电器开关位置正确，无松动，操作灵活可靠。

@#@@#@7）检查各种管线、管件完好、无跑冒、滴漏现象。

@#@@#@8）清洁设备部位使设备内外干净、滑动导轨和接口处的干净无杂物。

@#@@#@9）、各种工器具、附件摆放整齐。

@#@@#@10）严格按照操作规程使用设备，经常巡回检查，操作中通过触、听、看、闻得方法，观察设备运行情况，发现问题及时处理。

@#@@#@3、设备日常保养的具体要求：

@#@@#@1、班前认真检查设备，按规定做好巡检工作，按规定进行合理润滑和加油。

@#@@#@2、班中遵守设备操作规程，正确使用设备。

@#@@#@3、发现隐患及时排除，自己解决不了的应立即上报，通知机修电工，人员处理。

@#@@#@4、班后做好设备清扫，润滑工作。

@#@@#@5、做好交接班记录，将当天设备运转情况详细记录在交接班记录本上。

@#@@#@6、坚持每天一小扫，周末大清扫。

@#@@#@二、一级保养：

@#@@#@1、概念：

@#@以操作工为主，维修工参加对设备局部解体和检查，清洗所规定的部位，疏通油路，跟换毛毯。

@#@调查设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位，设备运转六百小时，即每月要进行一次一级保养。

@#@@#@2、一级保养的内容：

@#@@#@1）设备的一级保养为每月一次，除电器部分由电工负责外，其余由操作人员进行保养，机修工辅助。

@#@@#@2）清扫、检查、调整电器部分，检查电器接触是否良好，接线是否牢固。

@#@@#@3）彻底清洗擦拭设备的内外表面和死角部分，清除表面油污。

@#@@#@4）检查调整必要的零部件，调整各运动部件的间隙，更换易损件。

@#@@#@5）检查紧固件和操纵装置，做到安全可靠。

@#@@#@6）检查更换各种计量仪表和安全附件。

@#@@#@7）清洗油杯，油管，油标，检查油质按规定加油，做到油路畅通，油标醒目。

@#@@#@8）排除故障，消除隐患。

@#@@#@9）必要时对设备局部拆卸检查，调整和修复。

@#@@#@10）保养后应达到：

@#@外观清洁，呈现本色，油路畅通，润滑良好，设备磨损减少，设备缺陷排除，事故隐患消灭，设备操作灵活，运转正常，保持完好状态。

@#@@#@三、二级保养：

@#@@#@1、概念：

@#@以维修工为主，操作工参加对设备进行部分解体，检查修理，更换和修复磨损件，润滑系统清洗、换油，气电系统检查修理、设备运转三千小时，即一年要进行一次二级保养。

@#@@#@2、二级保养的内容：

@#@设备的二级保养视不同设备情况一般一年进行一次，由维修人员为主进行，操作人员参加保养内容：

@#@@#@1）完成一级保养的全部检查内容、@#@2）检查传动系统、修复、更换磨损件、@#@3）清洗变速箱或传动箱（减速器，液压站）。

@#@@#@4）调整检查各操作手柄使其灵活可靠。

@#@@#@5）清洗电机，更换润滑油，检查电机绝缘。

@#@@#@6）整理电器线路，做到线路整齐安全，接地线符合规定。

@#@@#@7）更换新油，消除漏油。

@#@@#@8）对设备进行部分解体检查、调整、修复和更换必要的零部件。

@#@@#@9）二级保养后的设备达到完好标准，提高修理间隔期内的设备完好率，延长大修周期。

@#@@#@10）操作人员，一级维修人员应详细填写维修记录，由车间和操作人员验收、试车。

@#@@#@总之，实行三级保养制必须使操作工人对设备做到“三好”（管好、用好、修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）.并遵守五项纪律，三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人“三好”“四会”的要求更加具体化，提高了操作工维护设备的知识和技能。

@#@三级保养制突破了原苏联计划预修制中的一些缺点，更切合实际。

@#@在三级保养制的推行中还学习吸取了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修，三级保养制在我国企业取得了好的效果和经验，由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率，降低了设备事故率，延长了设备大修周期，降低了设备大修费用，取得了较好的技术经济效果。

@#@@#@除此以外，操作人员还须做好下列几项主要工作：

@#@@#@1）正确使用设备、严格遵守操作规程，启动设备中反复检查，停车后妥善处理，运行中搞好调整，认真执行操作指标不超温、超压、超速、超负荷使用设备。

@#@@#@2）精心维护，严格执行巡回检查制，运用五字操作法（听、擦、闻、看、触）手持三件宝（扳手、听音棒、抹布）定时按巡回路线对设备进行仔细检查，发现问题及时解决，排除隐患，搞好设备清洁润滑、紧固、调整和防腐，保持零件、附件及工具完整无缺。

@#@@#@3）掌握设备故障的预防，判断和紧急处理措施，保持安全防护装置完整好用。

@#@@#@4）设备计划运行，定期切换，配合检修人员搞好设备和检修工作，使其经常保持完好状态，保证随时可以启动运行，对备用设备要定时盘东，搞好防冻、防凝等工作。

@#@@#@5）经常保持设备和环境卫生，做到沟见底，轴见光，设备见本色，门窗玻璃净。

@#@@#@6）认真填写设备运行记录，缺陷记录，一级操作日记。

@#@同时搞好设备润滑，严格执行石油化工设备润滑管理制度，坚持五定三级过滤，对润滑部位和油箱定期进行清洗和换油。

@#@@#@五定：

@#@

（1）定点：

@#@按规定的油眼，注油处加油；@#@@#@

（2）定时：

@#@按规定的时间加油；@#@@#@（3）定质：

@#@按规定的牌号加油；@#@@#@（4）定量：

@#@按规定的数量加油；@#@@#@（5）定人：

@#@每台设备润滑部位都有专人负责；@#@@#@三级过滤：

@#@从领油大桶到岗位储油桶，岗位储油桶到油壶，从油壶到加油点。

@#@@#@五项纪律：

@#@1）新员工进厂必须先培训后上岗，事项以老带新；@#@@#@2）遵守各项安全操作规程；@#@@#@3）经常保持设备清洁、并按规定加油；@#@@#@4）遵守交接班制度；@#@@#@5）发现故障立即停车，自己不能处理的应及时上报。

@#@@#@三好：

@#@@#@管好：

@#@自觉遵守定人定级制度，不乱用别人的设备，管好工具附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用。

@#@@#@用好：

@#@设备不带病运转，不朝服符合使用，不打击效用，遵守操作规程和维护保养规程，细心爱护设备，放置事故发生。

@#@@#@修好：

@#@按计划检修时间停车修理，积极配合维修工，参加设备的三级保养工作和大中修的完工验收及试车工作。

@#@@#@四会：

@#@@#@会使用：

@#@熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得操作规程，正确使用设备。

@#@@#@会保养：

@#@正确的按规定加油，换油，保持油路畅通，油线、油标的清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢无赃物要求，做到漆见本色，铁见光，按规定进行一级保养。

@#@@#@会检查：

@#@了解设备性能，并能进行适当调整，会检查安全防护装置。

@#@@#@会排出故障：

@#@能通过不正常的声音，温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的原因和部位，及时采取措施，排出故障，发生事故参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。

@#@@#@三大权利：

@#@@#@1）有权制止他人私自动用自己操作的设备。

@#@@#@2）未采取防范措施或未经主管部门审批超负荷使用设备，有权停止使用。

@#@@#@3）发现设备运行不正常，超期不检修安全装置不符合规定应立即上报，如不立即处理和采取相应措施，有权停止使用。

@#@@#@班前四件事：

@#@@#@1）检查交接班记录，看有没有上班移留问题。

@#@@#@2）检查设备的润滑加油。

@#@@#@3）检查电器开关、手柄和手动运转部位是否正确、灵活、安全装置是否可靠、四大车磨电道是否变形。

@#@@#@4）低速运转检查传动是否正常，电行轮有无异常声音，制动装置、焊件焊上是否开裂。

@#@@#@班中五注意：

@#@@#@1）注意设备的运转声音。

@#@@#@2）设备的温度、声音。

@#@@#@3）液压系统、压力液位。

@#@@#@4）电气、仪表、气压系统（风包排污）、管道跑滑滴漏。

@#@@#@5）安全保险是否正常。

@#@@#@班后九落实：

@#@@#@1）设备内外清洁、工作场地清洁、整齐、地面无油污、无垃圾。

@#@@#@2）各传动系统工作正常；@#@所有操作手柄灵活、可靠。

@#@@#@3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。

@#@@#@4）安全防护装置完整、可靠、内外清洁。

@#@@#@5）设备附件齐全、保管妥善、清洁。

@#@@#@6）工器具存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管。

@#@@#@7）设备上的全部仪器，仪表和安全装置完整无损、灵敏可靠、指示标准、各传输管、接口无泄漏现象。

@#@@#@8）各操作手柄应置于非工作状态位置、电气控制开关、旋扭等回复至0位，切断电源。

@#@@#@9）认真填写维护保养记录和交接班记录。

@#@@#@7@#@";i:

9;s:

26046:

"设备维护保养规程@#@渗滤液处理厂要取得良好的处理效果，就必须使各类设备经常处于良好的工作状态和保持应有的技术性能，正确操作、保养、维修设备是渗滤液处理厂正常运转的先决条件。

@#@@#@该厂使用的主要设备有：

@#@@#@1、专用设备@#@潜水搅拌器、膜组件、纳滤设备、陶瓷膜、污泥压滤机等。

@#@@#@2、通用设备@#@潜污泵、污泥泵、螺杆泵、鼓风机、闸阀、蝶阀等。

@#@@#@3、电器设备@#@照明设备、变配电设备。

@#@@#@4、自控及仪器仪表设备@#@PLC控制系统、化验室各种分析仪器、流量计、液位计、溶解氧测定仪等。

@#@@#@我厂主要机械设备的大修理周期如下表所示：

@#@@#@主要机械设备大修理周期@#@序@#@号@#@设备名称@#@保修间隔期（小时）@#@序@#@号@#@设备名称@#@保修间隔期（小时）@#@大修@#@定检保养@#@大修@#@定检保养@#@1@#@潜水曝气机@#@1年@#@6个月@#@8@#@计量泵@#@1年@#@6个月@#@2@#@潜水搅拌器@#@50000@#@8000@#@9@#@鼓风机@#@1年@#@3个月@#@3@#@罐体@#@3年@#@1年@#@10@#@潜污泵@#@1年@#@6个月@#@4@#@陶瓷膜@#@1年@#@3个月@#@11@#@螺杆泵@#@1年@#@3个月@#@5@#@纳滤设备@#@1年@#@3个月@#@12@#@蝶阀@#@1年@#@6个月@#@6@#@搅拌机@#@1年@#@6个月@#@13@#@闸阀@#@1年@#@6个月@#@7@#@污泥压滤机@#@1年@#@3个月@#@渗滤液处理厂设备的运行管理@#@在该厂，只有保证潜水搅拌机、水泵、鼓风机、纳滤设备、陶瓷膜设备、污泥压滤机等主要设备安全、正常运行，充分发挥这些设备的工作潜能，才能使整个渗滤液处理厂正常地运转起来，为了完成好这项任务，在运行管理和维护方面注意下面几个问题。

@#@@#@1.做好设备的巡回检查@#@针对设备运行状况的现场巡回检查仍是必不可少的。

@#@一般来说，白天应检查2～3次，夜间至少安排巡回检查2～3次。

@#@@#@运行人员应了解每天的天气状况，这除了对水处理工艺有用以外，对工艺设备的安全运行也有不可忽视的意义。

@#@应对可能出现的灾害性天气及时地采取有效的预防措施，如雨雪来临前，应着重检查设备的防雨措施，特别是电器、齿轮箱等是否可能进水；@#@寒潮来临时，应检查设备的防冻措施。

@#@雨后应及时清除设备上及行走路线上的积水，雪后应及时清除设备及设备行走路线的积雪。

@#@@#@2.保持设备良好的润滑@#@要使设备保持长期、稳定、正常的运行，就要时刻保持设备各运转部位良好的润滑状态。

@#@润滑油脂除了使设备在运转中减少摩擦、磨损外，还有防腐、防漏及保温等功能。

@#@对购买来的油脂应贴好标签，分类保管，严防错用、污染、混合或进水。

@#@@#@一般情况下，设备运转的初期称为“磨合期”。

@#@在此期间，会有较多的金属碎屑从齿轮、轴承或其他部位被磨下并进入润滑油中，特别是减速箱发生这类情况就十分地明显。

@#@所以，应在设备运转的起初300～500小时内将减速箱内的脏油排出，并用柴油清洗后加入清洁的油。

@#@设备进入正常的磨损期后，可按有关的规章加换油脂。

@#@@#@室外气温随季节不同会有很大的变化，一些油脂遇严寒会变得粘稠，甚至凝固，而夏季又会因油脂粘度过低降低润滑效果，有时还会造成漏油。

@#@因此在室外运行的设备应根据季节的不同更换合适的油脂。

@#@@#@对在较长时间内停用的设备，应保护润滑油、润滑脂的规定油位及数量，因为停用的设备更容易生锈。

@#@@#@3.做好设备的日常维护与保养@#@设备在运行中会出现这样或那样的小问题，或许当时并不影响运行，但如不及时处理就会引发大的故障而造成停机，严重时还会酿成事故。

@#@@#@螺栓松动脱落是在运行和振动较大的部位常见的现象，应随时发现随时紧固。

@#@在重要的连接部位，例如联轴器、法兰、电机的机座、起重设备、各种行走轮支架等，应在巡回检查中用扳手检查其螺栓，如有松动应及时上紧。

@#@如果有些部位螺栓经常松动，为保证安全，应增加防松措施，如用防松垫圈或防松胶等。

@#@@#@在设备上有很多零部件是对设备和人身起保护作用的。

@#@如漏电保护器、空气开关、熔断器、限位开关、过扭矩传感器、紧急停止开关，一些连接机构的安全销等都有这个功能。

@#@保持这些部件的正常工作状态就可避免很多重大事故的发生。

@#@如这些部件发生故障，应及时维修或更换，如当时无法解决应果断停机，切不可侥幸，违章操作。

@#@@#@漏油、漏水也是常见的故障，发现后应及时采取措施，比如紧螺栓、更换油封、O型圈及盘根等。

@#@@#@我厂设备维护与保养中需要注意以下内容：

@#@@#@离心泵@#@1、换油操作程序@#@⑴、卸下标有“出油孔”的螺钉，一定要从出油孔处把油排净。

@#@油箱可能有压力，用一块抹布盖住油塞以防止油飞溅。

@#@@#@⑵、用油泵抽净油室中的油，装好“出油孔”处螺丝，务必从“注油孔”处将油注入。

@#@每次均要用新的O形圈更换油室螺丝下的旧O形圈，放回油塞并拧紧，（潜污泵）拧紧力矩为80N*m。

@#@@#@⑶、检查油漆，如损坏，请重漆。

@#@@#@污泥泵、潜污泵每年应至少检查一次，若是在严酷的运行条件下应增加检查的次数，在正常的条件下，每三年至少应做一次大修。

@#@若是更换了密封件，建议运行一周后对油进行检查。

@#@每月检查一次吊柄及吊链的状况。

@#@@#@ 离心泵的维护@#@ 泵的故障原因及消除方法见表1。

@#@@#@泵发生振动及噪音 轴封腔泄漏过多@#@消耗功率过大 轴封（包括填料函）发热@#@流量扬程不够 泵过分发热及转不动@#@泵输不出液体轴承发热及轴承易损@#@可能发生的原因@#@故障现象@#@消除方法@#@泵内或吸入管内有空气@#@○@#@○@#@○@#@重新灌泵，驱除空气@#@吸上扬程过高或灌注高不够@#@○@#@○@#@○@#@降低标高，减少吸入管阻力，@#@增加进口压力@#@吸入管内压力小于或接近汽化压力@#@○@#@○@#@○@#@提高吸入压力@#@吸入管路漏气@#@○@#@○@#@检查并拧紧@#@转速过高或过低@#@○@#@○@#@○@#@按泵样本规定@#@转向不对@#@○@#@○@#@从原动机方向看泵是顺时针旋转@#@装置扬程与泵扬程不符@#@○@#@○@#@○@#@设法降低吐出系统阻力@#@介质重度或粘度不符设@#@计要求@#@○@#@○@#@○@#@重新换算@#@在流量极小处运转产生振动@#@○@#@○@#@○@#@加大流量或安装旁通循环管@#@泵轴与原动机轴线不一致或弯曲@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@重新校正之@#@转动部分与固定部分发生磨擦@#@○@#@○@#@○@#@○@#@校正轴线，高温泵应均匀暖泵升温<@#@50℃/时@#@轴承损坏@#@○@#@○@#@更换之@#@密封环磨损过多@#@○@#@○@#@更换之@#@轴套或埴料磨损过多或动静环磨损多@#@○@#@○@#@○@#@○@#@更换之@#@埴料选用或机械密封选用或安装不当@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@按规定选用及安装@#@转动部分不平衡引起振动@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@检查关消除之@#@轴承腔内油过多或太脏@#@○@#@○@#@○@#@按油位计规定添油，更换油@#@轴承或密封环磨损过多形成转子偏心@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@○@#@更换之，并校正轴承@#@泵内及管路内有杂物堵塞@#@○@#@○@#@○@#@检查并清理@#@密封液压力不当@#@○@#@○@#@压力应比轴封前压力大0.05-0.1Mpa@#@埴料压盖过松@#@○@#@压紧少许@#@埴料压盖过紧@#@○@#@○@#@放松少许@#@潜水搅拌器@#@1、常规检查和预防性的维修能保证更为可靠的运行。

@#@每运行8，000小时检查一次，每运行50，000小时大修一次。

@#@新的搅拌器或刚换过密封时，建议运行一周后进行一次检查。

@#@@#@检查内容包括以下项目：

@#@@#@⑴、更换所有磨损零件@#@⑵、检查所有螺钉连接@#@⑶、检查油的质量和状况@#@⑷、检查定子室中有无液体@#@⑸、检查电缆入口和电缆状况@#@⑹、对启动设备的功能检查@#@⑺、对监控器进行功能检查@#@⑻、检查旋转方向@#@⑼、检查电气绝缘@#@⑽、检查提升设备和导杆的间隙和磨损@#@⑾、更换所有检查中卸下的O形环@#@⑿、检查并清洁密封周围@#@手动蝶阀@#@一、操作规程@#@1、操作人员应熟悉手动蝶阀的构造及工作原理。

@#@@#@2、手动开蝶阀时一般用力不超过15公斤，如果很费劲应在排除故障后再转动。

@#@当蝶阀闭合后应将手柄反转一两转，有利于蝶阀的再次开启。

@#@@#@3、长期闭合的蝶阀附近会有泥沙沉积区，这些泥沙会对蝶阀的开合形成阻力。

@#@开启时，应反复做开合动作，促使沉积泥沙的松动。

@#@若发现蝶阀附近经常有泥沙沉积现象，应经常开闭蝶阀，以利于积沙的排除，同样对于长期不启闭的蝶阀，也应定期运转一两次，以防止锈死或淤死。

@#@@#@二、维护规程@#@每六个月检查一次轴端有否泄漏，若有泄漏应及时更换填料。

@#@@#@DO分析仪维护保养规程@#@一、日常巡视工作内容@#@1、传感器及连接附件是否正常；@#@@#@2、变送器现场示数是否有正常；@#@@#@3、是否有错误代码。

@#@@#@二、DO分析仪维护周期@#@1、在正常情况下，2-3个月清洗一次传感器探头；@#@@#@2、6个月标定一次传感器探头，一次传感器如有污垢要求进行及时清除。

@#@@#@三、DO分析仪清洗维护规程@#@1、将变送器从被测介质中提出；@#@@#@2、用纯水清理传感器可以加少量的清洗剂；@#@@#@3、用软布檫干传感器；@#@@#@4、将传感器放入到被测介质中，观察现场仪表显示情况。

@#@@#@注：

@#@@#@如现场越栏操作，必须穿好救生衣，系好安全带，防止落水，至少有一人现场监护。

@#@@#@PH计维护保养规程@#@一、日常巡视工作内容@#@1、传感器及连接附件是否正常；@#@@#@2、变送器现场PH值、温度示数是否有正常；@#@@#@3、是否有错误代码。

@#@@#@二、PH分析仪维护周期@#@1、在正常情况下，2-3个月清洗一次传感器探头；@#@@#@2、6个月标定一次传感器探头，一次传感器如有污垢要求进行及时清除。

@#@@#@三、PH分析仪清洗维护规程@#@1、将变送器从被测介质中提出；@#@@#@2、用纯水清理传感器可以加少量的清洗剂；@#@@#@3、用软布檫干传感器；@#@@#@4、将传感器放入到被测介质中，观察现场仪表显示情况。

@#@@#@注：

@#@@#@⑴如现场越栏操作，必须穿好救生衣，系好安全带，防止落水，至少一人现场监护。

@#@@#@⑵停止进水时，应对传感器探头进行保护，不能长期暴露在空气中。

@#@@#@污泥脱水车间@#@一、螺杆泵维护规程@#@在对螺杆泵进行维护前，应熟悉螺杆泵的构造并阅读相关说明。

@#@确保泵处于停机状态，并打开相应保护装置和关闭电源。

@#@@#@1、润滑维护：

@#@按要求依据螺杆泵润滑表格定期、定部位对螺杆泵进行润滑维护。

@#@@#@2、每次启动前检查驱动装置的对齐和紧固情况，调整连轴器于正确位置。

@#@@#@3、每次启动前检查防护装置，并使其处于使用位置。

@#@@#@4、保证所有管路中无外来杂质。

@#@（大块坚固物体）@#@5、确保吸入室内进液顺畅，避免干运转。

@#@（每次启动前通过吸入侧管线向泵内注入液体）@#@6、初运行时，密封函处漏液控制在50－100滴/分钟，持续约10－15分钟。

@#@正常后，应维持在1－10滴/分钟。

@#@如漏液过大，可以调整填料压盖，使漏液控制在允许范围。

@#@@#@7、长期停运时，应有防冻、防颗粒物沉淀、防颗粒物淤积、防液体腐蚀保护。

@#@@#@8、按设备使用手册及现场情况进行其他维护。

@#@@#@注：

@#@⑴、运行过程中经常查看吸入室的压力情况。

@#@@#@⑵、运行时经常查看吸入室内液体的情况，防止干运转。

@#@@#@⑶、如果漏液不能通过填料盖调整，则应该更换填料。

@#@@#@二、加药水泵@#@运行中的维护与保养@#@1、进水管路必须高度密封，不能漏水、漏气；@#@@#@2、禁止泵在汽蚀状态下运行；@#@@#@3、尽量避免泵在大流量工况下运行；@#@@#@4、定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流值；@#@@#@5、泵在运行中应有专人看管，以免发生意外；@#@@#@6、泵每运行5000小时就应对轴承进行加油；@#@@#@7、泵长期运转后，由于机械磨损，使机组噪音及振动增大时，应停机检查，必要时应更换易损件，机组大检修期限一般为一年，若不是长期工作可适当延长检修期。

@#@@#@机械密封维护与保养：

@#@@#@1、机械密封润滑液应清洁无固体颗粒；@#@@#@2、严禁机械密封在干磨情况下工作；@#@@#@3、起动前应盘动泵（电机）几圈，以免突然起动造成机械密封断裂损坏；@#@@#@4、密封泄漏允差3滴/分，否则应检修。

@#@@#@UASB厌氧反应器@#@1.UASB池体、沼气管道及闸阀等设施、设备应每年进行保温检查和维修。

@#@@#@2.UASB寒冷季节应做好设备和管道的保温防冻工作。

@#@@#@3.UASB闸阀处的密封材料应及时更换。

@#@@#@4.正常运行的UASB，宜3年彻底清理、检修一次。

@#@@#@A/O池@#@1.调节各池进水量，使各池均匀配水。

@#@@#@2.通过调整污泥负荷、污泥泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。

@#@@#@3.好氧池的溶解氧宜为2mg/L。

@#@@#@4.经常观察活性污泥生物相、上清液透明度、污泥颜色、状态、气味等，并定时测试和计算反映污泥特性的有关项目。

@#@@#@5.当渗滤液水温低时，应采取适当延长曝气时间、提高污泥浓度、增加泥龄或其他方法，保证渗滤液的处理效果。

@#@@#@6.回流量根据进水处理效果，通过调节电动阀进行控制。

@#@@#@7.操作人员应经常排放曝气器空气管路中的存水，待放完后，应立即关闭放水闸阀。

@#@@#@8.好氧池产生泡沫和浮渣时，应根据泡沫颜色分析原因，采取相应措施恢复正常。

@#@@#@鼓风机@#@1．润滑。

@#@@#@风机主要润滑部位是轴承、联轴器和变速箱。

@#@润滑剂采用润滑油或润滑脂。

@#@非金属材料制成的塑料轴承，也可用水做润滑剂。

@#@润滑油应作定期分析检查，质量降低应及时更换。

@#@一般滚动轴承的润滑油一年换一次，滑动轴承的润滑油每6个月换一次。

@#@@#@2．保养。

@#@@#@在日常的维护检查中，应注意下列事项：

@#@@#@—轴承温度。

@#@滑动轴承不得高于65℃；@#@滚动轴承不得高于70℃；@#@@#@—紧固连接件。

@#@检查是否有松动现象；@#@@#@—滑动轴承凡采用加压给油的，进入轴承的油温应在25℃-45℃之间，轴承出口油温不得高于65℃，润滑油的压力应保持在130-150kPa，润滑油的油位不得低于最低刻度。

@#@@#@—注意风机运行的噪声或振动现象是否正常。

@#@@#@—注意传动带有无磨损或伸长，如有应及时更新或拉紧。

@#@@#@罗茨鼓风机故障及排除方法@#@故障现象@#@故障原因@#@排除方法@#@风量波动@#@或不足@#@叶轮与机体因磨损而引起间隙增大@#@更换或修理磨损零件@#@转子各部间隙大于技术要求@#@按要求调整间隙@#@系统有泄漏@#@检查后排除@#@电动机过载@#@进口过滤网堵塞或其他原因造成阻力增高，形成负压（在出口压力不变的情况下压力增高）@#@检查后排除@#@出口系统压力增加@#@检查后排除@#@轴承发热@#@密封环磨损@#@润滑系统失灵，油不清洁，油黏度过大或过小@#@检查润滑系统，换油@#@轴上油环没有转动或转动慢带不上油@#@修理或更换@#@轴与轴承偏斜，风机轴与电动机轴不同心@#@找正，使两轴同心@#@轴瓦研刮质量不好，接触弧度过小或接触不良@#@刮研轴瓦@#@轴瓦表面有裂纹、擦伤、磨痕、夹渣@#@修理或重新浇轴瓦@#@轴瓦端与止推垫圈间隙过小@#@调整间隙@#@滚动轴承损坏，滚子支架破损@#@更换轴承@#@轴承压盖太紧，轴承内无间隙@#@调整轴承压盖衬垫@#@密封环与轴套不同心@#@调整或更换@#@轴弯曲@#@调整轴@#@密封环内进入硬性杂物@#@清洗@#@机壳变形使密封环一侧磨损@#@修理或更换@#@转子振动过大，其径向振幅之半大于密封径向间隙@#@检查压力调节阀，修理断电器@#@轴承间隙超过规定间隙值@#@调整间隙，更换轴承@#@轴刮研偏斜或中心与设计不符@#@调整各部间隙或重新换瓦@#@振动超限@#@转子平衡精度低@#@按G6.3级要求校正@#@转子平衡被破坏（如煤焦油结垢）@#@检查后排出@#@轴承磨损或损坏@#@更换@#@齿轮损坏@#@修理或更换@#@紧固件松动@#@检查后紧固@#@机体内有@#@碰撞声@#@转子相互之间摩擦@#@解体修理@#@两转子径向与外壳摩擦@#@两转子端面与墙板摩擦@#@中央监控室@#@1.中央控制室应整洁；@#@微机系统工作应正常。

@#@@#@2.长期不用的传感器、变送器应妥善管理和保存。

@#@@#@3.应定期检修仪表中各种元器件、探头、转换器、计算器、传导电视和二次仪表等。

@#@@#@4.仪器仪表的维修工作应由专业技术人员负责。

@#@引进的精密仪器出现故障无把握排除的，不得自行拆卸。

@#@@#@5.列入国家强检范围的仪器仪表，应按周期送技术监督部门检定修理。

@#@非强制检定的仪器仪表，应根据使用情况，进行周期检定。

@#@@#@6.仪表经检定超过允许误差时应修理。

@#@现场检定发现问题后应换用合格仪表。

@#@@#@变配电室@#@1.变压器吸潮剂失效、防爆管隔膜有裂纹，应及时更换。

@#@渗漏油应及时处理。

@#@@#@2.有载调压变压器的切换开关动作次数达到规定时，应进行检修。

@#@@#@3.电气设备的绝缘电阻、各种接地装置的接地电阻，应按电业部门的有关规定，定期测定并应对安全用具、变压器油及其他保护电器进行检查或做耐压实验。

@#@@#@4.变压器的保养、检修，应按规定的周期进行。

@#@@#@5.高、低压变、配电装置应在每年春、秋两季各进行一次停电、清扫、检修工作。

@#@@#@6.高压架空线路，宜5～7年大修一次。

@#@@#@化验室@#@1.化验室的仪器设备应进行维护和定期检验。

@#@@#@2.精密计量仪器的检修和检定应由技术监督部门负责。

@#@@#@3.监测分析人员发现仪器出现故障时，应立即检修或上报。

@#@@#@4.仪器的附属设备应妥善保管，并应经常进行安全检查。

@#@@#@5.贵重精密仪器使用的电源应安装电子稳压器。

@#@@#@6.大型检测分析仪器不宜随意搬动，必须搬动时，除做好记录外，搬动后，应经国家法定计量部门检定通过后方可使用。

@#@@#@纳滤系统@#@膜元、组件和装置@#@元件------膜元件包装在抽真空的塑料袋内，以1%NaHSO3无余氯纯水配制润湿。

@#@存放和运输过程中防止高温（<@#@40℃）和冰冻，避免阳光直射。

@#@推荐存放温度3～5℃或尽可能温度较低的地方，包装塑料袋不能破裂。

@#@@#@纳滤膜运行参数@#@材质@#@污染物去除率@#@纳滤膜：

@#@聚酰胺复合膜@#@脱盐率40%-60%@#@压力容器：

@#@玻璃钢@#@细菌隔除率>@#@99%@#@高压泵：

@#@不锈钢@#@热原去除率>@#@99%@#@高压管道：

@#@不锈钢@#@颗粒去除率>@#@99%@#@低压管道：

@#@PVC@#@进水要求　　　　@#@前置微过滤器：

@#@聚丙烯@#@余氯<@#@0.1mg/l@#@流量计：

@#@组合件@#@pH3-10@#@水温15-35℃@#@高压泵@#@装置采用高级离心泵。

@#@@#@高压泵是纳滤装置的心脏，务必须做好操作维护保养工作，具体详见离心泵操作维护手册。

@#@@#@纳滤膜元件的清洗和消毒方法@#@纳滤组件是决定装置性能的关键部件，保持其完好无损才能保证装置的固有性能。

@#@@#@无论进水的条件是否合乎纳滤的要求，当膜元件的产水量下降达10%或系统压差增15%时，适当的化学清洗便需要进行。

@#@@#@每清洗时，每枝膜的压差不应超过12PSI（0.83公斤）或每支压力容器应该不高于50PSI（3.4公斤）的压差。

@#@@#@长期保存消毒方法@#@当纳滤系统需要长期停机超过3天，系统里的膜元件便需要作适当的保存程序。

@#@一般停机3至5天，可以用1%的亚硫酸氢钠溶液来保存。

@#@如需停机超过一星期以上，便要考虑用福尔马林来保存。

@#@@#@保存的程序@#@在停机之前，首先用化学清洗，保证膜元件完全清洁，然后再进行以下保存消毒。

@#@@#@1.用系统容量三倍的预处理水来冲洗。

@#@@#@2.在预定的化学桶内，加入亚硫酸氢钠固体和适量的软水，制配1%浓度的亚硫酸氢钠溶液（溶液的容量要按系统的总容量算定）。

@#@@#@3.用泵将溶液循环30分钟，排掉首先出来20%的溶液。

@#@@#@4.排掉在化学桶内多余的溶液，但保留系统内的消毒液体直至再开机为止。

@#@@#@注：

@#@在从新开机时，必须将所有的液体冲掉。

@#@冲洗时间最少需1至2小时。

@#@@#@纳滤组件的停运保护@#@1、短期停运@#@停运5天至30天称为短期停运，在此期间作如下保护措施:

@#@@#@

（1）以纳滤进水低压冲洗，逐出组件及其连管中的气体；@#@@#@

（2）当组件充满水后，关闭进、出口有关阀，防止气体进入；@#@@#@（3）每5天重复上述一次。

@#@@#@2、长期停运@#@停运30天以上的长期停运:

@#@@#@

（1）化学清洗纳滤膜组件；@#@@#@

（2）无余氯的纳滤透过（产）水配制灭菌剂冲洗组件；@#@@#@（3）当充满这种溶液（确保完全充满），关闭进、出口有关阀门；@#@@#@（4）当温度<@#@27℃时，每30天重复上述

（2）、（3）一次，当温度>@#@27℃时，每15天重复上述各步一次@#@（5）当纳滤组件重新启用时，在开启产水阀，使之通向地沟的情况下，以纳滤进水低压冲洗约一小时，然后高压冲洗5~10分钟，待纳滤产水中无剩余灭菌剂后，才能投入正常运行。

@#@@#@纳滤元、组件的化学清洗@#@纳滤元件的污染@#@无论预处理多么完善，常规运行一定时期后，膜上总是会日益积累水中存在的各种污染物------悬浮物或微溶盐。

@#@通常污染物有CaCO3、CaSO4、金属氢氧化物、硅、有机物或微生物等。

@#@一旦出现污染症状，必须及时清除，以免影响膜的性能。

@#@@#@污染物的清除可由冲洗、情况或改变条件（如PH值）来实现。

@#@@#@*0.5~2.0%过氧化氢无余氯纳滤水配制液循环二小时。

@#@@#@需要清洗的几种情况@#@1、产水量比初投或上一次清洗的降低100%；@#@@#@2、产水质量降低100%；@#@@#@3、压差明显增加；@#@@#@[以上三条均在相同操作条件（压力、温度和回收率）下比较]@#@4、装置连续运行3~4个月；@#@@#@5、装置在长期停运，灭菌保护前。

@#@@#@出现上述五种情况之一时，就要进行化学清洗。

@#@@#@清洗的注意事项@#@1、清洗操作时要有安全防护措施，如带防护镜、手套、鞋和衣等。

@#@尤其是用到NaOH和H2SO4时；@#@@#@2、固体清洗剂必须充分溶解后再加其它试剂，进行充分混合后，才能泵入NF装置；@#@@#@3、清洗温度高有利于清洗效果，但不能超过最高温度（40℃）；@#@@#@4、观察清洗水箱液位和清洗液颜色的变化，必要时补充清洗液；@#@@#@5、配制清洗液的水和冲洗水必须无余氯。

@#@@#@表1污染物类型、症状和清洗液配方@#@污染物类型@#@一般症状@#@清洗液配方@#@1、钙沉淀物@#@（碳酸盐和磷酸盐，通常出现在装置最后端组件的浓水中）@#@脱盐率明显降低；@#@进出口压差中等程度增加；@#@装置产水量略有降低@#@1号清洗液@#@2、金属氢氧化物@#@（铁、锰、镍、铜）@#@脱盐率迅速降低；@#@@#@压差迅速降低；@#@@#@产水量迅速降低@#@1号清洗液@#@3、混合胶体@#@（铁、有机物和硅酸盐）@#@脱盐订略有降低；@#@@#@压差中等程度增加；@#@@#@产水量在几星期内缓慢降低@#@2号清洗液@#@4、硫酸钙@#@（通常发生在装置末端组件的浓水中）@#@脱盐率不可忽视的降低；@#@@#@压差中等程度增加；@#@@#@产水量略有降低@#@2号清洗液@#@5、有机沉积物@#@脱盐率不降低；@#@@#@压差缓慢增加；@#@@#@产水量缓慢降低@#@2号清洗液严重污染时用@#@6、细菌污染@#@脱盐率不降低；@#@@#@压差明显增加；@#@@#@产水量明显降低@#@3号清洗液@#@根据可能存在的混合污染采用上述清洗液之一@#@表2清洗液配方@#@配方号@#@成分@#@配比@#@PH调整@#@1@#@柠檬酸@#@2.0kg@#@PH=4.0@#@";i:

10;s:

5758:

"①重点设备（也称A类设备），是重点管理和维修的对象，尽可能实施状态监测维修。

@#@@#@ @#@ @#@②主要设备（也称B类设备），应实施预防维修。

@#@@#@ @#@ @#@③一般设备（也称C类设备），为减少不必要的过剩修理，考虑到维修的经济性，可实施事后维修。

@#@@#@ @#@ @#@重点设备的划分，既考虑设备的固有因素又考虑设备在运行过程中的客观作用，两者结合起来，使设备管理工作更切合实际。

@#@@#@设备修理复杂系数，用符号F表示：

@#@@#@表示设备修理复杂程度的一种系数。

@#@它是由设备结构复杂程度、工艺特性、规格尺寸及维修性等因素决定的。

@#@修理复杂系数主要用于制订修理工作的各种定额，如维修工作的劳动量、值班维护人员、修理停歇时间、材料消耗和维修费用等定额，供编制中、长期计划使用。

@#@为了区分机械和电气设备的修理复杂系数，分别以JF和DF来表示。

@#@@#@企业文化折叠编辑本段@#@企业使命折叠@#@创建一流企业@#@造就一流人才@#@做出一流贡献@#@企业精神折叠@#@自强不息、产业报国@#@核心价值观折叠@#@先做人后做事，品质改变世界@#@三一作风折叠@#@疾慢如仇@#@经营理念折叠@#@一切为了客户，一切源于创新@#@设备修理复杂系数 @#@编辑词条@#@B @#@添加义项 @#@@#@?

@#@@#@设备修理复杂系数是表示设备修理复杂程度的一个假定单位，系数的大小主要取决于设备的维修性，设备结构越复杂、主要部件尺寸越大、加工精度越高、生产能力越大，设备修理复杂系数就越高。

@#@@#@设备的维修性@#@目录@#@1设备修理复杂系数@#@21设备修理复杂系数的定义@#@32影响设备修理复杂系数的因素@#@43设备修理复杂系数的主要用途@#@54设备修理复杂系数在实际应用中的不足之处@#@设备修理复杂系数折叠编辑本段@#@设备修理复杂系数是表示设备修理复杂程度的一个假定单位。

@#@修理复杂系数的大小主要取决于设备的维修性。

@#@设备易修，复杂系数小；@#@设备难修，复杂系数则大。

@#@一般情况下，设备的结构越复杂、尺寸越大、加工精度越高、功能越多、效率越高，修理复杂系数也就越大。

@#@@#@1设备修理复杂系数的定义折叠编辑本段@#@修理工作的劳动量是根据修理类别、设备结构特性、工艺性能及设备的零部件的几何尺寸所决定的。

@#@用来衡量设备修理复杂程度和修理工作量大小的指标，叫做设备修理复杂系数，以F表示。

@#@分为机械修理复杂系数（JF表示）、电气修理复杂系数（DF表示）、热工设备修理复杂系数，用F热表示。

@#@@#@2影响设备修理复杂系数的因素折叠编辑本段@#@设备结构越复杂、主要部件尺寸越大、加工精度越高、生产能力越大，设备修理复杂系数就越高。

@#@主要影响因素：

@#@@#@

（1）设备结构的自动化程度、复杂程度和结构特性；@#@@#@

（2）为满足生产工艺要求所需的主要动作项目；@#@@#@（3）设备主要运动的变速级数，需要刮研的重要接合面大小，设备的重量以及组成设备的零件数；@#@@#@（4）设备效能及设备主要部件的几何尺寸和精度；@#@@#@（5）设备工作条件（如压力、温度等）；@#@@#@（6）设备特性和修理的方便性；@#@@#@（7）设备电气控制部分的复杂程度，这是决定电气修理复杂系数的主要因素；@#@@#@（8）使用功能的类别及输送、贮存介质（气体、液体等）的性质。

@#@@#@3设备修理复杂系数的主要用途折叠编辑本段@#@

（1）衡量企业或车间设备修理工作量的大小；@#@@#@

（2）表示企业设备维修管理工作量地大小，可用于合理地配备设备维护和维修工人，配备维修用的设备。

@#@在核实生产能力和定员工作中，可用来核算、平衡、协调设备维修能力；@#@@#@（3）制定设备维修的各种消耗定额（如设备修理工时、费用、材料、备件储备等定额和停机时间定额的基本依据；@#@@#@（4）编制维修管理工作计划和统计分析各项经济技术指标的主要依据；@#@@#@（5）确定设备等级标准的重要依据（如重点设备、主要生产设备等）。

@#@@#@4设备修理复杂系数在实际应用中的不足之处折叠编辑本段@#@

（1）设备的种类繁多，结构差异很大，很难正确确定各种设备的修理复杂系数；@#@@#@

（2）现代设备已不是单纯的机械结构所组成，大量电气、电子、液压、光导、超声波等新颖技术结合在设备中，因此用单纯的修理钳工工作量来确定修理复杂系数，必然有很大误差；@#@@#@（3）它没有反映待修设备的实际技术状况，即损坏程度。

@#@因为只要型号相同，设备的F值就相同。

@#@然而对具体一台设备来说，其修理工作量不但取决于F值，而且还与实际磨损状况有关；@#@@#@（4）近年来，在生产设备上已逐渐推广无维修设计相易维修设计，提高设备的可靠性和维修性已受到机器设计制造者的重视。

@#@@#@很多设备已采用模块设计，设备的修理已不在小的元件这一级上进行，而是在高一级的较大的单元（组合件、模块）以及整个部件上采用更换的手段来试试修理任务，如电器设备、液压部件的修理常采用这种方法。

@#@因此有的设备虽然结构很复杂，修理复杂系数很大，但其修理工作量却不一定大。

@#@@#@";i:

11;s:

20361:

"梅菲亚@#@宁波梅菲亚休闲用品有限公司@#@批准@#@审核@#@生产车间部门守则@#@编码：

@#@@#@日期：

@#@@#@一．部门资料@#@l适用范围@#@车间全体员工@#@l现时有效负责人@#@车间主任@#@l部门职责@#@1.1接收并下达生产作业计划,编制组织车间日生产作业计划,按时保质完成生产计划。

@#@@#@1.2贯彻执行公司厂部的各项管理制度以及厂纪、厂规。

@#@@#@1.3负责本车间生产过程的控制和生产现场的管理，保证产品质量。

@#@@#@1.4制订本车间人员的培训计划并实施。

@#@@#@1.5协助生产技术部门制订、完善本车间的工艺操作流程。

@#@@#@1.6做好设备的日常保养工作，并协助设备部门进行设备维修。

@#@@#@1.7严格按生产操作规程操作，保证安全生产。

@#@@#@1.8做好车间产品的投入与产出台帐，完成月结、年结。

@#@@#@1.9负责本车间的生产成本。

@#@@#@1.10协助技术部门完成新品PP样车的制作。

@#@@#@编写@#@管理单位@#@二、个人职责@#@职位名称@#@职责@#@上司@#@下属@#@备注@#@车@#@间@#@主@#@任@#@1、执行主管经理的工作指令。

@#@@#@2、负责车间生产计划的组织、实施。

@#@@#@3.、全面负责车间内部的生产、安全、品质、纪律、成本、人事等方面的工作。

@#@@#@4、负责车间生产设备的日常维护、保养的查核，保持设备的正常运行。

@#@@#@5、负责制定车间的培训计划并组织实施。

@#@@#@6、负责本车间的“5S”管理,并进行有效的改善活动。

@#@@#@7、负责本车间的现场管理,并进行有效的改善活动。

@#@@#@主管经理@#@全体员工@#@管@#@理@#@员@#@1、执行主任的工作指令，并在主任不在现场时行使主任职责。

@#@@#@2、具体负责车间的日生产计划的完成，协助各班组的生产安排并进行@#@跟踪。

@#@@#@3、具体负责车间班组的生产、安全、纪律、成本、人事等方面@#@的工作。

@#@@#@4、具体负责本车间生产设备的日常维护、保养的查核，保持设备的正@#@常运行。

@#@@#@5、负责车间的培训事务的协调与实施。

@#@@#@6、具体负责本车间的现场管理，积极开展“5S”活动。

@#@@#@7、对车间班组发生的超耗做好统计台帐,并进行分析。

@#@@#@8、负责审核车间班组的工资。

@#@@#@9、查核车间班组月底盘点工作。

@#@@#@主任@#@组长@#@技术管理员@#@1、负责对车间生产产品的技术和质量的全面掌控；@#@@#@2、负责协助工程部门完成新品的工程试制，做好生产前的策划和准备工作；@#@@#@3、解决生产过程中出现的技术和质量上的异常问题，做好与工程、品管部门的协调联系，并对出现的问题进行汇总、分析和采取纠正及预防措施；@#@@#@4、负责车间工装、模具、挂具的具体管理；@#@@#@5、负责指导培训并监督员工执行技术质量和工艺文件；@#@@#@6、负责车间技术文件和质量文件的管理；@#@@#@主任@#@组长@#@组@#@长@#@1、执行主任、管理员的工作指令。

@#@@#@2、对本组的生产任务,产品品质负直接责任。

@#@@#@3、具体负责本组日作业计划的完成及人员的配置、每天的物料情况。

@#@@#@4、具体指导并监督员工正确执行工艺文件，对偏离工艺纪律及现场出@#@现异常时上报主任、管理员，并协助做好处理工作。

@#@@#@5、负责本组的设备日常保养和修理工作,并做好工具台帐。

@#@@#@6、负责本组的产成品的投入、产出状况，以及生产尾数的追踪。

@#@@#@7、负责本组的各类报表的填写和报送，及各种点检表、生产看板的维@#@护工作。

@#@@#@8、负责对本组员工进行自主检查及应知应会培训并配合落实车间主管制订的培训计划。

@#@@#@9、负责本组员工出勤统计，监督本组员工的劳动纪律并进行日常考核。

@#@@#@10、负责产品的各类检验状态的保护，对不合格品及时标识.隔离.处理.@#@11、对本组的材料、人工等方面成本控制负责；@#@负责本组机物料损耗并做好相应记录。

@#@@#@12、负责本组的安全生产，严防事故发生。

@#@@#@13、负责本组的“5S”管理，保持包干区域的整洁有序。

@#@@#@14、做好本组的颜色标识管理及物料周转框定量化规范使用。

@#@@#@15、负责本组月底盘点工作，并做好相应报表。

@#@@#@16、协助工程部门完成新品试制工作,并对生产过程中出现的异常及时@#@上报并协助解决,且对问题进行汇总。

@#@@#@车间主任@#@管理@#@员@#@操@#@作@#@工@#@⌒@#@模@#@具@#@工@#@、@#@备@#@料@#@工@#@下@#@属@#@据@#@车@#@间@#@的@#@组@#@织@#@架@#@构@#@而@#@定@#@事@#@务@#@统@#@计@#@员@#@1、执行车间主管的工作指令，完成主管交办的临时性任务。

@#@@#@2、负责车间生产进度日报表的填写、报送。

@#@@#@3、负责加工记录单检查汇总并进行实动工时超耗原因分析。

@#@@#@4、负责餐卷登记。

@#@@#@5、负责员工出勤人工统计，每月中旬按厂部下发的工资总额及时核算@#@全体员工工资并交车间主管审核。

@#@@#@6、负责生产计划、技术文件等文件资料的管理工作。

@#@@#@7、负责低值易耗品（机物料等）的计划及其领发工作；@#@负责汇总核对@#@各班组的机物料损耗记录。

@#@@#@8、与行政科沟通,做好员工福利等方面工作。

@#@@#@9、及时做好产品入库手续，并于月底与仓库核对每月投入产出是否正确。

@#@@#@10、做好车间投入产出台帐，掌握车间在制品的品种、数量，并做好统@#@计报表及运用统计方法进行原因分析。

@#@@#@11、负责车间生产成本分析,每月对超额领料单进行汇总、归档，并结算@#@产品成本计算表。

@#@@#@12、负责车间月终盘点工作，并做好相应报表。

@#@@#@主任@#@无@#@物@#@料@#@统@#@计@#@员@#@1、执行车间主管的工作指令，完成主管交办的临时性任务。

@#@@#@2、负责车间生产领料工作，分发各仓库的领料单，并跟踪领料员领料，核实所领物料的数量。

@#@@#@3、查看今、明两天的物料情况，报车间主管，进行日生产计划编排。

@#@@#@4、负责自制件缺件统计，与相关车间部门沟通，及时跟催缺件补缺工作。

@#@@#@5、与各组组长沟通，跟踪生产现场进行物料损耗数量统计及原因分析。

@#@@#@6、管理车间在制品，并做好日在制品统计表，且做好相应的原因分析。

@#@@#@7、负责不良品、在制品退库工作，并做好相应报表。

@#@@#@8、负责车间盘点工作，并做好相应报表。

@#@@#@9、检查车间各种物料标识及物料堆放情况。

@#@@#@主任@#@管理员@#@无@#@操@#@作@#@工@#@1、服从组长的工作安排,服从车间内的临时性人事调配。

@#@@#@2、严格按要求操作，不违反工艺纪律,保质保量完成生产任务、进行安@#@全操作。

@#@@#@3、对生产中出现的异常及时反馈,并协助解决。

@#@@#@4、对本岗位的质量负责,做好自主检查，听从班组长和专业人员的工作@#@指导。

@#@@#@5、认真填写各类质量记录。

@#@@#@6、负责对所有设备的日常维护保养工作，并按规定进行填写点检表。

@#@@#@7、严格遵守公司、厂部的各项规章制度，定期接受培训，不断提高自@#@己素质。

@#@@#@8、认真开展“5S”活动，保持包干区域的整洁有序。

@#@@#@9、做好本工位的颜色标识管理工作。

@#@@#@组长@#@无@#@不合格品评审员@#@1、负责收集生产过程中的不合格品,并予以及时隔离、标识.处理并记录。

@#@@#@2、对不合格品的缺陷进行分类，注明不合格原因。

@#@@#@3、负责对报废物料及时办理报废手续。

@#@@#@4、现场的不合格品及时调换，保证生产计划的顺利完成。

@#@@#@主任@#@管理员@#@无@#@据车@#@间的@#@组织@#@架构@#@而定@#@备@#@料@#@工@#@1、负责按生产计划领料，并核实所领物料的数量.型号.规格，做好颜色标识管理.@#@2、负责物料的搬运.@#@3、负责非正常用料的统计补领。

@#@@#@4、负责物料拆、转工作。

@#@@#@5、对不合格品进行及时调换，@#@6、做到定时、定量进行发、送物料至生产线。

@#@@#@主作@#@组长@#@无@#@职位名称@#@职责@#@上司@#@下属@#@备注@#@模@#@具@#@工@#@1、负责模具的领用、维护、保管、标识及建帐工作。

@#@@#@2、负责模具的使用调整，有问题及时反映。

@#@@#@3、协同生产工程部门进行试模。

@#@@#@4、指导员工正确操作。

@#@@#@5、定期检定模具的准确性，并标明检验状态，标明是否“合格”“不合@#@格”“待修”“报废”。

@#@@#@主任/@#@组长@#@据车间的组织架构而定@#@机@#@修@#@工@#@1、负责车间设备的日常维护、保养及点检的查核。

@#@@#@2、严格要求操作工按设备操作规程操作，保证流水线正常运行。

@#@@#@3、对出现故障的设备及时维修，不得耽误生产。

@#@@#@4、协同设备部门维修设备。

@#@@#@主任@#@据车间的组织架构而定@#@清洁工@#@1、对生产现场的清洁负责，保持现场整洁。

@#@@#@2、遵守一切规章制度，服从安排。

@#@@#@主任@#@配@#@漆@#@工@#@1、负责涂装用漆的调配工作。

@#@@#@2、经常巡视涂装的质量状况，并协助组长解决涂装的质量问题。

@#@@#@3、负责工艺参数的记录。

@#@@#@4、及时反馈油漆的异常情况，并作书面记录。

@#@@#@5、了解每天的油漆库存情况，并作反馈。

@#@@#@主任@#@无@#@只适用于涂装车间@#@三、工作守则@#@

（一）生产方面@#@1.1.接收公司下达的月生产作业计划，编制本车间各组的作业计划，查核物料状况，有问题及时@#@反馈公司及生产部门。

@#@@#@1.2.每日生产前召开晨会，布置生产事宜。

@#@@#@1.3.点检生产线设备，有异常及时处理。

@#@@#@1.4.掌握物料数量和质量状况，确保生产计划、数量按时交货。

@#@@#@1.5.保持生产现场整洁、畅通，完善各种操作条件，创造良好环境。

@#@@#@1.6.做好生产现场看板管理，及时正确填写。

@#@@#@1.7.“做好生产报表”填写，车间主任审核，报厂长。

@#@@#@1.8.做好各种物料的保管和标识管理工作，做到日清。

@#@@#@

（二）质量方面@#@2.1.所有员工都必需参与产品质量控制,对自己的工作质量负责,并于生产过程中进行自检、互检，不合格品不准投入下工序。

@#@@#@2.2.熟知工艺要求，严格遵守工艺纪律，严格按操作规程操作。

@#@@#@2.3.全检工序严把质量关，对不合格品不转到下工序，对生产中出现的不合格给予正确标识及隔离。

@#@@#@第6页共19页宁波梅菲亚休闲用品有限公司@#@GOODBABY@#@2.4.接收处理来自车间内、外部质量信息，并及时反馈。

@#@@#@2.5.新品在试制阶段注意过程跟进，并协助改进完善。

@#@@#@（三）劳动纪律@#@3.1.员工必需遵守公司的规章制度，工作时不串岗、离岗、谈笑，各生产组长负责本组的@#@劳动纪律监督。

@#@@#@3.2.加强员工请假管理制度，特殊情况可当天请假，隔日请假作旷工处理。

@#@@#@3.3.服从上级安排，尽心尽职工作，提升士气。

@#@@#@（四）设备管理@#@4.1.每日点检设备,做好设备的日常维护、保养工作。

@#@@#@4.2.严格按操作规程操作设备，发现异常及时报修。

@#@@#@4.3.每日下班前清洁设备和清扫工作场所。

@#@@#@4.4.做好模具、工具的台帐管理。

@#@@#@（五）安全管理及培训@#@5.1.新员工上岗必需经过严格培训,做到人人懂得安全保护,避免工伤事故发生。

@#@@#@5.2.熟悉所用设备的性能及安全操作规程，严禁违章操作，尤其是涂装车间员工对DISK的操作@#@应严格按DISK操作细则执行。

@#@@#@5.3.组长应注意员工的情绪和身体状况，避免疲劳操作或带病操作，引起工伤事故。

@#@@#@（六）现场管理@#@6.1.保持通道畅通无阻，工位器具按规定要求摆放。

@#@@#@6.2.进行定置、定位管理，各种物料摆放有序，保持现场整洁。

@#@@#@6.3.推行5S管理活动。

@#@@#@四、附录@#@附录A：

@#@前道车间组织架构图@#@附录B：

@#@车架一车间组织架构图@#@附录C：

@#@车架二车间组织架构图@#@附录D：

@#@车架三车间组织架构图@#@附录E：

@#@喷粉车间组织架构图@#@附录F：

@#@喷漆车间组织架构图@#@附录G：

@#@总装二车间组织架构图@#@附录H：

@#@总装三车间组织架构图@#@附录I：

@#@车架车间生产流程图@#@附录J：

@#@涂装车间生产流程图@#@附录K：

@#@总装车间生产流程图@#@附录L：

@#@培训科目@#@附录M：

@#@修订记录@#@Q/HHZ.ZX.CJ 第21页共19页好孩子集团有限公司自行车事业部@#@附录A:

@#@前道车间组织架构图@#@车间主任@#@技术管理员@#@管理员@#@篮球框焊接组@#@篮球架加工Ⅱ组@#@篮球圈加工组@#@篮球架加工Ⅰ组@#@钢材库保管员@#@事务统计@#@物料统计@#@冷冲件组@#@@#@操@#@作@#@工@#@操@#@作@#@工@#@操@#@作@#@工@#@操@#@作@#@工@#@操@#@作@#@工@#@附录B：

@#@车架一车间组织架构图@#@车间主任@#@管理员@#@技术管理员@#@管理员@#@前叉焊接@#@机修工@#@工装管理员@#@统计员@#@车架焊接三线@#@车架焊接二线@#@车架焊接一线@#@前叉加工组@#@班长@#@ @#@作业员@#@作业员@#@作业员@#@B线作业员@#@D线作业员@#@A线作业员@#@作业员@#@附录C@#@车架二车间组织架结构@#@车间主任@#@管理员@#@技术管理员@#@@#@清@#@洁@#@工@#@不合格评审@#@车把加工组@#@铝@#@焊@#@线@#@前三角加工组@#@后三角加工组@#@车把焊接组@#@焊接@#@平叉线@#@焊接A线@#@焊接B线@#@焊接C线@#@焊接D线@#@机修、模具工@#@物料统计@#@事务统计@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@操作工@#@@#@附录D@#@车架三车间组织架构图@#@车间主任@#@加工组@#@模具管理员@#@机修物料管理员@#@物料统计@#@事务统计@#@T4T6组@#@焊接组@#@铝焊A线@#@铝焊B线@#@附录E：

@#@@#@喷粉车间组织架构图@#@车间主任@#@前处组A线@#@篮板线@#@喷粉B线@#@喷粉A线@#@小五金包装线@#@管件包装线@#@配漆工@#@管理员@#@技术管理员@#@事务统计员@#@物料统计员@#@不合格评审员@#@机修工@#@附录F：

@#@@#@喷漆车间组织架构图@#@车间主任@#@管理员@#@技术管理员@#@机修工@#@物料统计员@#@事务统计员@#@不合格评审员@#@配漆工@#@前处理组@#@喷漆B线@#@贴花组@#@喷漆A线@#@附录G@#@总装二车间组织架构图@#@车间主任@#@管理员@#@技术管理员@#@管理员@#@事物统计员@#@备料组@#@物料统计员@#@装配B线@#@装配A线@#@预组装线@#@车轮B线@#@车轮A线@#@小包装线@#@车轮C线@#@小包装辅轮线@#@小包装前叉线@#@小包装鞍座线@#@小包装@#@车轮线@#@附录H@#@总装三车间组织架构图@#@车间主任@#@计划员@#@管理员@#@技术管理员@#@统计员@#@三轮车组@#@备料组@#@ @#@操作工@#@操作工@#@附录I：

@#@@#@按主作业计划安排组织@#@车架车间生产流程图@#@@#@备料@#@断料@#@返工@#@报废@#@检验@#@不合格@#@机加工@#@返工@#@@#@报废@#@检验@#@不合格@#@合格@#@焊接备料@#@焊接@#@回用@#@不合格评审@#@检验@#@不合格@#@报废@#@入库@#@脱漆@#@入库@#@返工/返修@#@不合格品处理@#@涂装线生产@#@前处理领料@#@制定车间日作业计划@#@接受前制程物料信息@#@接受区间计划@#@附录J：

@#@涂装车间生产流程图：

@#@@#@NO@#@OK@#@入库@#@NO@#@@#@OK@#@附录K：

@#@总装车间生产流程图@#@生产指令@#@分发支配领料@#@生产计划单@#@流水装配线@#@物料查核@#@反馈至相关部门处理@#@反馈至相关部门处理@#@NK@#@与仓库保管员交接数量@#@筛选@#@报生管课跟催物料@#@填写车间缺件看板@#@补缺件@#@返工返修@#@首件确认@#@投料生产@#@检验@#@不合格评审、退库@#@OK@#@重新标识分类摆放@#@检验@#@流向下道工序@#@返@#@工@#@返@#@修@#@OK@#@首件样车@#@补缺件@#@首件确认@#@流向下道工序@#@装箱@#@检验@#@投料生产@#@返工返修@#@检验@#@检验@#@入库@#@返工返修@#@打包@#@小包装配线@#@车轮装配线@#@确认物料规格、数量@#@确认物料规格、数量@#@NK@#@首件确认@#@投料生产@#@检验验@#@NK@#@返工@#@返修@#@检验@#@OK@#@OK@#@0K@#@流向下道工序@#@退库报生管@#@确认物料规格、数量@#@缺件@#@接日生产计划@#@OK@#@支配领料@#@补缺件@#@反馈至相关部门处理@#@填写车间缺件看板@#@退@#@报生管科@#@查核外购件仓库物料@#@附录L：

@#@@#@岗位@#@培训科目@#@主任@#@公司、工厂各项管理制度；@#@现场管理技术与改善；@#@品质管理技术；@#@5S；@#@产品标准；@#@安全管理；@#@设备管理@#@管理员@#@公司、工厂各项管理制度；@#@现场管理技术与改善；@#@品质管理技术；@#@5S；@#@产品标准；@#@安全管理；@#@设备管理@#@组长@#@生产现场管理制度、质量奖惩办法、产品追溯管理；@#@5S；@#@现场管理技术与改善、品质标准、作业标准、@#@设备管理与保养；@#@安全标准；@#@信息处理@#@操作工@#@厂纪厂规；@#@上岗操作安全注意事项；@#@操作技能；@#@作业标准；@#@品质标准；@#@机器设备的保养；@#@@#@相关表单的填写要求；@#@5S；@#@质量检验制度与奖惩办法。

@#@@#@模具工@#@厂纪厂规；@#@上岗操作安全注意事项；@#@作业标准；@#@品质标准；@#@工艺装备管理制度；@#@@#@相关表单的填写要求；@#@5S；@#@质量检验制度与奖惩办法。

@#@@#@备料工@#@厂纪厂规；@#@上岗操作安全注意事项；@#@生产现场管理制度；@#@物资管理制度；@#@@#@产品追溯管理制度；@#@5S；@#@质量奖惩办法@#@机修工@#@厂纪厂规；@#@安全培训；@#@机器设备保养需知；@#@修理技术培训；@#@设备日常保养管理制度@#@清洁工@#@厂纪厂规；@#@安全培训；@#@5S；@#@车间定置定位；@#@@#@不合格品评审员@#@厂纪厂规；@#@安全培训；@#@品质要求；@#@现场不合格品管理制度；@#@@#@产品追溯管理制度；@#@相关表单填写要求；@#@@#@统计员@#@厂纪厂规；@#@安全培训；@#@统计技术；@#@文件资料管理；@#@各类报表填写要求；@#@@#@办公软件的应用；@#@MRP应用；@#@统计员考核办法@#@修订记录@#@文件编号@#@Q/HHZ.ZX.CJ@#@文件名称@#@生产车间部门守则@#@版本顺序号@#@生效日期@#@内容@#@01@#@2001-02-20@#@首编@#@02@#@2002-01-28@#@架构调整@#@A@#@2002-10-18@#@换版@#@A1@#@2004-03-06@#@换版@#@A2@#@2004-07-16@#@内容修改@#@附录M：

@#@@#@F-QS-0003@#@";i:

12;s:

14860:

"现场综合管理检查考核评分表@#@本考核主要针对制造、设备、物流、品管、行政等各部门有一线现场管理情况进行评分@#@一、质量、现场管理@#@类别@#@序号@#@项目@#@考核内容与应达到的要求@#@检查评分标准@#@检查评分@#@发生部门（班组）@#@质量、现场管理@#@1@#@产品标识和可追溯性控制@#@1.1、对现场产品标识、检验状态标识进行明确@#@对产品未标识扣2分，有一项标识不全扣0.5分@#@对检验状态未标识扣2分，有一项未标识扣0.5分@#@有一项按标识不能追溯扣0.5分@#@1.2、可按上述标识进行产品的追溯@#@2@#@生产过程控制@#@2.1、有明确适用的工艺文件指导操作@#@无工艺文件指导操作扣8分，有一项无工艺文件扣2分，有一项工艺文件指导性不强扣1分。

@#@@#@有一个操作工未经过培训合格扣1分@#@有一件指示用计量器具未在校准状态或超有效期扣0.5分，有一台设备未进行日保养、该点检的未点检扣1分@#@2.2、操作工都经过培训合格@#@2.3、设备管理（包括维护保养、状态点检等）符合要求@#@2.4、指示用计量器具均处在完好、有效状态@#@3@#@检验控制@#@3.1、有明确的检验文件，包括进货验收、过程验收、成品检验等@#@进货验收、过程验收、成品检验，有一项无文件指导扣2分，有一项文件指导性不强扣1分@#@有一个检验员未经培训合格扣1分@#@有一件计量检测器具未在校准状态或有效期扣1分，有一项不合格品未进行分类、标识扣1分@#@3.2、检验员经过应知应会培训合格@#@3.3、检验用计量器具均在有效校准状态@#@3.4、对不合格产品均进行了分类、标识。

@#@@#@4@#@包装、仓储、防护、运输和交付控制@#@4.1、仓储环境（温湿度）、堆放等符合要求@#@仓储环境温湿度不符合要求扣2分，有一项堆放不符合要求扣1分。

@#@@#@对该采取防护措施的仓储物品，有一项未防护扣1分，有一项防护不当扣0.5分@#@对成品运输质量无要求扣2分，有要求未控制扣1分@#@对成品交付质量无控制要求扣1分，有要求未控制扣0.5分@#@4.2、对仓储物品、运输有专门的防护措施@#@4.3、对运输质量有专门的控制手段@#@4.4、对产品交付等有专门的控制手段@#@5@#@质量分析会、质量信息反馈、纠正和预防措施控制@#@5.1、定期召开质量分析会来解决生产中的质量问题@#@无质量分析会制度扣2分，有一项质量分析会中的质量问题未解决扣0.5分@#@无内部质量信息反馈制度扣2分，有一项反馈的质量问题未及时得到解决扣0.5分@#@有一项对质量问题未采取纠正和预防措施，扣1分，有一项未对纠正和预防措施的效果实施评价扣0.5分@#@5.2、对内外部质量信息按规定要求24小时内进行处理和反馈@#@5.3、根据反馈的问题，对产品在生产、使用中出现的质量问题采取纠正和预防措施@#@5.4、对采取纠正和预防措施的效果进行评价@#@质量、现场管理@#@6@#@确保生产现场目视管理处于良好状态@#@6.1通道畅通无障碍物，无杂物，通道标记和指示标记鲜明。

@#@@#@有一处通道有障碍物和杂物扣2分，有一处通道标记不明扣1分@#@6.2有生产看板、物料看板、5S公示板、产品质量看板、不合格信息公示板、客户投诉公示板等相关看板，并及时更新.@#@（不一定全，主要讲究适用性）@#@有一处看板未及时更新扣2分@#@7@#@物料的定置定位管理和产品的防护管理@#@7.1定置区域应清晰，所有物料严格摆放在定置的区域内，不得随意停放。

@#@@#@有一处物料未按定置要求摆放扣0.5分@#@有一处物料架上的物品摆放不整齐扣0.5分@#@有一个工具箱内物品未按定置要求摆放扣0.5分@#@有一个清扫工具随意乱放扣0.5分@#@有一处产品或半成品该做而未做防护扣1分有一处产品处于不安全状态扣1分@#@7.2物料架上的物品（原材料、产品、工具）定位整齐摆放。

@#@@#@7.3工具箱内物品按定置要求摆放整齐。

@#@@#@7.4清扫工具无随意乱放现象,工具用完归位。

@#@@#@7.5随时做好产品的防护，没有产品滑落地上或处于不安全的状态。

@#@@#@8@#@文明卫生@#@8.1保持生产场地整洁，地面不得有纸屑、杂物等废弃物。

@#@@#@每发现一处地面不整洁或有废弃物现象扣0.5分@#@8.2保持工作台面的整洁，生产用工具、物品整齐摆放，清楚明了不零乱。

@#@@#@每发现一处工作台面不整洁或工具零乱摆放扣0.5分@#@8.3一切有用物品保管整齐妥当，始终处于良好状态，不得有东倒西歪处在不安全状态。

@#@@#@每发现一处物品保管不整齐或物料处于不安全状态扣0.5分@#@8.4玻璃、窗台均干净无明显污垢，且窗台墙角等处无杂物摆放、无蜘蛛网，机床灯具无积灰@#@根据印象每发现一处不符合要求扣0.5分@#@8.5文明生产，不嬉闹、大声喧哗、吸烟吃零食和做与工作无关的事，无通话外的使用手机现象（玩游戏、看小说、上网等）。

@#@@#@每发现一处不符合要求扣0.5分@#@8.6上班精神饱满，应按规定穿戴好工作服、工作鞋等劳动防护用品@#@每发现一处不符合要求扣0.5分@#@检查组成员：

@#@行政部：

@#@工艺部：

@#@品管部：

@#@设备部：

@#@安全：

@#@@#@检查日期：

@#@@#@二、安全、环境卫生管理@#@类别@#@序号@#@项目@#@考核内容与应达到的要求@#@检查评分标准@#@检查评分@#@发生部门（班组）@#@安全、环境卫生管理@#@1@#@生产安全@#@1、对各危险源有明确的识别@#@未识别危险源的扣4分，对识别出的危险源未有安全防范措施的，每一项扣1分@#@无专人对安全防范措施的实施情况检查的，扣4分，对检查出的问题未整改的，每项扣1分@#@2、对识别出的危险源，有明确的安全防范措施@#@3、有专人对安全防范措施的实施情况进行检查，对检查出的问题进行整改@#@2@#@设备安全@#@1、应制定设备安全操作规程@#@未制定设备安全操作规程的扣6分，对关键重要设备安全操作规程覆盖不齐全的，每缺一台扣2分。

@#@有一个操作工未经安全培训合格上岗操作的，扣2分。

@#@通过检查发现设备存在安全隐患未整改的，每有一项扣1分@#@2、操作工对设备安全操作方面经过培训合格后上岗@#@3、通过点检、定期巡查等手段检查设备的安全运行状况，发现问题应立即整改@#@3@#@安全保卫@#@1、厂区范围定时巡查，并作巡查记录@#@未有巡查记录扣2分，有一项巡查记录不完整扣0.5分,未按规定对进出车辆进行检查扣2分,有一项电子监控不完好不清晰扣0.5分。

@#@有一项价值500元以上的偷盗，扣4分，500元以下的偷盗，每发生一次扣2分@#@2、进出车辆、货物按规定检查，并作记录@#@3、各电子监控保持完好、清晰@#@4、无偷盗情况发生@#@4@#@消防@#@1、各区域消防设备配备齐全@#@发现一处未按规定配置消防设备的扣2分@#@发现一处消防设备未处于可用状态的，扣1分@#@未进行消防培训的扣1分，员工对自己责任范围的消防知识不清楚的，扣1分，重点部位无人值守的扣2分，有人值守但记录不全的扣1分，有消防事故发生的扣4分@#@2、各消防设备处于完好、可用状态@#@3、普及消防知识，进行消防培训@#@4、消防重点部位应有专人值守，作好值守记录@#@5、无消防事故发生@#@5@#@安全防护@#@1、按国家有关规定确定各工种的防护要求@#@未确定各工种防护要求的扣2分，不齐全的，每一工种扣0.5分@#@未配备防护工具的扣2分，配备不齐的，每发现一次扣0.5分@#@无专人进行现场防护状况检查的扣2分，检查无记录的每发现一次扣0.5分@#@2、按确定的防护要求对各工种配备防护工具@#@3、有专人现场巡查防护工具的使用情况@#@6@#@厂区环境卫生@#@1、道路畅通、干净和整洁，无杂物及废弃物@#@道路不畅通、不整洁、有杂物，每发生一次扣0.5分，车辆未按规定停放整齐，每发生一次扣0.5分，绿化植物不完好，每发生一次扣0.5分，建筑物外墙不整洁，有损坏，每发生一次扣0.5分@#@2、车辆按规定位置停放整齐@#@3、建筑物外墙整洁，无损坏@#@4、绿化植被完好@#@7@#@环境管理制度@#@1、制定环境管理制度，并有专人对环境制度的执行情况进行检查，对存在的问题采取整改措施，保存检查和整改记录@#@未制定环境管理制度的，扣6分，制度制订不齐全的，每有一项不齐全扣1分，无专人对环境制度的执行情况进行检查的，扣3分，对检查结果有一项未整改的，扣0.5分，未保存检查和整改记录的，扣2分@#@8@#@环境管理方案@#@1、识别生产、经营过程中存在的环境影响，对重大的环境因素应制定环境管理方案减少影响，并有专人对环境管理方案的实施情况进行检查@#@未识别生产、经营过程中的环境影响的，扣4分，识别不齐全的，每项扣0.5分@#@对重大环境因素未制订环境管理方案的，每有一项扣1分@#@无专人对环境管理方案的实施情况进行检查，扣2分@#@安全、环境卫生管理@#@9@#@环境管理检查@#@1、设定年度环境管理工作目标，并有专人对目标的达成情况进行检查@#@未制定环境管理工作目标的，扣2分@#@无专人对目标的达成情况进行检查的，扣1分@#@10@#@环境事故@#@1、无环境事故发生@#@有重大污染事故，扣12分@#@每发生一次环境投诉，扣6分@#@每发生一次环境处罚，扣12分@#@每发生一项环境排放超标，扣1分@#@检查组成员：

@#@行政部：

@#@工艺部：

@#@品管部：

@#@设备部：

@#@安全：

@#@@#@检查日期：

@#@@#@三、工艺纪律管理@#@类别@#@序号@#@项目@#@考核内容与应达到的要求@#@检查评分标准@#@检查评分@#@发生部门（班组）@#@工艺纪律管理@#@1@#@操作工@#@1、必备图样工艺文件齐全且为有效版本，保持整洁无损坏@#@使用不是有效版本的工艺文件一次扣2分，不整洁和有损坏的一处扣0.5分@#@不熟悉本岗位操作要求的扣2分@#@不执行“三按”生产的一次扣1分@#@不自检、没有记录的一次扣0.5分@#@不合理使用工装量检具的一次扣0.5分，工装不清洁的发现一次扣0.5分@#@零部件未按定置要求、未整齐摆放的一处扣0.5分@#@特殊工种未持证就上岗的一次扣1分@#@设备未按规定点检的一次扣0.5分@#@2、阅读工艺文件并熟记本岗位操作要求@#@3、贯彻工艺执行“三按”生产（按图样、按标准、按工艺含工艺参数）@#@4、实行自检并作好必须的记录@#@5、合理使用工装量检具，工装清洁无积屑损坏@#@6、零部件码放整齐按定置规定存放@#@7、已经考试合格取得设备操作和上岗证（特殊工种）@#@8、设备按规定点检内容真实检查@#@2@#@机器设备@#@1、按工艺文件规定使用专用设备@#@未按工艺文件规定使用设备一处扣2分@#@设备精度不符合工艺精度要求的一处扣2分@#@设备附件不齐全、不清洁、不安定置摆放一处扣0.5分@#@不安设备操作规程执行的一次扣2分@#@未按要求对设备进行保养的并做记录的一处扣1分@#@2、与本工序加工质量直接有关的设备精度符合有关工艺文件要求或达到加工要求@#@3、设备附件齐全清洁按定置摆放@#@4、有设备操作规程且严格按操作规程执行@#@5、按设备润滑、保养周期要求对设备进行保养，并做好记录@#@3@#@工艺装备@#@1、是否严格按工艺文件规定合理使用工艺装备@#@未严格按工艺文件使用工艺装备一次扣2分@#@工艺装备未定期保养，有损坏影响使用一次扣1分@#@工装精度达不到要求而影响产品质量的一处扣1分@#@2、工艺装备应定期保养，保证完好,无缺件损坏现象@#@3、与本工序加工质量直接有关的工装精度符合有关工艺文件要求或达到加工要求@#@4@#@原材料及在制品、成品@#@1、使用材料规格符合技术、工艺文件规定@#@使用不符合要求的材料一次扣2分@#@零部件无标识一处扣1分，不清晰、正确、完整一处扣0.5分@#@加工余量不符合工艺文件一次扣0.5分@#@零件堆放不符合要求一处扣0.5分@#@2、零部件有标识，标识清晰、正确、完整@#@3、半成品加工余量符合工艺文件要求@#@4、现场在制品数量和堆放高度应未超过限额而影响定置和现场5S效@#@5@#@工艺文件@#@1、各生产过程皆有与之对应的作业说明，且齐全、质量控制点标识明确@#@2、图纸、工艺文件内容完整、图面正确、清晰@#@3、现场所使用的图纸、工艺文件版本应统一，且为最新版本@#@不齐全一处扣2分，质量控制点不明一处扣0.5分@#@图纸、工艺文件不完整、正确、清晰一处扣1分@#@版本不统一一处扣1分，发现不是最新版本一处扣1分@#@6@#@执行力@#@1、无特殊情况，严格按订单周期排程生产@#@2、非订单任务，严格按照要求制作周期完成，不得无故推诿、拖延@#@未按排程生产造成订单延误的一次扣2分@#@未严格按要求制作周期完成的，一次扣2分，无故找借口推诿责任的追加扣1分@#@注：

@#@1、以上检查频次为针对个别班组每周两次，且保证每班组每月必须检查一次；@#@@#@2、检查由行政部牵头，负责通知各部门检查时间，检查组成员优先为各部门主管，并同时提报一名备选人；@#@@#@3、每周检查结果通报班组整改，每月一次汇总公示；@#@@#@4、当检查组成员对检查结果有争议时，行政部具有最终裁决权；@#@@#@5、当检查到有安全方面的问题时，各被检查部门必须无条件整改，服从检查结果，如因现有资源条件限制而造成的其他方面的问题，检查组可视情况灵活掌握；@#@@#@6、每月的检查结果由行政部统计汇总，直接提报人力资源部进行绩效考核。

@#@@#@检查组成员：

@#@行政部：

@#@工艺部：

@#@品管部：

@#@设备部：

@#@安全：

@#@@#@检查日期：

@#@@#@第6页共6页@#@";i:

13;s:

16099:

"安徽省非国有经济组织@#@专业技术职务任职资格申报材料@#@技术报告@#@（施工现场机械设备管理）@#@施工现场机械设备管理@#@摘要：

@#@设备管理主要包括技术管理和经济管理，技术管理包括设备的选型、购置、租赁、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废的一种管理办法，设备的经济管理即资金运动形态的管理，包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益等的一种管理办法。

@#@设备管理是企业管理的一个重要部分，目标是为了生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高生产率保证安全生产，为企业创造出最大的效益。

@#@@#@一、施工设备@#@设备的范围很广，包括与生产有关的一切设备和设施。

@#@是指工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持其原有的实物形态，能继续使用或反复使用的劳动资料和其它物质资料的总称。

@#@具体到施工中，机械设备可划分八大类为：

@#@①路面机械；@#@②压实机械；@#@③土石方机械；@#@④混凝土机械；@#@⑤起重运输机械；@#@⑥桥涵机械；@#@⑦养护机械；@#@⑧动力与隧道机械。

@#@@#@当然，施工现场的设备不仅仅只有一类机械，而是有好几类机械及多种小型机具在同时作业，数量之多，面对这种情况，不仅要保障安全生产，还要在单位时间内创造出最大的效益。

@#@与此同时，就必须有一套科学合理的现场设备管理办法。

@#@@#@二、设备管理@#@1、设备管理的重要性@#@自人类使用机械设备以来，就伴随着机械设备的管理工作，只是由于当时的机械设备比较简单，管理工作仅由操作者个人的经验来进行。

@#@随着工业生产的发展和科学技术的进步，机械设备的现代化水平不断提高，在现代化生产中的作用与影响日益扩大，机械设备管理工作才得到重视和发展。

@#@@#@在企业管理中，无论是生产型企业或施工型企业，设备管理都占有极其重要的地位，是企业管理的重要组成部分。

@#@随着技术的进步、生产自动化程度的提高，生产过程对设备的依赖程度不断增加，因而设备管理和企业的经营方针目标关系更加密切，企业生产的发展更需要依靠设备装备水平的提高。

@#@机械设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础，它对保证企业生产和降低成本等，都具有十分重要的意义。

@#@@#@设备在使用过程中，由于受到外界及内部因素的影响，零部件必然会发生磨损、疲劳、变形、腐蚀、和老化等现象，随着时间的增加，设备的动力性能、经济性能、安全可靠性能等技术性能将不断降低，最终将不可避免地产生各种故障，导致设备不能满足施工需要，对工程施工将会产生很大的影响。

@#@所以设备管理好了，才能有效的降低设备故障对工程施工的影响，延长设备使用寿命，减少购置或租赁设备的投资，提高工程质量，缩短工程工期。

@#@@#@2、设备管理的特点@#@设备管理相比企业中的其它管理之外，还具有以下特点：

@#@

（1）、技术性 @#@@#@作为企业的主要生产手段，设备是物化了的科学技术，是现代生产的物质载体。

@#@因此，设备管理必然具有很强的技术性。

@#@首先，设备管理包含了机械、电子、液压、等许多方面的技术知识，缺乏这些知识就无法合理地选购选租设备；@#@其次，正确地使用、维修这些设备，还需掌握状态监测和诊断技术、可靠性工程、摩擦磨损理论、表面工程、修复技术等专业知识。

@#@可见，设备管理需要工程技术作为基础，不懂技术就无法搞好设备管理工作。

@#@@#@

（2）随机性 @#@@#@许多设备故障具有随机性，使得设备维修及其管理也带有随机性质。

@#@为了减少突发故障给企业生产经营带来的损失和干扰，设备管理必须具备应付突发故障、承担意外突击任务的应变能力。

@#@这就要求设备管理部门信息渠道畅通，设备准备充分，组织严密，指挥灵活；@#@人员作风过硬，业务技术精通；@#@能够随时为现场提供服务，为生产排忧解难。

@#@@#@（3）、人---机---环境@#@要提高设备生产率，在保证设备完好的前提下，还必须保证操作人员的各方面能原因是否胜任现场工作和适应周边环境，尽可能的减少疲劳驾驶，保证操作人员的健康和安全。

@#@@#@3、为管理，要效益@#@效益是一个企业的命脉，效益提高了，企业才能永葆青春，才能立于不败之地。

@#@一项工程，从建点到生产步入正轨，是绝对不可能没有机械设备，设备投入的数量和质量，在一定程度上可以反应出这项工程的效益。

@#@为了提高效益，在施工中“怎么管？

@#@”就显得尤为重要。

@#@下来就以“怎么管”为主线加以论述。

@#@@#@

（1）、设备的租赁---多方比较，择优选取@#@在内部租赁不能满足工期要求的情况下，根据集团公司设备管理部门的以“内部租赁为先，当内部调剂无法满足时，经集团公司物设部或子（分）公司设备管理部门的批准，方可租赁外部机械”的规定进行外部租赁。

@#@@#@①、外部机械的租赁，我们同样采取了对市场调研的办法，筛选出几台能满足现场需要，工况相对较好设备，再根据其租赁单价，最快进场时间，使用期限，设备各装置的技术指标，设备外观完好率，设备证件齐全的情况，及所配操作人员技术娴熟，操作证有无，是否合格的情况等各方面因素，最终由各部门评审选定出适合要求的机械。

@#@@#@②、租赁的机械设备必须保证各工况技术的良好的前提先，尽可能租赁一类设备，其次租赁二类设备，坚决禁止三类设备进场，择优选取。

@#@@#@

（2）、机械设备及配件的采购@#@严格遵守执行设备采购管理办法，规范采购程序，确保所购产品的质量。

@#@采购前实行市场调研，在确保质量和实用的前提下，购买物美价廉的设备。

@#@实行调研，评审，选型、申请、采购、验收的程序。

@#@购买回来，新机的调试必须由专人在场指导，确保设备的正常运行。

@#@@#@在这之前，还必须对其作出可行性、必要性、适用性、法规性的分析与评价，即“能不能做”、“该不该做”、“是否合用”、“是否合法”。

@#@依照评价结果，企业可根据设备各方面技术性能的优劣，决定取舍。

@#@@#@①、可行性分析与评价是指机械的经济可行性分析与评价。

@#@通过设备的经济性可行性分析主要解决设备及配件的购置资金和均衡使用，以及投入所产生的效益问题。

@#@如果购置新设备，没有资金的支持，一切只是空谈。

@#@如果有资金的支持，但是达不到预期的投入效果也不行。

@#@因此需要分析购置款的使用额度、期限和成本。

@#@@#@②、必要性分析与评价，所涉及的问题是工程施工中企业有无必要自己配置某种机械设备，或有无必要采用自有设备的方式满足施工生产需要。

@#@@#@必要性分析与评价应以设备中长期利用率的目标水平，以及设备长期利用率的预测结果为基本依据。

@#@结合企业技术装备的中长期战略目标中已明确的未来所从事的工程结构形式、装备结构调整的原则、施工方法及施工规模等资料数据综合考察技术方案。

@#@不能为了一时生产的需要而盲目购置。

@#@只有在经济上符合企业的长远利益时才称得上必要。

@#@@#@③、适用性分析与评价主要指通过对设备进行全面的技术性能分析与评价，考察设备能否满足企业未来或当前施工生产需要的决策性分析。

@#@在进行分析与评价时，应明确以下关系：

@#@@#@a、明确机械设备的技术性能与工程结构形式或施工方案之间的匹配关系；@#@@#@b、明确机械设备的技术性能与施工作业环境之间的匹配关系；@#@@#@c、明确机械设备的技术性能与综合机械化组列之间的匹配关系；@#@@#@d、明确其它匹配关系。

@#@如机型品牌的匹配应追求单一化，以便于设备维修、售后服务等。

@#@@#@④、工程机械在施工中，主要应符合环境保护部门颁发的相关法规和规定，如果企业违反了这些规定，机械设备同样不能投入使用，即便可以采取一些补救措施，但对于像沥青混合料拌合设备这样的大型设备而言，如果想增加一套除尘设备的话，少则投入几十万，多则投入上百万。

@#@所以法规性分析与评价也是一个必要的步骤。

@#@@#@（3）、搞好机械设备自身安全和防护@#@不论是租赁设备还是新购设备，保证机械的安全是前提，如果只购置或是只租赁，而不管设备的自身安全，如设备的损坏，防火，防水，防盗，那么到用的时候才发现设备的各项隐患，这样无疑是对施工造成了影响，对企业造成了损失。

@#@所以，还必须搞好机械设备自身安全和防护。

@#@@#@①、实行定期专项和不定期对机械设备各附件、安全保护装置、测量调检装置及有关附属仪器仪表等进行检查，发现隐患，及时整改。

@#@操作人员在操作机械过程中按要求严格执行：

@#@工作前检查、工作中检查和工作后检查，保证了机械各部件正常运转。

@#@按时、按级维护和保养。

@#@@#@②、根据设备技术状况制定设备报废计划，适时报废使用周期终止的设备，不再使用淘汰及报废设备，以确保施工的绝对安全性。

@#@@#@③、机械停放场地符合安全要求、停放位置合理，能适应机械运动所需的空间，周围环境对机械运动不构成危险。

@#@@#@④、保证场地平坦、坚实，机械能进能出，能便于在紧急情况下疏散。

@#@@#@⑤、冬季做好设备的越冬保养，夏季做好设备防洪、防雷电，一年四季做好设备防火、防盗工作。

@#@@#@（4）加强设备操作人员的培训和教育@#@一味的追求设备的保养完好，只是在利用率和完好率方面的一个的因数，还有一个重要的因数就是设备操作人员的技术娴熟、素质的高低和工作积极性。

@#@因为操作人员的工作态度和工作积极性、责任感对机械设备设备的使用性能有很大的影响。

@#@@#@假如设备的一切工况良好，操作人员的技术欠佳，或是操作人员的思想觉悟不高，机械若是出现安全事故或有异响及某个机构或是零部件出现故障，操作人员不按时上班，造成设备窝工等情况，这些也是制约设备利用率和效益的关键因数，绝对不能忽视。

@#@所以，加强设备操作人员的技能培训和教育，也是至关重要的。

@#@@#@①、设备操作人员应具备工种级别职业资格标准中的应知应会的知识和技能。

@#@若是设备出现了故障，首先要知道故障在哪里？

@#@怎么排除？

@#@出现的故障会不会连带出其它故障？

@#@@#@②、熟练地掌握所操作设备的基本构造原理、技术性能、使用要求、安全操作规程和简单的维护技术。

@#@@#@③、能按岗位职责要求进行工作，不能因个人原因而随心所欲。

@#@@#@（5）、设备管理人员应具备的能力@#@作为一个设备管理人员，首先自己也要“懂”，并且还要深入的“懂”，不仅要懂设备的工作情况，还要深入的了解设备的构造、原理、性能、使用要求等。

@#@如果连设备管理人员都不懂，谈何管理？

@#@所以，懂设备，是管理设备的必要条件。

@#@@#@①、具有组织、协调机械设备资产管理与状态管理方法和机械设备岗位业务人员及设备的调配与报废的能力。

@#@@#@②、能制定出机械设备管理岗位工作程序、统计报表；@#@登记台帐、设备分类、设备检查标准；@#@处理和分析有关机械设备的各种统计数据，判断机械设备故障和机械设备状态；@#@组织和参与机械设备安装、调试与验收工作。

@#@@#@③、能调查研究、综合分析工程机械设备在管理、使用、维修、改造、安装与调试中存在的问题，总结事故发生的主要原因，掌握机械设备的动态、状况，提出改进性对策和措施。

@#@@#@④、能及时发现设备资产管理、状态管理和安全管理中的问题，提出改进意见，解决问题。

@#@@#@⑤、能调查研究、综合分析、论证机械设备选型、招标、采购、使用等技术与经营方面的问题，并提出对策和措施。

@#@@#@⑥、能够根据工程施工需要及机械设备状况合理调配设备，不断提高设备利用率。

@#@@#@⑦、能够组织好机械的验收、技术试验、技术鉴定和报废鉴定工作。

@#@@#@⑧、能够合理组织设备的维护、修理和使用管理工作，提高设备质量，提高设备完好率。

@#@@#@⑨、能够业余自学，坚持从实际出发、学以致用、务求实效的原则。

@#@贯彻理论与实践相结合，当前需要与长远需要相结合。

@#@@#@（6）、以设备成本为纽带，搞好设备管理@#@特别是租赁设备，每月定期核算，并作出成本分析，根据工作时间和工作效率进行动态管理，在不影响正常施工的前提下，对于利用率不足或是故障频发的设备，进行重新调配和强行退租。

@#@对施工中租赁的设备，采用人性化管理，大型设备每月给三天保养时间，若因个人原因导致的设备故障，并影响了正常生产，在核算时扣除相应台班，以保证企业效益。

@#@为此，我们制定以下办法：

@#@@#@①、现场施工作业区要合理的安排好机械的使用，力求做到设备资源的合理配置，尽可能不租赁，充分合理利用现有机械。

@#@@#@②、加大对设备维修保养工作和设备操作人员培训学习的力度，每台设备指定专人保养，实现人机对应，保证机械的完好率，确保操作人员业务素质过硬，以提高机械的使用率。

@#@@#@③、加强对外租机械的清查及零用机械的管理，每月进行至少两次巡检，排查其使用情况，对使用率不足的机械实行及时调配或退租措施，杜绝机械闲置或租而不用的情况发生。

@#@@#@三、设备的管理目标@#@作为企业的员工，首先要心系企业，把企业的利益放在首位，为企业尽职尽责，始终坚持为企业创造最大化收益的原则。

@#@为企业尽可能的减少不必要的损失，一切为了企业，为了企业的一切而奋斗。

@#@保证设备高效率、长周期、安全、经济的运行。

@#@@#@四、结语@#@设备时企业生产活动的重要物质基础，随着企业生产的发展，设备在现代化生产中的作用日益增大，设备管理在企业管理中也显得越来越重要。

@#@我们项目始终坚持“设备为本”的原则，紧紧围绕优化资源配置，提高经济效益为目标，在设备管理上取得了良好的效果。

@#@@#@设备管理作为一门综合性的应用科学，无论在理论上还是在实际应用上都永远没有穷尽和止境。

@#@只有与时俱进，坚持以提高经济效益为中心，强化管理，加大管理力度，才能不断提升设备管理水平，搞好设备管理。

@#@@#@【参考文献】：

@#@@#@1、《设备管理工作手册》，中国中铁一局，2009年编制。

@#@@#@2、《工程机械管理》，人民交通出版社，2008年出版。

@#@@#@";i:

14;s:

26564:

"石油套管接箍加工工艺@#@关键词:

@#@石油套管接箍@#@　　前言@#@　　石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。

@#@制造方法与无缝管相同，国内用j55n80Q等特种钢材制造。

@#@钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。

@#@为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。

@#@@#@　　一、用途@#@　　用于连接上下两油管套管。

@#@@#@　　二、种类@#@国产油套管分为不加厚的石油套管接箍和两端加厚的石油套管接箍。

@#@不加厚的又分为31/2”51/2”71/2”等，我们所讲述的是不加厚51/2”油套管接箍的加工工艺。

@#@@#@三、加工工序@#@　　车端面——车外圆——镗孔——车内螺纹——检验——磷化@#@　　四、规格及外观质量@#@　　1、规格按SY/T6194-96规定，通常长度（不定尺）为304mm139mm204mm等@#@　　2、直径153.5140.5136.5等@#@　　3、外观质量按标准规定接箍的内外表面不得有折叠、裂缝、离层、发纹、结疤和深的直道缺陷存在。

@#@钢管表面的上述缺陷可用锉、砂轮或其他方法清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的12.5%。

@#@缺陷不得焊补或用其他方法填补。

@#@@#@　　五、化学成分检验@#@　　1、接箍的钢号应相同，用J55N80Q号钢制造。

@#@硫和磷的含量均不得超过0.045%，砷的含量不得超过0.15%。

@#@按GB222-84规定取样;@#@按GB223中的有关部分进行化学分析。

@#@@#@　　2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定化学分析测定应按ASTME350最新版本进行。

@#@@#@　　六、物理性能检验@#@　　1、按GB228-87的规定进行拉力试验。

@#@水压试验根据钢种和钢管口径不同，均有明确要求。

@#@油管套管接箍的螺纹验规，根据钢管的口径有严格的要求。

@#@@#@　　2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定油管套管接箍作拉伸试验；@#@压扁试验；@#@静水压试验；@#@硫化物应力腐蚀开裂试验；@#@晶粒度测定（按ASTME-112最新版本）；@#@横向冲击试验（按ASTMA370、ASTME23的最新版本规定进行）；@#@硬度试验（按ASTME18《金属材料的洛氏硬度试验标准方法》。

@#@@#@　　第1章零件图纸及其他要求分析@#@　　1.151/2"@#@石油套管接箍的图样及技术要求@#@下图为加工工件的图纸：

@#@@#@　　第2章原材料的选择@#@　　2.1原材料的选取@#@　　2.1.1钢种选取@#@　　石油套管接箍是支撑油井井壁的钢管。

@#@油井越深，套管接箍在井中受到的拉力或压力也就越大，套管接箍的寿命决定了油井的寿命。

@#@深井、复杂结构井等高难度工艺井对石油套管的性能提出了新的、更高的要求。

@#@我们通过分析N80Q钢，各项性能指标均符合《套管和油管规范）APISPEC5CT（第八版）的要求。

@#@@#@　　一、主要技术指标@#@　　根据用户使用要求和API5CT及其补充规定的要求，研制的主要技术指标如下。

@#@@#@　　化学成分：

@#@w[P]≤0.030％，w[s]≤0.030％；@#@@#@　　力学性能：

@#@屈服强度为552～758MPa；@#@@#@　　抗拉强度≥689；@#@@#@　　伸长率δ≥19％；@#@@#@　　冲击功：

@#@不小于27J（Φ177.8mm×@#@9.19㎜，纵向全尺寸试样）；@#@@#@　　理化性能：

@#@奥氏体晶粒度5级或更细（中国石油天然气总公司“补充订货技术条件”的规定）。

@#@@#@　　二、钢种设计@#@　　根据其服役条件，该钢种既要具有足够高的强度，也要具有一定的低温冲击韧性和良好的抗腐蚀性能。

@#@另一方面又根据我厂热处理系统的淬火介质为水的情况，决定采用C—Mn钢，并加入合金元素铬（Cr），利用Cr元素在钢中的作用，提高该钢种的淬透性，并提高钢的强度和硬度。

@#@合理地选用Cr的含量，既可改善淬透性，又由于含量不高，不致出现　淬裂现象。

@#@我公司研制生产的N8OQ钢级石油套管的化学成分见表1。

@#@@#@表1　N80Q钢级石油套管的化学成分（质量分数）％@#@　三、淬火温度对力学性能的影响@#@　　该钢种的相变温度AC3=804℃，AC1=720℃。

@#@所以取淬火温度840℃、860℃、880℃、900℃4个试验方案，将回火温度和回火保温时间分别保持在640℃、60min不变，进行热处理试验。

@#@得出力学性能的变化（见表2）。

@#@在其他条件不变的情况下，随着淬火温度的提高，调质处理后的钢管屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功值逐渐升高。

@#@到880℃达到最高，再提高淬火温度则屈服强度、抗拉强度、冲击功值、延伸率都有不同程度降低。

@#@@#@表2　淬火温度对力学性能的影响（试验值）@#@五、螺纹加工@#@　　在管加工作业区，对管体和接箍进行螺纹加工，螺纹的表面质量和各项参数均符合API标准的要求。

@#@之后通过管体与接箍的拧接，生产出最终的成品套管供给用户。

@#@@#@　　2.1.2坯料规格选取@#@　　根据零件图纸可知，零件的外径为153.5，故我们选择了外径为154.5的坯料，通过计算得知23点的坐标为（129.4，-107.96）故精车需要的最小直径为129.4，加工要留有一定的余量，故选择内径为128的毛坯。

@#@@#@　　2.2原材料入厂检验@#@　　2.2.1检验方法见表4@#@表451/2"@#@石油套管接箍的检验方法@#@注1.依据APISpec5CT（第八版）@#@　　2.适用范围:

@#@套管油管及接箍的坯料@#@　　2.2.2验收标准@#@检验标准见表5@#@　　2.2.3.检验中发现不合格时处理意见@#@检验中发现不合格时处理意见见表6@#@　　第3章51/2"@#@石油套管接箍的加工工序@#@　　3.1车外圆@#@　　对于此工件来说，车外圆一道非常简单而又重要的工序，以下是对这道工序的详细介绍：

@#@@#@　　我们所生产的接箍为石油管件类型，接箍的外圆部分为无阶梯光滑曲面，在没有辅助工具的情况下，我们只能用加工一头，再加工另一头的方法来完成外圆的车削，这样会使得接箍的曲面部分产生一个小小的台阶，产品的表面质量大打折扣，在这种情况下，我们可以加工一对图中所示的锥形辅助装夹工具，简称辅助工具，图2所示。

@#@左侧辅助工具固定在三抓卡盘上，右侧辅助工具用顶尖顶住。

@#@加工时把坯料放在两辅助工具之间，旋动手轮，坯料会被紧紧的固定住。

@#@现在可以进行车削。

@#@@#@　　用卡尺量得坯料的外径为154.4，我们需要的外径为153.5，需要车掉约1mm。

@#@@#@　　车削完成后左旋手轮，取下工件。

@#@使用这种方法车削外圆，在提高表面粗糙度的同时，对曲面的同心度产生一定的影响，因为这种装夹方法不牢固，主轴转动后工件会上下晃动同心度降低。

@#@@#@　　优点：

@#@节省时间，提高表面粗糙度。

@#@@#@　　缺点：

@#@降低工件的同心度。

@#@@#@　　图2@#@　　3.2车端面、镗孔及车内螺纹@#@　　3.2.1工件的装夹@#@　　工件的装夹是机床加工的一个重要环节，装夹位置精度直接决定着零件加工精度，零件与卡盘底面有缝隙说明装夹位置不正确，对加工精度造成一定的影响，甚至会造成尺寸错误。

@#@@#@　　机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。

@#@其作用是将工件定位，以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。

@#@@#@　　工件安装的内容包括：

@#@@#@　　定位：

@#@使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。

@#@@#@　　夹紧：

@#@工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。

@#@@#@　　定位与夹紧的关系：

@#@是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧。

@#@@#@　　一、安装的方法：

@#@@#@　　1、用找正法安装：

@#@@#@　　

（1）方法：

@#@@#@　　把工件直接放在机床工作台上或放在三爪卡盘上，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；@#@@#@　　先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。

@#@@#@　　

（2）特点：

@#@@#@　　1）这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；@#@@#@　　2）定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；@#@@#@　　3）只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。

@#@@#@　　3.2.2刀具安装@#@　　一、安装方法@#@　　首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到回转刀架上。

@#@@#@　　二、刀具安装过程中应注意以下问题：

@#@@#@　　1、安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤；@#@@#@　　2、将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确；@#@@#@　　3、安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。

@#@@#@　　三、刀具对刀@#@　　1、对刀的基本概念@#@　　对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。

@#@@#@　　通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。

@#@@#@　　

（1）刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。

@#@@#@　　

（2）对刀对刀是数控加工中的主要操作。

@#@结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。

@#@@#@　　在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。

@#@理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；@#@也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。

@#@@#@　　2、对刀的基本方法@#@　　对刀的目的就是要告诉机床刀具现在所处的位置。

@#@目前绝大多数的数控车床采用手动对刀（将要对的刀具手动移到要对刀的位置点），其基本方法如下：

@#@@#@　　

（1）将刀具的手动移动到工件的端面，后把主轴启动到适当的转数，手动沿着Z轴移动，X轴的大小保持不变（注意切削的余量不要太大），然后沿着Z轴的相反的方面退刀到离开端面，同时保持此时的位置不变化，测量此时试切产品的外径大小。

@#@@#@　　

（2）在操作面板上选择刀补按钮，选择画面中出现的测量项目，输入X*，后再按测量，机床系统会自动测量刀具现在所处的位置。

@#@如果加工的毛坯是足够的光滑就不要试切可以直接采用手动的方法把刀具的刀尖移到工件的表面，直接测量即可。

@#@@#@　　3、参数设定@#@　　

（1）输入零件原点参数（G54-G59）@#@　　1）MODE旋钮设在“EDIT”；@#@@#@　　2）按MENUOFSET键进入参数设定页面；@#@@#@　　3）用PAGE向下或向上方向键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面之间切换；@#@@#@　　4）用CURSOR向下或向上方向键选择坐标系；@#@@#@　　5）按数字键输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域；@#@@#@　　6）按INPUT键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。

@#@@#@　　

（2）输入刀具补偿参数@#@　　1）输入半径补偿参数@#@　　①MODE旋钮设在“EDIT”；@#@@#@　　②按MENUOFSET键进入参数设定页面；@#@@#@　　③用PAGE向下或向上方向键选择半径补偿参数页面，如图2；@#@@#@　　④用CURSOR：

@#@向下或向上方向键选择补偿参数编号;@#@@#@　　⑤输入补偿值到输入域;@#@@#@　　⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。

@#@@#@　　2）输入长度补偿参数@#@　　①MODE旋钮设在EDIT；@#@@#@　　②按MENUOFSET键进入参数设定页面；@#@@#@　　③用PAGE向下或向上方向键选择长度补偿参数页面。

@#@@#@　　④用CURSOR向下或向上方向键选择补偿参数编号；@#@@#@　　⑤输入补偿值到输入域，方法参考“输入数据”操作；@#@@#@　　⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。

@#@@#@　　3）位置显示@#@　　按POS键切换到位置显示页面，位置显示有三种方式，用PAGE：

@#@向下或向上方向键或者软键切换。

@#@@#@　　①零件坐标系（绝对坐标系）位置：

@#@显示刀位点在当前零件坐标系中的位置。

@#@@#@　　②相对坐标系位置：

@#@显示操作者预先设定为零的相对位置。

@#@@#@　　③综合显示：

@#@同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置@#@　　3.2.3设计加工程序@#@　　一、主轴转速的选择@#@　　为了提高生产效率，提高表面质量，主轴转速的选择是及其重要的，主轴转速选择合理会极大的提高生产效率，提高表面质量，减少刀具的磨损，降低成本。

@#@由于本工件加工时，Z轴的变化时X轴变化不大，表面粗糙度要求不高，故采用恒转速加工，由于端面精度要求为6.3μm，要求比较粗糙，故车端面时转速可选择偏低些，我们可以选择400r/min,镗孔精度要求较高，为1.6μm，较为光滑，转速应选择偏高，我们可以选择480r/min，内螺纹要求1.6μm较为光滑，由于是内螺纹，铁屑容易挤在刀具与工件之间，故选择的转速应该偏低些，我们可以选择420r/min。

@#@@#@　　二、刀具路径及刀位点的计算@#@　　加工路线的正确选择也是提高生产效率的一个重要途径，正确选择加工路线，有提高生产效率，减少刀具行程，节省时间，反之会造成时间的大量浪费，加工路线如图所示。

@#@其中1—18均为粗车，其余为精车。

@#@@#@　　@#@图3@#@　　上图为精车的大致轮廓，即加工路线为ABCE根据已知条件可以求出这几个点的坐标值，具体如下：

@#@@#@　　已知：

@#@AB=12.7∠BCD=25°@#@@#@　　CE斜面锥度=0.064@#@　　A点所在平面的直径为142.1@#@　　B点所在平面的直径为136.6@#@　　BD=5.5@#@　　tan25°@#@=BD/CD@#@　　CD=10.64@#@　　故:

@#@C点的坐标为（135.4，-22.96）@#@　　我们可以把螺纹的表面看做一个圆台，其中圆台的高度H=总长/2-AB-CD=79.16@#@　　根据圆台的计算公式:

@#@@#@　　.E点所在平面的直径为129.4@#@　　故:

@#@E点的坐标为（129.4，-107.96）@#@　　图4@#@　　1、刀位点的坐标@#@　　刀具路径如图4所示：

@#@@#@　　1（160，0）2（153.2，-2）3（149，0）4（120，0）5（120，300）6（130，3）7（130，-25.5）8（128，3）9（134，3）10（134，-12.9）11（133，-22.66）12（128，3）13（137，3）14（137，-13）15（131，-22.76）@#@　　16（130.5，-62.76）17（128，3）18（144.6，3）19（144.6，0）20（142.6，-1）21（142.6，-13.2）22（135.4，-22.96）23（129.4，-107.96）24（128，-107.96）@#@　　2、编写加工程序@#@　　T0101T0404@#@　　M3M3@#@　　S500S425@#@　　M8G0X125Z18@#@　　G0X160G92@#@　　Z-2X130.2Z-105R3.9F3.175@#@　　G1X153.2F180X130.85@#@　　X149Z0F120X131.35@#@　　X120F120X131.75@#@　　G0Z300X132.15@#@　　T0303X132.6@#@　　M3X132.8@#@　　S480M9@#@　　G0X130Z3M5@#@　　G1Z25.5F110G0Z150@#@　　G0X128T0101@#@　　Z3G0X160@#@　　X134M5@#@　　G1Z-12.9F110M30@#@　　X133W-9.76F110@#@　　G0X128@#@　　Z3@#@　　X137@#@　　G1Z-13F110@#@　　X131.0W-9.76F110@#@　　X130.5W-40F110@#@　　X128@#@　　G0Z3@#@　　X144.6@#@　　G1Z0@#@　　X142.6Z-1F110@#@　　Z-13.2@#@　　3.3质量检验@#@　　3.3.1油、套管接箍检验方法@#@表7油、套管接箍检验方法@#@3.3.2油、套管接箍检验记录表@#@　　表8油、套管接箍检验记录表@#@　　@#@　　3.4硬车削的注意事项@#@　　由于本工件所选用的为特殊钢种，所以采用硬车削方法。

@#@硬车削的突出优点是不用再进行磨削加工，但是，至今有些工厂仍然认为车削45HRC以上硬度的零件并达到磨削级精度的工艺不可行。

@#@硬车削的目标是随切屑带走至少80%的热量，以保持零件的热稳定性。

@#@合理的硬车削系统可以减少甚至省去磨削以及与之相关的高昂的刀具成本和太长的加工时间。

@#@采用合理的硬车削工艺可获得0.28μm的表面光洁度、0.2μm的圆度和±@#@0.005μm的直径公差，这样的精度在对淬硬前工件进行“软车削”的相同机床上同样可以达到，从而最大限度地提高了设备利用率。

@#@但有些工厂由于错误地选用了刀片（确切地说是比较便宜的刀片），或不清楚所用机床是否具有足够的刚性以承受二倍于普通车削的压力，从而使得硬车削工艺没有充分发挥出其高效应。

@#@哈挺公司（Hardinge）的应用工程师TomSheehy根据硬车削在该公司的具体应用情况，认为硬车削时须注重以下8个方面。

@#@@#@　　一、工件@#@　　尽管45HRC硬度是硬车削的起始点，但硬车削经常在60HRC以上硬度的工件上进行。

@#@硬车削材料通常包括工具钢、轴承钢、渗碳钢以及铬镍铁合金、耐蚀耐热镍基合金、钨铬钴合金等特殊材料。

@#@根据冶金学，在切深范围内硬度偏差小（小于2个HRC）的材料可显示出最好的过程可预测性。

@#@最适合于硬车削的零件具有较小的长径比（L/D），一般说来，无支撑工件的L/D之比不大于4:

@#@1，有支撑工件的L/D之比不大于8:

@#@1。

@#@尽管细长零件有尾架支撑，但是由于切削压力过大仍有可能引起刀振。

@#@为了最大限度地增加硬车削的系统刚性，应尽量减小悬伸。

@#@刀具伸出长度不得大于刀杆高度的1.5倍。

@#@@#@　　二、机床@#@　　机床刚度决定了硬车削的加工精度。

@#@近15～20年内制造的机床几乎都有很好的刚性，足以承受硬车削。

@#@在许多情况下，机床的总体状况很大程度上比使用年限更重要，精心维护的普通车床也可以用于硬车削。

@#@为了给硬车削机床增加刚性和阻尼特性，哈挺将许多先进机床的特性用于了车削中心，其中包括聚合物复合材料增强机座、带弹簧夹头（使主轴支撑靠近工件）的直接配合式主轴和静压导轨。

@#@系统刚性最大化意味着尽量减少悬空、刀具延伸和零件伸出，并取消调隙片和垫圈，其目标是保持所有零部件尽可能地接近转塔刀架。

@#@@#@　　三、刀片@#@　　尽管立方氮化硼（CBN）刀片的价格昂贵，但CBN刀片最适合于硬车削。

@#@CBN刀片能够在断续切削过程中保持定位不变，在连续切削过程中提供安全的刀具磨损率。

@#@当采用合理的硬车削工艺时，CBN刀片除了在控制直径公差方面比不上磨削以外，其它性能都是首屈一指的。

@#@陶瓷不如CBN耐磨，因此一般不用于公差小于±@#@0.025mm的加工。

@#@陶瓷不适合于断续切削，而且不能加冷却液，因为热冲击可能造成刀片破裂。

@#@刀片的钝缘几何形状是陶瓷材料的固有特点，这一特点使切削力增大而工件表面光洁度下降。

@#@另外，陶瓷刀片刃口断裂可能是灾难性的，它可能导致所有切削刃均不能使用。

@#@金属陶瓷（立方碳化钛）对连续切削渗碳硬化材料很有效，尽管它不具备CBN那样的耐磨性，但刀片在大多数情况下会成比例地磨损而不断裂。

@#@正前角刀片由于其切削力较小，通常用在刚性不高的机床上进行硬车削。

@#@关于刀片的最合理应用，建议与刀具供应商密切合作，特别是在最初阶段，以迅速达到最佳切削速度。

@#@@#@　　四、冷却液@#@　　其最大问题是用还是不用冷却液。

@#@对于齿轮之类的断续切削零件来说，最好采用“干车削”，否则进刀和退刀时的热冲击很可能引起刀片破裂。

@#@至于连续切削，刀头在干车削过程中产生的高温足以韧化（软化）预切削区域，从而降低材料硬度使之易于剪切。

@#@这个现象说明了干切削时增大速度是有益的。

@#@同时，无冷却液切削方式具有明显的成本优势。

@#@在连续切削中，冷却液可能有助于延长刀具寿命和提高表面光洁度。

@#@问题的关键是要使冷却液能够到达刀头，高压冷却液是解决这个问题的最好办法，因为它不容易在高温下蒸发。

@#@此外，高压可以减少切屑堆积，从而减少因为切屑阻塞对冷却液流至刀头的影响。

@#@另一个办法是将冷却液同时释放到刀片的顶部和底部，以确保冷却液连续到达刀头。

@#@如果使用冷却液，必须是水基的。

@#@在完全匹配的硬车削过程中形成的切屑可以带走80%～90%的热量（切削区域最高温度可达1700°@#@F）。

@#@如此炽热的切屑一旦接触低燃点冷却油，整个工序将有可能遭到彻底破坏。

@#@如果在敞开式机床上进行硬车削，必须增加适当的保护装置，避免操作人员被切屑烫伤。

@#@@#@　　五、工艺@#@　　因为硬车削产生的热量大部分由切屑带走，加工前后对切屑进行检查可以发现整个过程是否协调。

@#@连续切削时，切屑应该呈炽燃的橙黄色，并象一根缎带似地飘逸而出。

@#@如果切屑冷却后用手一压基本断裂，表明切屑带走的热量是正常的。

@#@@#@　　六、白化层@#@　　“白化层（热影响区）”可能令人讨厌地出现在硬车削和磨削操作中，即在材料表面形成一层肉眼看不见的非常薄（通常1μm）的硬壳。

@#@在硬车削过程中形成白化层，一般是因为刀片钝化导致过多的热量传递到零件内。

@#@白化层经常在轴承钢上形成，而且对于轴承圈之类需要承受高接触压力的零件是非常有害的，随着时间的推移，白化层可能剥离并导致轴承失效。

@#@对于刚开始从事硬车削的工厂，建议在生产的头几周内进行随机抽查，以确定每个刀片能够车削多少零件而不形成白化层。

@#@另外，一个刀片即使可加工400个零件，也有可能在加工300件后就变钝并且开始使零件产生白化层。

@#@@#@　　七、镗孔@#@　　镗削淬硬材料需要很大的切削压力，因此往往需成倍增加镗杆承受的扭力和切向力。

@#@采用正前角（35°@#@或55°@#@）、小刀尖半径刀片可以减小切削压力。

@#@在增加切削速度的同时减小切深和进刀速度，也是减小切削压力的办法。

@#@镗孔时，刀具必须与零件同心或略高于零件中心，因为切削引起的挠曲变形使实际中心线的位置降低了。

@#@最好的夹紧形式是全长度对开套筒，在镗削淬硬材料时，全长度对开套筒夹头可提供最高的刀夹刚度。

@#@其次是弹簧夹头和单点螺丝夹头。

@#@@#@　　八、车螺纹@#@　　采用合适的刀片几何形状是在淬硬材料上车螺纹的关键，最好的螺纹刀片是类似于镗杆上安装的三角形刀片。

@#@在淬硬材料上车螺纹时，为了控制切削压力和延长刀片寿命，有必要增加走刀次数并减小切深。

@#@另一种选择是采用交替式侧面切入方式，可改变切削力承受位置并延长刀具寿命。

@#@@#@　　第4章51/2"@#@油套管接箍的磷化@#@　　4.1总述@#@　　磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

@#@磷化的目的主要是：

@#@给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；@#@用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；@#@在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

@#@磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:

@#@奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。

@#@@#@　　磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国CharlesRoss于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。

@#@从此，磷化工艺应用于工业生产。

@#@在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。

@#@一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。

@#@1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。

@#@这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。

@#@Parker防锈公司研究开发的ParcoPower配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。

@#@二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。

@#@磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。

@#@这个时期磷化处理技术重要改进主要有:

@#@低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。

@#@当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。

@#@@#@磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用@#@于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。

@#@@#@4.2磷化的原理及分类@#@　　一、磷化原理@#@　　1、磷化@#@　　工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。

@#@@#@　　2、磷化原理@#@　　钢铁件浸入磷化";i:

15;s:

17781:

"手糊成型制品质量检验与修补@#@第一节制品检查@#@玻璃钢制品的质量，除结构设计和原材料选择正确与否外，最终取决于操作人员对产品质量的责任感，因此严格遵守操作规程是保障质量的最重要的一个方面。

@#@@#@制品制造工序的质量控制，主要在以下几个阶段：

@#@树脂混合物、增强材料、辅助材料、脱模剂、胶衣等主要原材料的准备；@#@模具处理、涂脱模剂；@#@用手糊法铺敷各层材料；@#@制品固化、脱模：

@#@制品缺陷防止和补救。

@#@对以上各作业阶段，都应针对质量要求作出具体规定。

@#@@#@一、常用原材料的检验项目及其方法@#@二、产品检验@#@产品检验大致分三类。

@#@@#@

（一）几何尺寸和重量检验@#@产品一般都用尺寸要求，有的产品对重量也有严格的指标。

@#@如制造玻璃钢叶片，就要求重量和外形尺寸的重现性好，特别是同一台风机叶片之间的重量误差，要求更严格。

@#@@#@

（二）外观检验@#@主要用目测检验。

@#@仔细目测检查和缺陷分析，是最方便和用得最广的非破坏性的检验方法。

@#@可见的缺陷包括颜色的改变、杂质、裂缝、划伤、压痕、起泡、橙皮状缺陷、小坑、气泡、孔隙、树脂过多与不足、起皱、以及气孔和分层。

@#@借助于强光和放大镜有助于目测。

@#@观察表面不平整情况和缺陷时，使用反射光效果较好。

@#@@#@自测检验主要是检验产品外表的缺陷。

@#@这些缺陷的类型和大小是否影响使用，一般要通过所建立的验收标准来判断。

@#@@#@（三）内部缺陷无损检测@#@内部缺陷常用X射线照相、超声波探伤等方法来进行非破坏性检验。

@#@@#@

（1）X射线照相法@#@该法是利用X射线对物体有一定的穿透力，以及能使底片感光的特点而建立的一种无损探伤方法。

@#@同一波长的X射线对厚度不同的物体穿透力也不同。

@#@当将照相底片放在物体后面进行透射时，物体内部疏松、杂质、气孔等缺陷就会由X射线的通过情况而反映在照相底片上。

@#@底片经化学处理后就以明、暗不同的形象反映出玻璃钢内部存在的裂缝、树脂聚集、皱褶、空洞、气泡、夹杂物等缺陷。

@#@@#@

（2）超声波探伤法@#@X射线照相法仅可获得缺陷的平面图形，超声波探伤还可以判断出缺陷所在的深度。

@#@要想得到缺陷的平面图形和深度位置，就需要把这两种方法结合起来使用。

@#@@#@超声波之所以能探伤，是由于它在固体介质中传播是方向性好，当它遇到不同的声阻抗的分界面时，就会产生反射，如果利用电子设备将反射的信号记录下来，就可发现不同声阻抗界面，从而探出内伤。

@#@@#@最后，按不同使用要求，还可对产品增加不同内容的性能检验方法。

@#@@#@（四）理化性能检验@#@玻璃钢的理化性能检验主要包括以下方面：

@#@@#@

（1）力学性能检验：

@#@如弯曲强度、模量；@#@拉伸强度、模量：

@#@抗压强度、冲击强度等。

@#@@#@

（2）光学性能：

@#@如透光率、折射率。

@#@@#@（3）热学性能：

@#@如比热、导热系数、热变形温度、耐燃性、自熄性等。

@#@@#@（4）电性能：

@#@如表面电阻、体积电阻、击穿电阻、介电常数、耐电弧性。

@#@@#@（5）化学性能和耐介质性能等：

@#@如耐水性、耐溶剂性、耐碱性、耐油性。

@#@@#@（6）其他性能：

@#@如比重、硬度、耐磨耗性、孔隙含量、声透过损失。

@#@@#@关于玻璃钢的理化检验我国已建立了一系列的检验标准，对玻璃钢制品的内在质量起到了一个很好的监督检验作用。

@#@由于这些理化检验手段都要依赖于相应检验设备，因此检验的成本和检验周期都比较长。

@#@@#@（五）巴柯尔硬度@#@　　巴柯尔硬度是衡量玻璃钢固化程度的一个重要指标。

@#@常用巴氏硬度计的型号是HBa-1型。

@#@其使用方法简述如下：

@#@@#@

（1）使用前的检查@#@1、检查指示表的指针是否指示零点。

@#@若在一格以内可不予调整。

@#@@#@2、将硬度计放在坚硬平整的平面上，（例如平板玻璃或磨平的淬火钢板、具有一定的厚度，没有划痕或凹坑等缺陷），加压于机壳，使压头被迫全部退回的满刻度调整螺丝中的小孔内，此时表头读数应为100度，即满刻度，若不符时按调修方法进行调整（加压时注意避免冲击和压头在平面上滑动刮擦而损坏压头。

@#@）@#@3、经过上述检查，零点和满刻度误差均在0.5格以内，即可进行示值误差的检查。

@#@但硬度计本身所附的两种高低不同的硬度块时，测得的读数应在硬度块标注值的范围内（注意硬度块只能使用标注数值的一面，不能两面使用）。

@#@若超差时按调修方法调整。

@#@@#@

（2）试样要求@#@1、试样表面应光滑平整，没有缺陷和机械损伤。

@#@@#@2、试样厚度不小于１．５mm,测试后支承面不得有显著的痕迹；@#@试样表面要足够大，应满足任一压痕到试样的边缘以及压痕和压痕之间的距离不小于３mm。

@#@@#@3、对于有预处理要求的试样，在测量前应将试样预处理。

@#@@#@（3）操作注意事项@#@1、测试前，将试样放置在坚硬稳固的衬垫物（如钢板、玻璃、水泥平台）上，对曲面式样，应注意防止由于测试压力可能造成的弯曲和其他变形。

@#@@#@2、将仪器安置在试样被测表面上，如果试样小于较小或呈现凸曲面时，必须将撑脚垫高，以使压头垂直于试样被测表面。

@#@@#@3、测试时，用手握住硬度计的机壳。

@#@使撑脚和压头保护套在试样上放稳，然后以足够的压力平稳而又有一定速度往下压，读出指示表上的最大读数，此为巴氏硬度值。

@#@还应强调的是压头和测试表面接触时，要注意不要有过大的冲击和滑动刮擦以免损伤压头。

@#@@#@4、硬度计在测量非均质时比测量均质材料时有较大的离散，并且硬度越低，离散越大。

@#@使用者应根据对测试精度的要求选择合理的测试次数。

@#@@#@第二节制品修补@#@一、修补的意义@#@玻璃钢制品已在国民经济各个领域得到了广泛的应用。

@#@在玻璃钢的各个成型工艺中，由于原材料质量、模具的缺陷、工艺操作过程的疏忽、环境温度、湿度等因素的影响，以及脱模不当，会产生这样或那样的缺陷。

@#@例如在手工铺贴和固化成型时产生的孔隙、分层、脱胶、夹杂、贫胶、富胶、树脂固化不全、纤维弯曲（方向偏离）、铺贴顺序错误、纤维空隙；@#@在机械加工和装配时产生的刻痕、擦伤、撞击、脱胶、纤维断裂、钻孔不直、拧紧过力、碰撞等引起的结构异常、不符合设计要求等等。

@#@另外，在运输或使用过程中，由于外力的碰撞，或使用不当等原因，制品出现不同的损坏。

@#@这些损伤有些是在手工成型和机械成型中均不可避免的擦伤、刮痕、刻痕等许可损伤，有些是裂纹、孔洞、脱胶、潮气和化学侵蚀等有时间限制的许可损伤，有些是在手工检验和维修中应以修补、校正的破损和缺陷。

@#@能修复缺陷是玻璃钢和玻璃纤维胶凝复合材料的突出特点，这些修复，几乎全部采用手工成型，而玻璃钢材料的连接，不论是机械连接还是胶接连接，在很大程度上也是对玻璃钢修补、增强的一种措施，故在本书中，我们将其集中一起介绍。

@#@@#@从本世纪70年代初高性能复合材料在飞行器和类似结构上应用以来，复合材料结构的损伤和修补研究得到了很大的发展。

@#@这一修补技术的应用，对提高结构可靠性，减少维修费用，确保飞行安全，起了很大的作用。

@#@其中对含损伤的金属飞机结构，采用复合材料修补技术，修复了许多现役飞机，延长起使用寿命，取得了巨大的经济效益。

@#@同样对某些化工容器罐体、法兰等部位出现渗漏、裂纹时，也可采用复合材料修补技术，以解决化工生产中的“跑、冒、滴、漏”等问题，延长了使用寿命。

@#@@#@玻璃钢制品的修补并不困难，但要修复到既能满足使用要求，又能使制品修补面外观无明显差异，达到整旧如新，也不是件容易的事，必须掌握一定的修补技术。

@#@@#@二、修补的界面处理@#@为了改进修补面的粘附作用提高起粘附强度，对修补面必须进行一定的处理，这是比较关键、也是必不可少的工作。

@#@@#@修补工作需要十分仔细、认真，要把该项工作做好，首先要观察制品的破坏部位、面积大小及深度，并了解制品原来的铺层规律，然后在制定修补方案。

@#@修补的第一步是对修复界面进行处理，这里主要介绍对玻璃钢修补面的处理方法：

@#@一般采用机械处理，将所以损坏区域的玻璃钢铲除，其面积要比受损部分稍大，除去脱模剂及表面不洁物，受损面积大的，可用角向磨光机进行打磨，为了达到良好的粘合，必须将修补处周围打磨至表面变得毛糙，粗造度一般在0.8-3mn之间，用毛刷清除粉尘，并用丙酮擦拭干净，待干燥后使用。

@#@经过上述方法处理后的表面，要保持清洁、无灰尘、不得被油污、腊之类的物资沾污。

@#@然后根据不同情况，采取不同的修补方法。

@#@@#@三、制品的修补@#@玻璃钢制品的缺陷（如气泡、裂纹、胶衣起皱、分层及小形穿孔），大都产生在糊制过程中，但破损则多发生在使用过程。

@#@修复前首先要检查损坏状态，厂确定修补程序，准备好需要的材料和工具，一般使用于本体相同的树脂，增强材料可用毡、粗纱和布等。

@#@然后按修补程序进行修补及打磨修整。

@#@@#@修补用的辅助材料及工具有：

@#@脱模材料（腊，聚酯薄膜、玻璃纸等）、砂纸、锉刀、砂轮机、磨光机、钢锯、电钻、清洗用溶解、腻子用填料、容器、称量用器具、毛刷、刮板、浸渍用毛刷、毛辊、剪刀、红外线灯、抛光（机）膏、手提式抛光机等等。

@#@@#@玻璃钢的修补可分为表面损伤的修补和结构损伤的修补，对于表面损伤的修补过程与玻璃钢模具或其他制品的修补方式相同。

@#@对玻璃钢表面的修补时，应选用与原制品色泽一致的树脂（在施工时应酌情留存），填料如滑石粉，钛白粉要色泽洁白。

@#@@#@

（一）修补腻子@#@腻子和胶接剂是玻璃钢成型和维修中不可缺少的材料，这只是一种大致划分，实际中它们常常是你中有我，我中有你。

@#@腻子（又名胶泥）本身也是一种胶接剂，而胶接剂的主要成分之一又是填料。

@#@在生产中一般都根据实际需要手工制作：

@#@腻子主要用途是做填充材料、胶接剂、补强式隔热材料、装饰材料。

@#@@#@成型过程中，由于玻纤增强材料所受压力和脱泡的不足，在胶衣与第一层玻璃纤维之间常会出现小气泡、鼓泡形式的空调，尤其会在制件弯角之处发生。

@#@对于外观要求较高的制作常需要以全面的涂饰工序来保证外观一致性。

@#@修补用腻子是玻璃钢制件修补用的主要使用材料，主要包括聚酯树脂腻子、环氧树脂腻子或一些树脂涂料腻子。

@#@对于填补用腻子，要求其具有如下特性：

@#@@#@1、良好的涂刮性、干燥（固化）性与打磨性@#@2、良好的填平性，收缩要小@#@3、对底材的附着力要好，腻子层应具用一定的机械强度；@#@@#@4、对需涂漆的制件，还要求对着漆吸收性药小，并与涂漆层有良好附着性。

@#@@#@以下玻璃钢制件常用的修补腻子配比示例@#@表5—3一般用腻子的配比示例@#@1）配制腻子的要点@#@1、将未加引发剂的已混匀的腻子放在平板上按规定使用量添加引发剂。

@#@@#@2、用刮板充分搅拌，使其充分混合均匀。

@#@@#@3、由于腻子为快速固化材料，需很好地预计用量与作业时间，决定混合量。

@#@以免一次混料过多，造成浪费。

@#@@#@4、混腻子的平板可为贴面板、金属板或玻璃钢板，可用丙酮或喷漆稀料清洗。

@#@@#@2）涂刮腻子的要点@#@1、由于树脂腻子固化后有收缩，故需多刮一些。

@#@@#@2、刮刀要倾斜45'@#@左右使用。

@#@@#@3、腻子软硬要适中，过硬易产生拉孔，过软易流挂。

@#@@#@4、当中途用完腻子而追加腻子时，应稍从前面重新拉刮板。

@#@@#@5、在圆角处涂刮腻子的速度要缓慢，以免形成空洞。

@#@@#@6、涂刮腻子时应考虑打磨腻子人员的劳动强度。

@#@@#@3）腻子打磨的要点@#@1、干磨砂布（纸）应在充分去除水分后使用。

@#@不应使用砂粒散落的砂布（纸），如用这种砂布（纸）会把其他部位划伤，反而使打磨效果变坏。

@#@@#@2、水砂纸则必须用水打磨。

@#@@#@3、打磨时不应有明显发热。

@#@@#@4、宜采用木片或橡胶作垫块，利于提高打磨效率质量，圆角处宜用管状物作垫衬进行打磨@#@5、打磨时要一边仔细看着打磨面，一边进行打磨。

@#@要巧妙利用手感和光线的反射与阴影。

@#@@#@

（二）修补实例@#@

（1）对气泡、裂缝的修补@#@对于气泡及裂缝，可分别用锉刀切开气泡和扩锉裂缝，再用钢丝刷打磨和用毛刷清除粉尘、注入树脂胶液（为了增加树脂固化后的强度，可在胶液中加入一些短且纤维）并使其液面高出修补面。

@#@固化后用锋利的铲刀或锉刀锉平，然后砂轮或砂纸磨平，布轮打光对斜面或垂直面的修补部位，为防止树脂流淌，可在其上覆盖一层聚酯薄膜并抹平，固化后在打磨和抛光。

@#@@#@

（2）对胶衣缺损的修补@#@损坏仅限于胶衣层时，铲除损伤表面，并连同损伤部位的周围打毛。

@#@然后用配好的胶衣或腻子填补，固化后打磨和抛光。

@#@为了使修补的胶液不流失并得到一个光滑的修补面，通常在它上面覆盖一层聚酯薄膜，待修补处固化后再将它修整到制品原来的轮廓。

@#@@#@（3）对分层的修补@#@用工具铲除分层的部分并适当扩大面积，清理附于表面的粉尘，然后用丙酮擦拭，即可进行铺层的修补作业；@#@若分层处为制品边缘，可将其分层内面打毛、清理、然后用加油适量填料的树脂或胶衣嵌填，将固化后锉平修正。

@#@@#@（4）对穿孔的修补@#@对于小的穿孔，可用小砂轮或钢锯切除断碎纤维，然后再修正过的穿孔部位装上涂以脱模剂的托板，填入胶泥。

@#@当强度要求较高时，可加入玻璃纤维作为增强材料，待固化后再磨光（见图5-1）。

@#@用这种方法修补的制品表面光洁美观，但强度不够理想。

@#@@#@对于表面要求不高的部位，可用等强修补法，如图5-2所示。

@#@对于补强的粘缝要细致的进行表面处理。

@#@@#@对于表面要求高的部位，可按图5-3所示方法补强，玻璃布应按被修补件的补孔尺寸分层裁剪，而铺层方向则应与原来玻璃布一致。

@#@@#@（5）对裂缝及断裂修补@#@汽车或船的壳体撞坏后，往往会出现大的裂缝及断裂。

@#@如图5-4（a）所示。

@#@对于大裂缝先用丙酮将其清洗干净，除去凸出毛刺，风干后注入树脂胶液，补贴玻璃钢补强层。

@#@对于断裂修补，一般采用铆固（图5-4（b）图），先在断裂处定位配钻铆孔，用丙酮清洗断面及铆固区，风干后，在断裂处涂上树脂，再用玻璃钢加固板和螺栓铆固补强@#@（6）对损坏面积较大或损伤程度较深的修整方法@#@如果损坏不单在表面，那么必须湖铺树脂和玻璃纤维增强材料，并且为了保证在较大的面积内良好粘合，修补处的边缘区域要重叠湖制。

@#@@#@若制品损坏处已经破碎，那么应该把整个破碎的部分切除，并且所修的修补孔的内部边缘成“V”型缺口，使孔靠近表面，使胶衣的一面比另一面大。

@#@为了使粘合良好，应将孔的周围打毛，如果修复面积较大，那么应该在该处修补处的外表面支撑临时模板（或平板），涂上脱模剂并让其干燥；@#@若修补面积较小，则可在孔上粘贴聚酯薄膜或透明胶带，这样即可作模具，又可做脱模剂。

@#@@#@若损坏面积较大且为曲面，在条件允许的情况下，最好将制品放到它原来得模具上进行修补，以确保制品质量及尺寸。

@#@@#@对于大型制品表面出现大面积的气泡、起皱缺陷时，由于制品造价较高，不能直接报废，这时可先将气泡皱皮清除后，用聚酯腻子补平然后将整个表面打磨好后，最后喷涂气干胶衣，即使表面获得良好的光洁效果，又避免了人工修补质量不稳定困难。

@#@@#@来源:

@#@中国玻璃钢综合信息网@#@";i:

16;s:

10039:

"华侨大学《机械制造工艺学》课程设计08机电

（1）班唐观腾（0811115038）@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@30@#@铣端面，打中心孔@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@专用机床@#@6@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@双V型块@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@粗铣左、右两端面@#@专用机床，双V型块@#@500@#@74.1@#@1.6@#@2@#@1@#@93.75@#@20@#@2@#@打中心孔@#@中心孔钻头@#@25@#@5@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@40@#@车外圆及台阶面@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@卧式车床@#@CM6125@#@1@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪自定心卡盘@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@粗车φ75圆柱面@#@三爪自定心卡盘@#@125@#@29.45@#@0.7@#@2.5@#@1@#@136.5@#@27.3@#@2@#@粗车φ65圆柱面@#@游标卡尺@#@125@#@25.5@#@0.7@#@5@#@2@#@175.6@#@35@#@3@#@粗车φ60圆柱面@#@125@#@23.5@#@0.7@#@2.5@#@1@#@83.0@#@16.6@#@4@#@粗车φ55圆柱面@#@125@#@21.6@#@0.7@#@2.5@#@1@#@54.2@#@10@#@5@#@半精车φ75圆柱面@#@硬质合金刀具@#@500@#@117.75@#@0.2@#@0.9@#@1@#@44.8@#@8@#@6@#@半精车φ65圆柱面@#@630@#@128.6@#@0.2@#@0.9@#@1@#@5.1@#@1@#@7@#@半精车φ60圆柱面@#@630@#@118.7@#@0.2@#@0.9@#@1@#@20.8@#@5@#@8@#@半精车φ55圆柱面@#@630@#@108.8@#@0.2@#@0.9@#@1@#@39.4@#@8@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@50@#@车右端外圆及台阶面@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@卧式车床@#@CM6125@#@1@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪自定心卡盘@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@粗车φ176外圆柱面@#@三爪自定心卡盘（高速钢刀具）@#@63@#@34.8@#@1.1@#@2@#@1@#@31.2@#@6@#@2@#@粗车φ50内圆柱面@#@游标卡尺@#@160@#@25.1@#@0.5@#@3@#@1@#@15@#@3@#@3@#@粗车φ80内圆柱面@#@125@#@31.4@#@0.75@#@1.35@#@1@#@10.2@#@2@#@4@#@粗车φ104内圆柱面@#@125@#@31.4@#@0.75@#@15@#@12@#@99.84@#@20@#@5@#@半精车φ80内圆柱面@#@125@#@31.2@#@0.7@#@1.8@#@1@#@11.5@#@2.5@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@70@#@修中心孔@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@数控车床@#@CK7150A@#@2@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪自定心卡盘@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@夹φ75圆柱面修中心孔@#@三爪自定心卡盘@#@125@#@1@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@80@#@车@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@数控车床@#@CK7150A@#@2@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪自定心卡盘@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@精车φ75外圆柱面@#@三爪自定心卡盘@#@500@#@117.75@#@0.2@#@0.25@#@1@#@44.25@#@9@#@2@#@精车φ65外圆柱面@#@游标卡尺@#@630@#@128.6@#@0.2@#@0.25@#@1@#@5.1@#@1@#@3@#@精车φ60外圆柱面@#@630@#@118.8@#@0.2@#@0.25@#@1@#@20.8@#@5@#@4@#@精车φ55外圆柱面@#@630@#@108.8@#@0.2@#@0.25@#@1@#@39.9@#@8@#@5@#@φ55圆柱端面倒角@#@500@#@117.75@#@1@#@1@#@4@#@6@#@φ60圆柱端面倒角@#@630@#@102.05@#@1@#@1@#@0.5@#@7@#@φ65圆柱端面倒角@#@630@#@108.8@#@1@#@1@#@2.1@#@8@#@φ75圆柱端面倒角@#@630@#@98.91@#@1@#@1@#@4@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@90@#@车@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@数控车床@#@CK7150A@#@2@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪自定心卡盘@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@精车φ80内圆柱面@#@三爪自定心卡盘@#@500@#@125.7@#@0.2@#@0.25@#@1@#@10.1@#@2@#@2@#@倒角@#@500@#@100.48@#@0.2@#@0.25@#@1@#@6@#@1@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@100@#@钻孔@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@立式钻床@#@Z550@#@4@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@专用夹具@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@钻10*φ20的孔@#@专用夹具@#@351@#@20@#@0.26@#@18@#@1@#@300@#@60@#@2@#@扩10*φ20的孔@#@500@#@31.1@#@0.7@#@1.8@#@1@#@60@#@12@#@3@#@粗铰10*φ20的孔@#@125@#@7.8@#@0.2@#@0.14@#@1@#@840@#@168@#@4@#@精铰10*φ20的孔@#@89@#@5.6@#@0.13@#@0.06@#@1@#@1800@#@360@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@110@#@磨@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@外圆磨床@#@MQ1350@#@5@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@三爪卡盘，双顶尖@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@精磨φ75外圆柱面@#@传动销、双顶尖、螺旋千分尺@#@923@#@36@#@30@#@0.1@#@1@#@1.7@#@0.3@#@2@#@精磨φ65外圆柱面@#@923@#@36@#@30@#@0.1@#@1@#@2.2@#@0.6@#@3@#@精磨φ60外圆柱面@#@923@#@32@#@30@#@0.1@#@1@#@1.5@#@0.3@#@4@#@精磨φ55外圆柱面@#@923@#@32@#@30@#@0.1@#@1@#@1.7@#@0.3@#@注：

@#@砂轮的宽度选85@#@砂轮速度与工件速度比q=v1/v2一般为60～150，取70，v2取29@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@120@#@铣@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@立式铣床@#@X51@#@3@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@平口钳@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@粗铣键槽@#@组合夹具@#@1500@#@75.4@#@1.0@#@纵向Vf=105mm/min,@#@横向Vf=100mm/min@#@6@#@2@#@48.3@#@9@#@2@#@精铣键槽@#@组合夹具@#@1500@#@75.4@#@0.5@#@纵向Vf=125mm/min,@#@横向Vf=130mm/min@#@6@#@2@#@37.6@#@7@#@注：

@#@进给量按每齿的写@#@华侨大学机电学院@#@机械加工工序卡@#@零件名称@#@输出轴@#@零件编号@#@车间@#@工序号@#@工序名称@#@材料牌号@#@金工@#@130@#@钻@#@45@#@毛坯种类@#@毛坯外形尺寸@#@每毛坯可制件数@#@每台件数@#@锻件@#@1@#@1@#@设备名称@#@设备型号@#@设备编号@#@同时加工件数@#@立式钻床@#@Z550@#@4@#@1@#@夹具编号@#@夹具名称@#@切削液@#@1@#@专用夹具@#@工位器具编号@#@工位器具名称@#@工序工时/分@#@准终@#@单件@#@工步号@#@工步内容@#@工艺设备@#@主轴转速@#@切削速度@#@进给量@#@切削深度@#@进给次数@#@工步工时/s@#@r/min@#@m/min@#@mm/r@#@mm@#@机动@#@辅助@#@1@#@钻2*φ8的孔@#@专用夹具@#@735@#@18.5@#@0.2@#@26@#@1@#@24@#@4.8@#@第10页共10页@#@";i:

17;s:

18939:

"数控车床知识竞赛练习题与答案

（一）@#@选择题（选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。

@#@每题1分。

@#@）@#@1．数控机床适于C生产。

@#@@#@A大型零件B小型高精密零件C中小批量复杂形体零件@#@2．粗加工时，为了提高生产效率，选用切削用量时，应首先选择较大的_B_。

@#@@#@A进给量B切削深度C切削速度D切削厚度@#@3．在刀具几何角度中,影响切削力最大的角度是__B__。

@#@@#@@#@A主偏角B前角C后角D刃倾角@#@4．采用刀具半径补偿编程时，可按B编程。

@#@@#@A位移控制B工件轮廓C刀具中心轨迹@#@5．用硬质合金刀具加工某零件发现有积屑时，请采取A措施以避免或减轻其影响。

@#@@#@AV↑BV↓CF↓DF↑@#@6.“CIMS”中文含义是B。

@#@@#@A柔性制造系统B计算机集成制造系统C计算机辅助制造系统@#@7．在下列指令中，具有非模态功能的指令是。

@#@@#@AG40BG53CG04DG00@#@8.数控系统中G54与下列哪一个G代码的用途相同。

@#@@#@AG03BG50CG56DG01@#@9.全闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统的主要区别在于B。

@#@@#@A位置控制器B反馈单元的安装位置C伺服控制单元D数控系统性能优劣@#@10.限位开关在机床中起的作用是。

@#@@#@A短路开关B过载保护C欠压保护D行程控制@#@11．数控系统中CNC的中文含义是A。

@#@@#@A计算机数字控制B工程自动化C硬件数控D计算机控制@#@12．数控系统的核心是B。

@#@@#@A伺服装置B数控装置C反馈装置D检测装置@#@13．数控机床位置检测装置中不属于旋转型检测装置。

@#@@#@ A光栅尺B旋转变压器C脉冲编码器@#@14．计算机辅助制造的英文缩写是B。

@#@@#@ACADBCAMCCAPPDCAE@#@15．在工件自动循环加工中，若要跳过某一程序段，在所需跳过的程序段前加D且必@#@须通过操作面板或PLC接口控制信号使跳跃程序段生效。

@#@@#@A|符号B—符号C\符号D/符号@#@16．切削用量中影响切削温度最大的是C_。

@#@@#@A切削深度B进给量C切削速度D前角@#@17．数控机床的进给机构采用的丝杠螺母副是C。

@#@@#@A双螺母丝杠螺母副B梯形螺母丝杆副C滚珠丝杆螺母副@#@18．在数控编程指令中，表示程序结束并返回程序开始处的功能指令是D。

@#@@#@AM02BM03CM08DM30@#@19．下列分类中，不属于交流伺服驱动系统驱动的电机是C。

@#@@#@A无刷电机B交流永磁同步电动机@#@C步进电机D笼型异步电动机@#@20．数控机床位置检测装置中_D__属于旋转型检测装置。

@#@@#@A光栅尺B磁栅尺C感应同步器D脉冲编码器@#@21．安装零件时，应尽可能使定位基准与_B_基准重合。

@#@@#@A测量B设计C装配D工艺@#@22．零件的加工精度应包括以下几部分内容__A__。

@#@@#@A尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度B尺寸精度@#@C尺寸精度、形状精度和表面粗糙度D几何形状精度和相互位置精度@#@23．数控机床开机时，一般要进行回参考点操作，其目的是A。

@#@@#@A建立机床坐标系B建立工件坐标系C建立局部坐标系@#@24．型腔类零件的粗加工，刀具通常选用B。

@#@@#@A球头铣刀B键槽铣刀C三刃立铣刀@#@25.车削中心与数控车床的主要区别是B。

@#@@#@A刀库的刀具数多少B有动力刀具和C轴C机床精度的高低@#@26．数控机床加工轮廓时，一般最好沿着轮廓B进刀。

@#@@#@A法向B切向C450方向D任意方向@#@27.在精加工和半精加工时一般要留加工余量，你认为下列哪种半精加工余量相对较为合理@#@B。

@#@@#@A5MMB0.5MMC0.01MMD0.005MM@#@28.国标中对图样中尺寸的标注已统一以为单位。

@#@@#@A厘米B英寸C毫米@#@29.车削圆锥体时，刀尖高于工件回转轴线，加工后锥体表面母线将呈B。

@#@@#@A直线B曲线C圆弧@#@30.在车床上车外圆时，若车刀装得高于工件中心，则车刀的B。

@#@@#@A减小增大B增大减小C和都增大@#@31.当工件材料较硬时，切削刀具后角宜取B值。

@#@@#@A大B小C@#@32.在液压传动系统中用C来改变液体流动方向。

@#@@#@A溢流阀B节流阀C换向阀@#@33.62H7/j6是C。

@#@@#@A过盈配合B间隙配合C过渡配合@#@34.如果在某一零件外轮廓进行粗铣加工时，所用的刀具半径补偿值设定为6，精加工余量为1mm，则在用同一加工程序对它进行精加工时，应将上述刀具半径补偿值调整为C。

@#@@#@A8B6C5D4@#@35.程序段G03X60Z-30I0K-30中，其中I，K表示C。

@#@@#@A圆弧终点坐标B圆弧起点坐标C圆心相对圆弧起点的增量@#@36.数控机床坐标系统的确定是假定A。

@#@@#@A刀具相对静止的工件而运动B工件相对静止的刀具而运动@#@C刀具、工件都运动D刀具、工件都不运动@#@37.在数控编程中，用于刀具半径补偿的指令是C。

@#@@#@AG80G81 BG90G91CG41G42G40DG43G44@#@38.数控机床的主轴轴线平行于C。

@#@@#@AX轴BY轴CZ轴DC轴@#@39.公差带位置由决定。

@#@@#@A公差B上偏差C下偏差D基本偏差@#@40.生产中最常用的起冷却作用的切削液是A。

@#@@#@A水溶液B切削油C乳化液D冷却机油@#@41.车削工件的端面时，刀尖高度应C工件中心。

@#@@#@A高于B低于C等高于D前三种方式都可以@#@42.打开冷却液用B代码编程。

@#@@#@AM03BM05CM08DM09@#@43.长光栅在数控机床中的作用是A。

@#@@#@A.测工作台位移B.限位C.测主轴电机转角D.测主轴转速@#@44.数控机床坐标系是采用的B。

@#@@#@A左手坐标系B笛卡尔直角坐标系C工件坐标系@#@45.CAPP的含义是A。

@#@@#@A计算机辅助工艺设计B计算机辅助分析C计算机辅助工艺分析@#@46.数控机床四轴三联动的含义是B。

@#@@#@A四轴中只有三个轴可以运动B有四个控制轴、其中任意三个轴可以联动@#@C数控系统能控制机床四轴运动，其中三个轴能联动@#@47．机床型号XKN714中XK的含义是B。

@#@@#@A数控机床B数控铣床C数控车床D加工中心@#@48．下面的功能键中，C是参数设置入口菜单的功能键。

@#@@#@APOSBPROGCOFFSETSETTINGDMESSAGE@#@49.下面的功能键中，B是编辑程序入口菜单的功能键@#@APOSBPROGCOFFSETSETTINGDMESSAGE@#@50.若消除报警，则需要按A键。

@#@@#@ARESETBHELPCINPUTDCAN@#@51.若删除一个字符，则需要按键。

@#@@#@ARESETBHELPCINPUTDCAN@#@52计算机应用最早的领域是。

@#@@#@A辅助设计B实时控制C信息处理D数值计算@#@53.中央处理器主要包括C。

@#@@#@A内存储器和控制器B内存储器和运算器C控制器和运算器@#@D存储器、控制器和运算器@#@54.微型计算机的出现是由于B的出现。

@#@@#@A中小规模集成电路B大规模集成电路C晶体管电路D集成电路@#@55.计算机病毒是一种对计算机系统具有破坏性的。

@#@@#@A高级语言编译程序B生物病毒C操作系统D计算机程序@#@56.数控机床的检测元件光电编码器属于A。

@#@@#@A旋转式检测元件B移动式检测元件C接触式检测元件@#@57.顺铣时,铣刀耐用度可比逆铣时A。

@#@@#@A提高B降低C相同@#@58.数控机床的位置检测元件光栅尺属于B。

@#@@#@A旋转式检测元件B移动式检测元件C接触式检测元件@#@59.主轴转速（），切削速度（）与工件直径（）之间的关系是A。

@#@@#@ABC@#@60.在数控编程中，用于刀具半径补偿的指令是C。

@#@@#@AG81G80 BG90G91CG41G42G40DG43G44@#@61.G17表示A。

@#@@#@AXY平面选择BYZ平面选择CXZ平面选择@#@62.加工中心控制系统属于C。

@#@@#@A点位控制系统B直线控制系统C轮廓控制系统@#@63.装刀时，修光刀刃应与工件进给方向B。

@#@@#@A垂直B平行C倾斜@#@64.设计夹具时，定位元件的误差约等于工件误差的C。

@#@@#@A2倍B1/2C1/4@#@65.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取A度之间。

@#@@#@A80～90B30～45C45～75@#@66.车螺纹时，应适当增大车刀走刀方向的B。

@#@@#@A前角B后角C刀尖角@#@67.对刀具寿命影响最大的是C。

@#@@#@A切削深度B进给量C切削速度@#@68.车刀刀尖圆弧半径增大，使径向力PyB。

@#@@#@A不变B有所增加C有所减小@#@69．通常在用较高切削速度切削厚度较大的塑性材料时，易产生C磨损。

@#@@#@A后刀面B前刀面C前后刀面同时@#@70.工件以平面定位时，所使用的主要定位元件通常为。

@#@@#@A支承钉BV型块C削边销@#@71.在三爪卡盘上，用反爪装夹零件时，它限制了工件个自由度。

@#@@#@A三B四C五@#@72.为了使工件材料获得较好的强度、塑性、韧性等方面的综合性能，对材料要进行处理。

@#@@#@A淬火B调质C正火D退火@#@73.批量加工的内孔，优先选用的量具是。

@#@@#@A内径千分尺B内径量表C游标卡尺D塞规@#@74.车削铸铁等脆性材料时，一般A。

@#@@#@A不加切削液B选用相应切削液C选用乳化掖@#@75.刀尖位于刀刃最高位时，刃倾角为Ａ。

@#@@#@　　Ａ正值　　Ｂ负值　　　Ｃ零@#@76.高速钢梯形螺纹粗车刀的刀头宽度应　Ｂ牙槽底宽。

@#@@#@Ａ等于　　Ｂ略小于　　Ｃ略大于@#@77.用百分表检验工件径向跳动时，百分表在工件旋转一周时的　Ｃ　即为工件的误差径向跳动。

@#@@#@　　Ａ读数差２倍　　Ｂ读数差1/2　　Ｃ读数之差@#@78.CK0630中，CK的含义是B。

@#@@#@@#@A数控铣床B数控车床C加工中心D车削中心@#@79.车削多线螺纹时，采用轴向分线，应按　Ａ　分线。

@#@@#@Ａ螺距　　Ｂ导程　　Ｃ头数@#@80.　定位点少于应限制的自由度，工件不能正确定位，这种定位称为　Ｂ　。

@#@@#@Ａ部分定位　　Ｂ欠定位　　Ｃ重复定位@#@81.车削形位精度要求高的较长轴类工件时，一般应采用　Ｃ　为定位基准。

@#@@#@Ａ外圆　　　　　Ｂ阶台端面　　　　Ｃ两端中心孔@#@82.调质适用于处理　Ｂ　材料。

@#@@#@Ａ低碳钢　　　Ｂ中碳钢　　　Ｃ高碳钢　　　　@#@83.液压马达是属于　Ｃ　。

@#@@#@Ａ执行装置　　　Ｂ辅助装置　　　Ｃ能源装置@#@84.在六个基本视图中　B　宽相等。

@#@@#@Ａ俯、左、仰、右视图　　Ｂ俯、前、后、仰视图　　Ｃ俯、左、右、后视图@#@85.根据ＧＢ７３０６－８７，螺纹标记Ｒ中的是指　Ａ　。

@#@@#@Ａ以英寸为单位的管子通径　　　Ｂ以mm为单位的管子通径@#@Ｃ以mm为单位的尺寸代号　　　Ｄ无单位的尺寸代号@#@86.螺纹有五个基本要素，它们是：

@#@　　Ａ　　。

@#@@#@Ａ牙型、公称直径、螺距、线数和旋向Ｂ牙型、公称直径、螺距、旋向和旋合长度@#@Ｃ牙型、公称直径、螺距、导程和线数Ｄ牙型、公称直径、螺距、线数和旋合长度@#@87.攻Ｍ１０×@#@１的螺纹，则应加工出　Ｄ　mm的底孔。

@#@@#@Ａ８　　　　　Ｂ８.５　　　　Ｃ８.７５　　　　Ｄ8.917@#@88.镗床上镗孔后经珩磨机磨成，我们称这个孔经过了B　　。

@#@@#@Ａ两次进给　　Ｂ两道工序　　　Ｃ两个工步@#@89.三个支撑点对工件是平面定位，能限制　Ｂ　个自由度。

@#@@#@Ａ２　　　　Ｂ３　　　　Ｃ４@#@90.机床精度检查时，按规定尾座套筒中心应　Ａ　于主轴中心。

@#@@#@Ａ略高　　　Ｂ略底　　　Ｃ平齐@#@91.数控机床闭环伺服系统的反馈装置装在　C　。

@#@@#@Ａ伺服电机轴上　B工作台上　C进给丝杠上@#@92.主轴表面恒线速度控制指令为B。

@#@@#@AＧ９７　　ＢＧ９6　　ＣG95@#@93.当脉冲量为０.００１时，编程数值小数点后面的位数值不能超过　Ｂ　位。

@#@@#@　　Ａ2　　　Ｂ3　　Ｃ4　　　Ｄ5@#@94.加工中心上，左刀补采用　Ａ代码。

@#@@#@　　ＡG41　　ＢG42　　ＣG43　　ＤG44@#@95.指令Ｇ０２ＸＹ Ｒ 不能用于　Ｄ　加工。

@#@@#@　　Ａ1／4圆　　Ｂ1／2圆　　　Ｃ3／4圆　　Ｄ整圆@#@96.FANUC0i数控车床的平行轮廓粗车循环指令是D。

@#@@#@　@#@　AG70　BG71　　CG72　　DG73@#@97.下列代码中,不是同组的代码是D。

@#@@#@AG01G02 BG98G99CG4OG41 DG19G20@#@98.下列指令中属于单一形状固定循环指令的是A。

@#@@#@AG92 BG71 CG70DG73@#@99.下列代码中,属于刀具长度补偿的代码是C。

@#@@#@AG41 BG42 CG43 DG40@#@100.下列代码中,用于取消刀具补偿的代码是A。

@#@@#@AG40 BG49 CG43@#@101.下列代码中，与冷却液有关的代码是D。

@#@@#@@#@AM02 BM04 CM06 DM08@#@102.国际标准化标准的英文缩写是B。

@#@@#@@#@AEIA BISO CIOS DEAI@#@103.美国工业电子协会标准的英文缩写是C。

@#@@#@AISO BEAICEIADJB@#@104.ISO代码中同步孔的位置在C之间。

@#@@#@A7、6 B5、4 C4、3 D2、1@#@105.下面代码不属于同一组的是CD。

@#@ @#@AG02U20.0W—10.0I10.0K0.0BG02X40.0Z—40.0I—10.0K0.0@#@CG91G02U20.0W—10.0R10.0DG90G02X40.0Z—40.0I—10.0K0.0@#@106.进给不停顿连续路径加工方式指令是B。

@#@@#@AG60 BG64 CG62DG63@#@107.下列代码中与M01功能相同的是A。

@#@@#@@#@AM00 BM02 CM03DM30@#@108.FANUC加工中心系统中，用于深孔加工的代码是A。

@#@@#@@#@AG73 BG81 CG82DG86@#@109.Φ30H7/h6的孔轴配合，此配合为A。

@#@@#@@#@A间隙配合 B过度配合C过盈配合@#@110.五坐标加工中心与三坐标加工中心的区别是B。

@#@@#@A多二根轴B多二个方向的运动C多一个分度头D多一个换刀装置@#@111.数控车床通常采用的是C。

@#@@#@A点位控制系统B直线控制系统C轮廓控制系统D其它系统@#@112.常见的程序段格式为A。

@#@@#@　　　@#@Ａ字—地址格式　　　Ｂ分隔符程序段格式Ｃ固定程序段格式　　Ｄ字母—数字格式@#@113.生产批量很大时一般采用C。

@#@@#@　　　Ａ组合夹具　　Ｂ可调夹具　　Ｃ专用夹具　　　Ｄ其它夹具@#@114.用于反镗孔的指令是D。

@#@@#@　　　ＡＧ８４　　　ＢＧ８５　　　ＣＧ８６　　　　ＤＧ８７@#@115.ＩＳＯ标准的穿孔纸带检验位在第A位。

@#@@#@　　　Ａ８　　　　　Ｂ７　　　　　　Ｃ６　　　　　Ｄ５@#@116.孔的形状精度主要有和。

@#@@#@A垂直度B圆度C平行度D同轴度E圆柱度@#@117.刀具半径右补偿的代码是C。

@#@@#@　　　ＡＧ４０　　　ＢＧ４１　　　ＣＧ４２　　　　ＤＧ４３@#@118.刀具半径左补偿代码是B。

@#@@#@AG40BG41CG42DG43@#@120.G71U（△d）R（e）@#@G71Ｐ（ns）Ｑ（nf）Ｕ（△u）Ｗ（△w）F（f）S（s）T（t）中的e表示C。

@#@@#@AZ方向精加工余量B进刀量C退刀量@#@121.机床X方向回零后，此时刀具不能再向方向移动，否则易超程。

@#@@#@AX+ BX- CX+或X-@#@122.G73Ｕ（△i）Ｗ（△k）R（d）@#@G73Ｐ（ns）Ｑ（nf）Ｕ（△u）Ｗ（△w）Ｄ（△Ｄ）F（f）S（s）T（t）中的d表示B。

@#@AZ方向精加工余量B加工循环次数CZ方向粗加工余量@#@123.刀具材料在室温下的硬度应高于。

@#@@#@Ａ　235HBSＢ　43HRCＣ　60HRCＤ　200HBS@#@124.下列不属于数控信息载体的是B。

@#@@#@　　　Ａ纸带　　　Ｂ程序　　　Ｃ磁带　　　Ｄ";i:

18;s:

27251:

"@#@烟台工程职业技术学院@#@数控技术系数控设备应用与维护专业08级@#@毕业设计（论文）@#@题目:

@#@数控机床维护及数控系统故障诊断@#@姓名寇瑞军学号2008080060@#@@#@指导教师（签名）@#@二○一○年十月十五日@#@@#@烟台工程职业技术学院毕业设计（论文）@#@诚信承诺书@#@本人慎重承诺：

@#@@#@我所撰写的论文《数控机床主轴部件及其维护维修》是在老师的指导下自主完成，没有剽窃或抄袭他人的论文或成果。

@#@如有剽窃、抄袭，本人愿意为由此引起的后果承担相应责任。

@#@@#@毕业论文（设计）的研究成果归属学校所有。

@#@@#@学生（签名）:

@#@@#@20年月日@#@目录@#@[摘要]……………………………………………………………………………………………4@#@[前言]……………………………………………………………………………………………4@#@一、数控机床维护@#@

（一）数控机床概况……………………………………………………………………………5@#@

（二）数控维修的目的,要求,特点……………………………………………………………5@#@（三）数控机床维护内容………………………………………………………………………6@#@1.机床点检…………………………………………………………………………………6@#@2.数控系统的日常维护……………………………………………………………………6@#@3.机床各部件的具体维护与保养…………………………………………………………7@#@4.诊断常用的仪器仪表及工具……………………………………………………………9@#@5.数控机床维护实例………………………………………………………………………9@#@二、数控系统故障诊断@#@

（一）数控系统组成……………………………………………………………………………10@#@

（二）数控系统的日常维护……………………………………………………………………10@#@（三）数控系统故障诊断要求和方法…………………………………………………………10@#@1.诊断步骤和要求…………………………………………………………………………10@#@2.常用故障诊断方法………………………………………………………………………11@#@（四）数控系统诊断主要目标及故障分析…………………………………………………13@#@1.主轴驱动系统…………………………………………………………………………13@#@2.进给伺服系统…………………………………………………………………………16@#@（五）数控系统故障诊断实例………………………………………………………………21@#@[结论]……………………………………………………………………………………………22@#@[致谢]……………………………………………………………………………………………22@#@[参考文献]………………………………………………………………………………………23@#@数控机床维护及数控系统故障诊断@#@寇瑞军@#@[摘要]：

@#@本文简要介绍了数控机床在日常工作中常出现的故障及其解决方法！

@#@还有在平日的工作中如何更好的去维护我们的机床！

@#@数控机床是一种价格昂贵的精密设备，这影响到我们加工出来的工件的精度和工件是否合格！

@#@所以，对于机床的维护也是很重要的！

@#@@#@科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。

@#@数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。

@#@数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。

@#@它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。

@#@数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。

@#@因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。

@#@由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

@#@@#@关键词：

@#@数控故障、检测、维护、解决方法@#@前言@#@要知道数控机床一般的故障出现在什么地方或者是如何去解决问题，我们就必须得熟练的了解数控机床的工作原理及特点等相关的一些知识！

@#@这样我们才能在遇到这些问题的时候得心应手。

@#@数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。

@#@所以，数控加工的关键是加工数据和工艺的获取即数控编程。

@#@@#@一、数控机床维护@#@

（一）数控机床概况@#@数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。

@#@所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程@#@1.数控机床的组成@#@数控机床由数控装置、伺服驱动装置、检测反馈装置和机床本体四大部分组成，再加上程序的输入/输出设备、可编程控制器、电源等辅助部分。

@#@@#@1.数控装置（数控系统的核心）由硬件和软件部分组成，接受输入代码经缓存、译码、运算插补）等转变成控制指令，实现直接或通过PLC对伺服驱动装置的控制。

@#@@#@2.伺服驱动装置是数控装置和机床主机之间的联接环节，接受数控装置的生成的进给信号，经放大驱动主机的执行机构，实现机床运动。

@#@@#@3.检测反馈装置是通过检测元件将执行元件（电机、刀架）或工作台的速度和位移检测出来，反馈给数控装置构成闭环或半闭环系统。

@#@@#@4.机床本体是数控机床的机械结构件（床身箱体、立柱、导轨、工作台、主轴和进给机构等。

@#@@#@

（二）数控维修的目的,要求,特点@#@1.数控机床维护目的@#@延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，预防各种故障，提高数控机床的平均无故障工作时间和使用寿命。

@#@@#@2.数控维修的要求@#@

（1）数控机床的使用环境@#@对于数控机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备（如冲床）和有电磁干扰的设备。

@#@@#@

（2）电源要求@#@（3）数控机床应有操作规程@#@进行定期的维护、保养，出现故障注意记录保护现场等。

@#@@#@（4）数控机床不宜长期封存@#@（5）注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员@#@3.数控机床维修的特点@#@

（1）数控机床是高投入、高精度、高效率的自动化设备；@#@@#@

（2）一些重要设备处于关键的岗位和工序，因故障停机时，影响产量和质量；@#@@#@（3）数控机床在电气控制系统和机械结构比普通机床复杂，故障检测和诊断有一定的难度。

@#@@#@（三）数控机床的维护内容@#@1.机床点检@#@点检——按有关维护文件的规定对数控机床进行定点、定时的检查和维护@#@点检要求和内容@#@

（1）专职点检—重点设备、部位（设备部门）@#@

（2）日常点检—一般设备的检查及维护（车间）@#@（3）生产点检—开机前检查、润滑、日常清洁、@#@（4）紧固等工作（操作者）@#@2.数控系统的日常维护@#@

（1）机床电气柜的散热通风@#@

（2）门上热交换器或轴流风扇对控制柜的内外@#@（3）进行空气循环。

@#@（少开柜门）@#@（4）纸带阅读机的定期维护@#@（5）对光电头、纸带压板定期进行防污处理@#@（6）支持电池的定期更换@#@（7）在机床断电期间，有电池供电保持存储在@#@（8）COMS器件内的机床数据@#@（9）检测反馈元件的维护@#@（10）光电编码器、接近开关、行程开关与撞块、@#@（11）光栅等元件的检查和维护@#@（12）备用电路板的定期通电@#@（13）备用电路板应定期装到CNC系统上通电运行，长期停用的数控机床也要经常通电，利用电器元件本身的发热来驱散电气柜内的潮气。

@#@保证电器元件性能的稳定可靠。

@#@@#@3.机床各部件的具体维护与保养@#@3.1电源的维护与保养@#@

（1）三相电源的电压值是否正常，有否偏相@#@

（2）所有电气连接是否良好@#@（3）各类开关是否有效@#@（4）各继电器、接触器是否正常工作@#@（5）检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效@#@（6）检查电气柜防尘滤网、冷却风扇是否正常@#@附:

@#@图CNC的供电系统@#@3.2刀库及换刀机械手的维护@#@

（1）用手动方式往刀库上装刀时，要保证装到位，检查刀座上的锁紧是否可靠；@#@@#@

（2）严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞@#@（3）采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。

@#@其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生；@#@@#@（4）注意保持刀具刀柄和刀套的清洁@#@（5）经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整，否则不能完成换刀动作；@#@@#@（6）开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作@#@3.3滚珠丝杠副的维护@#@

（1）定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；@#@@#@

（2）定期检查丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。

@#@如有以上问题要及时紧固松动部位，更换支撑轴承；@#@@#@（3）采用润滑脂的滚珠丝杠，每半年清洗一次丝杠上的旧油脂，更换新油脂。

@#@用润滑油润滑的滚珠丝杠，每天机床工作前加油一次；@#@@#@（4）注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩，防护装置一有损坏要及时更换。

@#@@#@3.4主传动链的维护@#@

（1）定期调整主轴驱动带的松紧程度；@#@@#@

（2）防止各种杂质进入油箱。

@#@每年更换一次润滑油；@#@@#@（3）保持主轴与刀柄连接部位的清洁。

@#@需及时调整液压缸和活塞的位移量；@#@@#@（4）要及时调整配重。

@#@@#@3.5液压系统维护@#@

（1）定期过滤或更换油液；@#@@#@

（2）控制液压系统中油液的温度；@#@@#@（3）防止液压系统泄漏；@#@@#@（4）定期检查清洗油箱和管路；@#@@#@（5）执行日常点检查制度。

@#@@#@3.6气动系统维护@#@

（1）清除压缩空气的杂质和水分；@#@@#@

（2）检查系统中油雾器的供油量；@#@@#@（3）保持系统的密封性；@#@@#@（4）注意调节工作压力；@#@@#@（5）清洗或更换气动元件、滤芯；@#@@#@4.诊断常用的仪器仪表及工具@#@

（1）万用表—可测电阻、交、直流电压、电流@#@指针式：

@#@有测量过程@#@数字式：

@#@直接读数@#@

（2）相序表—可检查直流驱动装置输入电流的相序@#@（3）双踪示波器—检查信号波形@#@（4）钳形电流表—不断线检测电流@#@（5）脉冲发生笔与逻辑测试笔@#@对芯片或功能电路板的输入注入逻辑电平脉冲，用逻辑测试笔检测输出电平，以判别其功能正常与否。

@#@@#@（6）机械故障诊断仪@#@对机械故障进行检测、分析与诊断。

@#@@#@（7）“+”、“一”螺丝刀、钳子、镊子、烙铁等@#@五、数控机床维护实例@#@一台FANUC10TE-F系统的AX15Z数控车床，系统上电后CRT上显示故障信息：

@#@@#@FS10TE　1399Ｂ@#@ROMTEST：

@#@END@#@RAMTEST：

@#@@#@分析：

@#@这是系统启动自诊断未通过而发出的软件报警。

@#@@#@　CRT的显示表明ROM测试已通过，而RAM测试未能通过@#@可能成因：

@#@RAM故障、RAM电池或充电回路不良故障，或是RAM中参数丢失。

@#@现场调查了解到：

@#@刚更换过电池。

@#@直接就检查电池的安装。

@#@发现：

@#@故障是电池接触不良导致RAM中参数的丢失。

@#@@#@重新装好电池并，重新输入数据与参数，故障排除——充分利用了启动自诊断。

@#@@#@第二章数控系统故障诊断@#@一、数控系统组成@#@数控系统是由硬件控制系统和软件控制系统两大部分组成@#@

（一）硬件控制系统是以微处理器为核心，采用大规模集成电路芯片、可编程控制器、伺服驱动单元、伺服电机、各种输入输出设备（包括显示器、控制面板、输入输出接口等）等可见部件组成。

@#@@#@

（二）软件控制系统即数控软件，包括数据输入输出、插补控制、刀具补偿控制、加减速控制、位置控制、伺服控制、键盘控制、显示控制、接口控制等控制软件及各种参数、报警文本等组成。

@#@@#@二、数控系统的日常维护@#@

（一）机床电气柜的散热通风@#@

（二）上热交换器或轴流风扇对控制柜的内外进行空气循环。

@#@（少开柜门）@#@纸带阅读机的定期维护，对光电头、纸带压板定期进行防污处理@#@（三）支持电池的定期更换@#@在机床断电期间，有电池供电保持存储在COMS器件内的机床数据@#@（四）检测反馈元件的维护@#@光电编码器、接近开关、行程开关与撞块、光栅等元件的检查和维护@#@（五）备用电路板的定期通电@#@备用电路板应定期装到CNC系统上通电运行，长期停用的数控机床也要经常通电，利用电器元件本身的发热来驱散电气柜内的潮气。

@#@保证电器元件性能的稳定可靠。

@#@@#@三、数控系统故障诊断方法@#@

（一）诊断步骤和要求@#@1.故障诊断故障判断（确定故障性质）、故障定位（确定故障部位）@#@2.故障诊断要求：

@#@@#@

（1）故障检测方法简便有效@#@

（2）使用的诊断仪器少而实用@#@（3）故障诊断的所需的时间尽可能短@#@

（二）常用故障诊断方法@#@1.直观法（望闻问切）@#@问—机床的故障现象、加工状况等@#@看—CRT报警信息、报警指示灯、熔丝断否、元器件烟熏烧焦、电容器膨胀变形、开裂、保护器脱扣、触点火花等@#@听—异常声响（铁芯、欠压、振动等）@#@闻—电气元件焦糊味及其它异味@#@摸—发热、振动、接触不良等@#@2.CNC系统的自诊断功能@#@开机自诊断—系统内部自诊断程序通电后动执行对CPU、存储器、总线和等模块及功能板、CRT、软盘等外围设备进行功能测试，确定主要硬件能正常工作。

@#@@#@运行中的故障信息提示—发生故障在CRT上报警信息，查阅维修手册确定故障原因及排除方法。

@#@（不唯一，信息丰富则准确）@#@FANUC10TE系统的数控机床，开机后CRT显示：

@#@@#@FS107E1399B@#@ROMTEST：

@#@END@#@RAMTEST未通过测试@#@故障可能：

@#@参数丢失、支持电池失效或接触不良等@#@3.数据和状态检查@#@CNC系统的自诊断不但能在CRT上显示故障报警信息，而且还能以多页“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息@#@接口检查@#@接口检查—系统与机床、系统与PLC、机床与PLC的输入/输出信号，接口诊断功能可将所有开关量信号的状态显示在CRT上，“1”表示通，“0”表示断。

@#@@#@利用状态显示可以检查数控系统是否将信号输出到机床侧，机床侧的开关信号是否已输入到系统，从而确定故障是在机床测还是在系统侧。

@#@@#@例：

@#@NCP400L数控车床接口状态@#@接口检查@#@数控机床的机床参数是经一系列的试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。

@#@包括有增益、加速度、轮廓监控及各种补偿值等。

@#@当机床长期闲置不用或受到外部干扰会使数据丢失或发生数据混乱，机床将不能正常工作。

@#@可调出机床参数进行检查、修改或传送。

@#@@#@4.报警指示灯显示故障@#@除CRT软报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，分布在电源、主轴驱动、伺服驱动I/O装置上，由此可判断故障的原因。

@#@@#@5.备板置换法（替代法）@#@用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板。

@#@（故障被排除或范围缩小）@#@注意：

@#@断电状态下/选择开关/跨线一致@#@6.将功能相同的模板或单元相互交换，观察故障的转移情况，就能快速判断故障的部位。

@#@@#@7.敲击法@#@数控系统是由各种电路板组成，电路板上、接插件等处有虚焊或接口槽接触不良都会引起故障。

@#@可用绝缘物轻轻敲打疑点处，若出现，则敲击处很可能就是故障部位。

@#@@#@8.升温法@#@设备运行较长时间或环境温度较高时，机床就会出现故障，可用电吹风、红外灯照射可疑的元件或组件。

@#@确定故障点。

@#@@#@9.功能程序测试法@#@当数控机床加工造成废品而无法确定是编程、操作不当还是数控系统故障时，或是闲置时间较长的数控机床重新投入使用时。

@#@将G、M、S、T、F功能的全部指令编写一个试验程序并运行在这台机床，可快速判断哪个功能不良或丧失。

@#@@#@10.隔离法@#@隔离法是将某些控制回路断开，从而达到缩小查找故障区域的目的。

@#@@#@例：

@#@某加工中心，在JOG方式下，进给平稳，但自动则不正常。

@#@首先要确定是NC故障还是伺服系统故障，先断开伺服速度给定信号，用电池电压作信号，故障依旧。

@#@说明NC系统没有问题。

@#@进一步检查是Y轴@#@夹紧装置出故障。

@#@@#@11.测量比较法为了检测方便，在模板或单元上设有检测@#@端子，用万用表、示波器等仪器对这些端子的电平或波形进行测试，将测试值与正常值进行比较，可以分析和判断故障的原因和及故障的部位。

@#@各种故障诊断方法各有特点，要根据故障现象的特点灵活的组合应用。

@#@@#@四、数控系统诊断主要目标及故障分析@#@

（一）主轴驱动系统@#@1.常用主轴驱动系统介绍@#@FANUC公司主轴驱动系统主要采用交流主轴驱动系统，有S、H、P三个系列（1.5~371.5~223.7~37kW）@#@主要特点：

@#@@#@

（1）采用微处理控制技术@#@

（2）主回路采用晶体管PWM逆变器@#@（3）具有主轴定向控制、数字和模拟输入@#@2.主轴伺服系统的故障形式及诊断方法@#@主轴伺服系统发生故障时，有三种表现形式：

@#@@#@

（1）在CRT或操作面板上显示报警内容或报警信息@#@

（2）在主轴驱动装置上用报警灯或数码管显示故障@#@（3）无任何故障报警信息@#@3.主轴伺服系统常见故障有：

@#@@#@

（1）外界干扰：

@#@@#@

（2）屏蔽和接地措施不良时，主轴转速或反馈信号受电磁干扰，使主轴驱动出现随机和无规律的波动。

@#@判别方法，使主轴转速指令为零再看主轴状态@#@（3）过载：

@#@切削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。

@#@表现为电动机过热、主轴驱动装置显示过电流报警等@#@（4）主轴定位抖动@#@主轴准停用于刀具交换、精镗退刀及齿轮换档等场合，有三种实现形式：

@#@@#@

（1）机械准停控制（V形槽和定位液压缸）@#@

（2）磁性传感器的电气准停控制（图）@#@（3）编码器型的准停控制（准停角度可任意）@#@上述准停均要经减速，减速或增益等参数设置不当；@#@限位开关失灵；@#@磁性传感器间隙变化或失灵都会引起定位抖动磁性传感器主轴准停装置@#@5.主轴转速与进给不匹配:

@#@当进行螺纹切削或用每转进给指令切削时，会出现停止进给、主轴仍然运转的故障。

@#@@#@6.转速偏离指令值：

@#@主轴实际转速超过所规定的范围时要考虑，电机过载、CNC输出没有达到与转速指令对应值、测速装置有故障、主轴驱动装置故障@#@7.主轴异常噪声及振动：

@#@电气驱动（在减速过程中发生、振动周期与转速无关）；@#@主轴机械（恒转速自由停车、振动周期与转速有关）@#@8.主轴电动机不转：

@#@CNC是否有速度信号输出；@#@使能信号是否接通、CTR观察I/O状态、分析PLC梯形图以确定主轴的启动条件（润滑、冷却）；@#@主轴驱动故障；@#@主轴电机故障@#@主轴直流驱动的故障诊断@#@1.控制电路@#@控制回路采用电流反馈和速度反馈的双闭环调速系统，内环是电流环，外环是速度环。

@#@调速特点是速度环的输出是电流环的输入，可以根据速度指令电压和转速反馈电压的差值及时控制电动机的转矩。

@#@在速度差值大时，转矩大，速度变化快，转速尽快达到给定值，当转速接近给定值时，转矩自动减小，避免超调@#@2.主电路@#@数控机床直流主轴电动机由于功率较大，切要求正、反转及停止迅速，驱动装置采用三相桥式反并联逻辑无环流可逆变调速系统，在制动时，除了缩短制动时间，还能将主轴旋转的机械能转变成电能送回电网。

@#@还利用逻辑电路，使一组晶闸管工作时，另一组的触发脉冲被封锁，切断两组之间流通的电流@#@主轴交流驱动的故障诊断@#@6SC650系列主轴交流驱动系统@#@1.驱动装置的组成（原理图）@#@2.故障诊断@#@故障代码当交流主轴驱动变频器在运行中发生故障，变频器面板上的数码管会以代码的形式提示故障的类型。

@#@@#@辅助诊断除故障代码外，在控制和I/O模块还有测试插座，作为辅助诊断的手段通过测试，可进一步判断变频器是否缺相以及过电流等故障@#@

（二）进给伺服系统@#@任务完成CNC对各坐标轴的位置控制@#@组成进给驱动、位置检测及机械传动装置@#@工作过程程序指令经插补运算得位置指令，同时将检测到的实际位置信号反馈数控系统构成半或闭环控制系统，是外环为位置环内环为速度环的控制系统@#@位置检测光栅、光电编码器、感应同步器、旋转变压器和磁栅、速度监测测速发电机和光电编码器等@#@1.常见进给驱动系统@#@

（1）直流进给驱动系统@#@FANUC公司直流进给驱动系统。

@#@小惯量L、中惯量M系列直流伺服电动机，采用PWM速度控制单元。

@#@大惯量H系列直流伺服电动机，采用晶闸管速度控制单元均有过速、过流、过载等多种保护功能@#@

（2）交流进给驱动系统@#@FANUC公司交流进给驱动系统@#@驱动装置：

@#@晶体管PWM控制的a系列交流驱动单元@#@电动机：

@#@S、L、SP和T系列永磁式三相交流同步电动机@#@2.伺服系统结构形式@#@伺服系统不同的结构形式，主要体现在检测信号的反馈形式上，以带编码器的伺服电动机为例：

@#@@#@方式1—转速反馈与位置反馈信号处理分离@#@方式2—编码器同时作为转速和位置检测，处理均在数控系统中完成@#@方式3—编码器方式同上，处理方式不同方式4—数字式伺服系统 @#@3.进给伺服系统的故障形式及诊断方法@#@故障出现后的表现方式：

@#@CRT、驱动单元、无@#@4.常见故障@#@超程—进给运动超过软限位或硬限位，CRT@#@

（1）过载—进给运动的负载过大、频繁正反转以及传动链润滑不良等引起，CRT及伺服驱动单元都会有报警信息窜动—测速信号或速度控制信号不稳定、接线接触不良等引起@#@

（2）1爬行—发生在起动加速段或低速进给时，一般是由于进给传动链的润滑不良、伺服系统增益过低及负载过大、联轴器松动等引起@#@（3）振动—与进给速度有关，速度环增益太高或速度反馈有故障；@#@与速度无关，位置环增益太高或位置反馈有故障；@#@在加速过程中产生，减速时间设定过小@#@（4）伺服电动机不转—数控系统速度信号是否输出；@#@使能信号是否接通；@#@冷却润滑条件是否满足；@#@电磁制动是否释放；@#@驱动单元故障；@#@伺服电动机故障@#@（5）位置误差—系统设置的允差过小；@#@伺服增益设置不当；@#@位置检测装置有污染；@#@进给传动链累积误差过大；@#@主轴箱垂直运动时平衡装置不稳@#@（6）漂移—当指令值为零时，坐标轴仍移动从而造成位置误差。

@#@通过漂移补偿和驱动单元上的零速调整来消除@#@（7）回参考点故障—有找不到和找不准参考点两种故障，前者主要是回参考点减速开关产生的信号或零标志脉冲信号失效所致，可用示波器检测信号；@#@后者是参考点开关挡快位置设置不当引起，只要重新调整即可@#@5.故障定位@#@模块交换法@#@X和Y的驱动单元一样，当一轴发生故障时，用另一轴代替看故障的转移情况为确定是否伺服单元和伺服电动机故障，可以脱开位置环，检查速度环。

@#@有干电池和变阻器组成直流回路@#@

（1）驱动结构@#@2.驱动方式—直流PWM和晶闸管驱动方式、@#@交流变频控制方式、步进电机驱动方式@#@

（1）直流进给驱动@#@PWM调速是利用脉宽调制器对大功";i:

19;s:

20640:

"数控加工刀具技术的现状及发展趋势@#@近年来，在微电子技术、计算机技术、信息工程和材料工程等高新技术的推动下，传统的制造技术得到了飞速的发展，迅速发展成为一门新兴的制造技术—数字化制造技术。

@#@对比传统制造技术，其重要的特征就是数控加工技术得到了广泛的应用，这一发展的原动力来自于制造业对产品制造效率的强烈追求。

@#@在这一背景下，以制造业为主要服务对象的刀具制造及应用技术发展迅速。

@#@大量高速、高效、柔性、复合、环保的数控加工刀具及应用新技术@#@不断涌现，使传统的切削加工技术发生了根本的变化。

@#@如今，硬切削、干式切削、高速高效加工已成为现代切削技术的重要标志，并带动着切削加工技术水平的全面提高，已成为数控加工的关键技术。

@#@刀具产品已发展成为高附加值、高科技含量的产品，包含着当代材料、信息科学、计算机、微电子应用技术领域中的最新成果。

@#@@#@1刀具材料的进展@#@当前，刀具材料进展的主要特点是:

@#@一方面硬质合金取代高速钢成为主要的刀具材料;@#@另一方面超硬刀具材料使用比重大幅增加。

@#@@#@1.1在硬质合金基体方面@#@

（1）硬质合金新牌号的开发越来越具有很强的针对性@#@如美国Kennametal公司仅针对不同被加工材料的车削加工牌号就有:

@#@加工钢材的KC9110、加工不锈钢的KC9225、加工铸铁的KY1310、加工耐热合金的KC5410、加工淬硬材料的KC5510、加工非铁材料的KY1615，新牌号比原牌号平均可提高切削效率1500-'@#@2000。

@#@山高公司推出的加工铸铁的TK1000,TK2000新牌号，可提高切削速度2000-'@#@3000，而该公司为加工钢件开发的TP3000在重切削、断续切削、大进给的应用中则有很好的可靠性。

@#@@#@铸铁和不锈钢是目前两种应用较多的工件材料，然而两者的可加工性有很大的差异，很多公司都开发出了加工这两种材料的专用牌号。

@#@如株洲钻石切削刀具股份有限公司开发的黑金刚刀片系列，是专门加工铸铁的硬质合金刀片，包括可干式高速加工灰铸铁的YBD052、可高速加工球墨铸铁的YBD102、可用于中高速或铣削的YBD152及适用中低速湿式铣削或断续条件下车削的YBD252等牌号。

@#@这些新牌号比原有的牌号可提高切削速度3000-'@#@4000，使用寿命可提高将近4000-'@#@S00o。

@#@在加工不锈钢方面，瑞典Sandvik公司车削奥氏体不锈钢的（iC2015是具有梯度区的抗塑性变形和改进热硬性的基体，加上专为此牌号而设计的TiN-TiN}A1z03（多层）-TiCN涂层，并对涂层表面进行平滑处理，提高了抗磨料磨损、抗剥落、抗积屑瘤的能力。

@#@而韩国KORLO、公司的PC9530为铣削不锈钢的牌号，采用超细颗粒的基体和PVD涂层。

@#@@#@C2）在新牌号的开发中重视基体和涂层的优化组合@#@对于适合高速加工的牌号，其基体应有较高抗塑性变形的能力和富钻的表层及抗月牙磨损的涂层;@#@对于适合断续切削的牌号，基体和涂层都要有较好的韧性。

@#@Sandvik公司车削铸铁的专用牌号GC3205,GC3210,GC3215为（:

@#@VD涂层硬质合金，分别用于灰铸铁的高速加工、球墨铸铁的高速加工、各种铸铁的中低速的断续切削加工，这三种牌号分别采用不同的硬质合金基体和不同厚度的AlzOs,MT-TiCN涂层。

@#@日本三菱综合材料公司开发的车削铸铁用的UC51OS,UC5115硬质合金（:

@#@VD涂层牌号，前者用于灰铸铁或球墨铸铁的高速连续切削，采用高硬度的基体，后者用于球墨铸铁的不稳定条件加工，采用强韧的基体;@#@两者均涂覆微粒AlzO:

@#@和微粒且纤维状的TiCN厚膜。

@#@蓝帜集团的>@#@30EHLERIT公司的车削铸铁牌号CasttecL,C620H采用强韧基体，可用于断续切削，而AlzO:

@#@的表面涂层可减小月牙洼磨损，下面还有一层互锁的中间层提高结合强度，能以400m}nin高速加工灰铸铁。

@#@@#@1.2在超硬刀具材料方面@#@随着干切削、硬切削的发展，近年来，国外各公司都推出了陶瓷及超硬刀具材料的新牌号，如Ken-nametal公司的KY4400陶瓷刀片，是一种适合于硬车削的混合陶瓷材料，在11}m晶粒度的A1z03基体中加入了TiCN硬材料，以提高刀片的硬度和韧性，适合于精车或半精车硬度达40~67HRC的淬火钢或铸铁。

@#@Sandvik公司的CT5005无镍金属陶瓷车刀片，是用于超精加工的新牌号，适用于高效干切削或湿切削。

@#@Iscar公司推出了两种超细颗粒硬质合金基体加PVDTiA1N涂层的908,907牌号，前者有高的抗塑性变形的能力，适用于钻孔刀片和车螺纹刀片;@#@后者适用耐热合金、奥氏体不锈钢和淬硬钢的低中速加工。

@#@@#@2刀具涂层技术取得重大进展@#@先进的涂层设备为涂层技术的发展创造了重要条件，尤其是PVD涂层工艺技术，一方面，在改进控制技术，提高等离子体密度、提高磁场强度、改进阴极靶的形状、实现过程的计算机全自动控制等关键技术上取得了全面的进展，从而使涂层与基体的结合强度、涂层的性能有显著的提高。

@#@如:

@#@PLATIT和PVT公司采用的多弧涂层工艺及设备可对电弧产生的“液滴”进行有效控制，使刀具涂层表面的光洁度得到很大改善。

@#@Cemecon公司开发的CCBOO}涂层设备采用磁控溅射技术，从根本上避免多弧工艺的“液滴”问题，为解决磁控溅射沉积速率低、结合力低的缺陷，开发了HIS（高电离化溅射）技术，并在此基础上开发了H.I.P（高电离化脉冲）技术，推出了能同时具有氧化物涂层的化学稳定性及硬质涂层的物理特性的Supernitrides系列涂层。

@#@另一方面，涂层的品种也从常规的T}1,TiCN,TiA1N迅速扩展到特殊@#@TiAlIs1,A1TiN,TiA1CN,CrN,CBCCDL,C）等涂层以及各种复合涂层和纳米涂层，并能对涂层的组分、百分比、结构在更大范围内加以控制和改变，以适应不同的被加工材料和不同的切削条件，从而显著地提高了刀具的切削性能。

@#@如Balzers的CrA1N涂层，以Cr元素代替Ti元素，具有3200Hv硬度和1100℃的氧化温度的高性能，与TiA1N相比韧性更好，更适合于@#@断续切削如铣削、滚削。

@#@日立公司开发的9种涂层自成体系，除了常规的TiN,TiCN,TiA1N以外，还开发了以Si元素代替A1元素的涂层，有适用于硬切削的TiS}1涂层;@#@有润滑性的CrSiN涂层，在Cr中添加Si使涂层细微化进一步降低摩擦系数，更适用于铝、不锈钢等粘附性强的材料的加工;@#@有超强耐氧化能力的A1CrSiN涂层和在高温下具有低摩擦系数的TiBON涂层。

@#@Balzers公司开发的并已被一些刀具制造商应用的FUhCJNANAN（〕和FUTUNATOP是两种TiA1N纳米结构涂层，涂层硬度均为3300Hv，开始氧化温度900}C。

@#@纳米涂层的开发和推广应用，将进一步提高切削加工的效率。

@#@@#@与此同时，为了提高加工铝合金等非铁金属和非金属材料的效率，金刚石涂层得到进一步的应用，产品覆盖了可转位刀具和整体硬质合金刀具。

@#@厦门金鹭特种材料有限公司利用引进的Balzers设备开发出了金刚石涂层整体硬质合金球头立铣刀。

@#@OSG公司开发出了超微粒结晶的金刚石涂层铣刀，结晶粒度为11}m，使刀具的刃口更加锋利，减少切削中的粘结，降低了工件表面的粗糙度。

@#@@#@此外，提高涂层表面光洁度也是涂层技术发展的一个动向，以提高涂层刀具抗摩擦、抗粘结的能力。

@#@在CVD涂层中，通过晶粒细化技术，使涂层表面光滑，如株洲钻石公司用于铸铁精加工的YBD052黑金刚刀片，表层是细晶的A1z03，刀片外观光亮平滑。

@#@三菱公司的LJE系列加工钢材的（:

@#@VD涂层硬质合金刀片，采用平滑氧化铝和平滑涂层技术，对微粒氧化铝进行平滑涂层处理，即在上层涂覆特殊钦化物沉积层，表面组织平滑且化学稳定性好，减少了刀具粘结磨损。

@#@日本不二越公司为GS立铣刀开发的GS涂层，采用平滑化技术，涂层表面的粗糙度R}-0.081}m,R}-1.11}m，显著改善了涂层表面的特性。

@#@@#@3立铣刀、丝锥、钻头等传统刀具进入高速切削发展阶段@#@长期以来，立铣刀、丝锥和钻头属于量大面广的通用刀具，主要采用高速钢制造，切削效率偏低。

@#@近年来，由于刀具材料尤其是超细颗粒硬质合金材料}P}能的提高和应用的普及、涂层技术和刀具数控磨削技术的不断进步，使通用刀具发生了根本的变化。

@#@首先是整体硬质合金铣刀的性能成倍提高，切削速度由原来的不到1OOm/min提高到180m/min以上，@#@特别是在航空工业铝合金加工方面，切削速度更是达到了2000~5000m/min，具备了高性能刀具的水平。

@#@其次是整体硬质合金刀具的品种增加，涵盖了立铣刀、麻花钻、丝锥等众多的品种，应用领域进一步扩大。

@#@第三是数控工具磨床的广泛应用和普及，使刀具在结构方面产生了巨大变化，理论上讲，当前工具制造企业所使用的五轴联动数控工具磨床可以加工出几乎任何形状的刀具来，从而使刀具切削部分的几何形状、参数和刀具的结构突破了传统标准刀具千篇一律的旧格局，实现了多样化的、并充分体现切削过程内在规律的创新设计，使通用刀具的潜力得到充分的挖掘。

@#@通用刀具的这种重大进展，标志着立铣刀、丝锥、钻头等传统通用刀具的发展已进入了高速切削的新阶段。

@#@@#@4可转位刀具的新进展@#@随着制造业的高速发展，汽车工业、航空航天工业以及模具行业等重点产业部门对切削加工不断提出了更高的要求，CAD走AM技术和CNC数控制造技术在刀具开发中的应用以及刀片压制技术的进步，推动着可转位刀具持续的发展。

@#@@#@近年来，可转位刀具在刀杆结构的优化、切削负荷的合理分布、刀片三维断屑槽形开发以及带前角的螺旋形刀刃铣削刀片的问世和小规格浅孔钻的开发等方面，都取得明显的成效。

@#@其中，可转位立铣刀的进展尤为突出。

@#@如:

@#@Iscar公司开发的FEEDMILL立铣刀系列，以新的刀片外形、较小的切削主偏角和新的装夹结构，使每齿进给量最高可达3.Smm，以小吃深大进给的方式实现很高的金属切除率，小的主偏角能把高速进给的径向力转化为轴向力，因此可采用悬伸较长的刀杆对较深的模腔或外轮廓进行高效加工，主副切削刃之间的平缓的过渡刃，既可增加刀尖的强度又能改善加工的表面粗糙度。

@#@为了使刀片的装夹更可靠，以适应大的进给量，在刀片的底面多出一个圆柱形的凸起，在安装时与刀座的孔相配，可承受大部分切削力，减少中间夹紧螺钉的载荷。

@#@@#@开发多功能的复合刀具是当前刀具结构发展中的另一个趋势。

@#@为了发挥以车削加工中心和锁铣类加工中心为代表的数控加工技术的优势，对复杂零件在一次安装中进行多工序的集中加工，并淡化传统的车、铣、锁、螺纹加工等不同切削工艺的界限，是当前提高数控机床效率、加快产品开发的重要途径。

@#@为此，也对刀具提出了新的要求，除了刀具模块化以外，还要求一种刀具要尽可能多地完成对零件不同工序的加工。

@#@减少换刀次数，节约频繁换刀时间;@#@同时，还可以减少刀具的数量和库存量，有利于管理和降低制造成本。

@#@Sandvik,Kennametal等公司都开发出了为加工汽车、航空发动机零件、飞机构件开发的成套专用复合刀具。

@#@随着这类刀具的品种增加，结构优化，几何参数更趋合理，性能得到提高，应用面不断扩大，它不仅在车削、铣削、钻削领域的应用有新的突破，而且扩大到拉削和齿轮加工等复杂形面@#@的加工领域。

@#@这类专用高效刀具已经成为现代自动生产线的特色，对减少投资费用、保证生产节拍和产品质量发挥了重要作用，也反映出刀具与工艺在制造技术中的紧密关系，甚至是开发新工艺、设计新的生产线的前提。

@#@@#@5切削加工新的配套技术@#@切削加工的配套技术是现代切削技术不可缺少的组成部分，对切削技术的进步起着重要的作用，已成为现代工具产品的一部分，并与切削技术和刀具保持着快速同步的发展。

@#@现阶段的切削配套技术主要包括工具系统的刀柄、刀具的装夹与动平衡、刀具的使用、监控和管理技术等。

@#@@#@首先，在工具系统和刀柄方面:

@#@HSK刀柄的应用更加普及，各类带HSK刀柄的工具在我国的汽车工业、航空航天工业、模具制造业、气轮机制造业等行业得到了广泛的应用。

@#@与此同时，日研公司和大昭和公司分别开发了三处接触（C3LOCKSYSTEM）和双面接触（BIGPLUS）两种7'@#@24连接刀柄，与现有的7:

@#@24刀柄比较，它们有更高的连接刚性和精度，可用于高速、高效切削，并且还能与现有的7'@#@24刀柄或机床兼容，减少了新增的工具费用，具有现实意义。

@#@Sandvik公司的Capto刀柄随着使用面的不断扩大推出了与之配套的刀具主轴，并以OEM的方式供应数控机床制造商，以充分发挥Capto刀柄在车削中心复合加工中的优良性能。

@#@@#@其次，在夹紧部位方面:

@#@各类高效、高性能工具夹头得到广泛应用。

@#@国外各刀具公司研制开发了液压夹头、热装夹头、压入式夹头等各种刀具夹紧系统。

@#@如:

@#@德国雄克公司开发了一种无夹紧元件的三棱变形静压夹头;@#@日本日研工作所开发的PF压入式系列刀柄，也实现了端面接触，卸刀时采用专门装置把刀具顶出;@#@Sandvik公司开发了CoroGrip液压驱动夹头;@#@Biltz,Zoller等数家公司开发了热装夹头及加热装置，新推出的加热夹头装置都加快了冷却的速度，增加了冷却的工位，有的还增加了轴向可调的机构，并与对刀仪结合在一体，提高了加热夹头装刀的轴向精度。

@#@@#@第三，在刀具安全性技术方面:

@#@刀具的动平衡技术得到了飞速发展。

@#@刀具的动平衡是高速铣削刀具的重要指标，为此，德国的HAIMER和意大利的CEMB等公司，根据对刀具动平衡的要求开发了专用的动平衡仪。

@#@可实现全自动的刀具动平衡测量，计算机屏幕显示不平衡量的大小、相位及相应的平衡质量等级和最大使用转速等数据，并可根据需要作一个平面或两个平面的不平衡测量，设定平面的位置，不平衡量的去重位置由激光束指示，还可通过更换主轴接头测量不同刀柄的刀具。

@#@目前，安全性技术已被世界上著名的工具制造厂家所采用，除德国的Walter,Mapa1等公司推出的高速铣刀外，日本东芝Tungaloy公司的DIA9000加工铝合金铣刀、住友电工公司的专用SUMIDIA金刚石铣刀等在结构上都作了改进，以适应高速加工的需要，推荐的切削速度为3000~5000m/min。

@#@美国Valenite公司推出的直径3一12in的高速面铣刀，其铝合金刀体经表面处理后硬度达60HRC，提高了刀体的耐磨性。

@#@旋转刀具的动平衡，按IS01940/1的规定，已达G40等级以上，某些精加工高速铣刀的不平衡质量已达到G2.5级，平衡性比G40高很多，而美国平衡技术公司推出的刀具动平衡机甚至可平衡到G1.0级。

@#@@#@6数控切削技术的发展对工具工业提出了更高的要求@#@一方面，高精度、高效率、高可靠性和专用化是先进数控加工技术的基本特征，现代刀具企业最响亮的竞争口号，就是为制造业提供效率最高的切削刀具。

@#@制造业也认识到通过采用高效率刀具提高劳动生产率来降低成本，比单纯节省刀具费用更加有利。

@#@所以，在现代刀具的制造和使用领域，“效率优先”已经代替了传统的“性能价格比”老概念。

@#@@#@其次，要求现代工具企业具有综合的高科技特征，现代工具企业的生存和发展需依靠强大的研究开发能力作后盾，在提高切削率这样一个根本目标的推动下，现代刀具企业从传统的单纯加工型企业逐步发展成为涉及刀具基础材料、表面处理、基础工艺和和成套服务等具有综合高科技特征的开发型企业。

@#@其表现在:

@#@第一，工具新材料的研发和生产已经成为现代刀具企业不可分割的组成部分;@#@第二，涂层技术（PVD和CVD）的开发和应用成为现代刀具制@#@造业中与新材料发展并驾齐驱的技术发展方向;@#@第三，先进数控加工技术的开发和应用已经成为现代刀具制造业确保产品质量的必备手段。

@#@@#@现代刀具发展的重要特征之一是专业化、复合化和多功能化导致刀具结构日趋复杂，形状变得十分特异。

@#@传统的刀具工艺技术—普通机床和卡具已经无法保证刀具和刀片的安装基准和切削单元之间的空间位置精度。

@#@因此，多轴联动的数控加工技术已经成为现代刀具企业不可缺少的手段。

@#@由于刀具制造工艺的特殊性，刀具制造的专用数控机床通常由刀具企业自行研究开发，机床企业协作制造。

@#@所以，刀具专用数控技术和装备的开发和应用已经成为现代工具企业的一个重要工作内容。

@#@@#@由此可见，现代刀具企业的运作范围，从专用原材料的研究和生产开始，囊括了表面处理技术和刀具生产专用数控技术及装备的研发和应用。

@#@“三高一专”刀具产品的研究、生产和推广服务，成为了企业竞争的焦点，谁发展慢一点，就要被淘汰出局。

@#@这种竞争的结果，使国际工具工业的发展日趋集中化。

@#@那些具有强大研发能力和经济实力的企业在竞争中@#@脱颖而出，成为推动和领导行业发展的主力。

@#@在制造业中，生产技术运作跨度如此宽的行业并不多见。

@#@@#@另一方面，对用户提供综合服务的深度和广度日益成为衡量现代工具企业竞争力的重要标志。

@#@在传统工具工业的生产模式下，工具企业只是一个标准刀具的生产供应商，使用现场的诸多技术问题和管理问题，都是使用者自己来解决的。

@#@而发展到现代工具工业阶段，这个服务者的角色发生了大变换。

@#@国外制造业为使新产品开发费用和管理工作量部分地转嫁到工具供应商，达到共同承担开发风险之目的，广泛采用平台战略，全球采购、一体化管理方式@#@已成趋势。

@#@在工具的采购上，将目标转向生产成本低的国家和地区，以降低生产成本，增加市场竞争力。

@#@在工具管理上则突出表现为工具厂从主要提供刀具产品转变为主要提供切削技术，负责刀具采购、管理和现场服务，即所谓一体化管理模式。

@#@工具企业向用户提供的已经不是单纯的刀具产品，而是切削加工问题的整体解决方案，这个方案的两个基本要素就是先进的刀具和优质的服务。

@#@因此，是否具备向用户提供全方位优质服务的能力，已经成为衡@#@量现代工具企业竞争力的一个重要指标。

@#@@#@@#@参考文献@#@1赵炳祯.第九届中国国际机床展览会刀具展品述评.工具技术，2005（7）:

@#@3一9@#@2沈壮行.高速切削加工已成为全球制造技术的发展趋势—中国工具工业应迎头赶上.工具展望，2005（4）:

@#@2-5@#@3张伯霖.高速切削技术及应用.机械工业出版社，2002作者:

@#@王瑚，高级工程师，成都工具研究所，610051成都市@#@";i:

20;s:

6632:

"提升机维修工操作规程@#@一、一般规定@#@ @#@ @#@ @#@4．上岗员工必须熟悉并严格执行《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》、《煤矿机电安全质量标准化标准》、《电业安全工作规程》、《主排水泵维修工操作规程》电气设备防爆的相关标准和规定。

@#@@#@5．上岗员工必须具备电工基本知识，熟悉排水泵的结构、原理、性能、拆装顺序和维护保养等知识，具备相应的故障处理能力，并能独立工作。

@#@@#@6．上岗员工必须熟悉工作范围内的供电系统、电气设备、电缆线路的主要技术特征，保护装置的运行状况及电缆分布情况。

@#@@#@7．上岗员工负责对维修范围内供电系统的防爆设备（包括小型电器）三大保护、各种电气综合保护装置、电缆和其他安全保护设施等日常维护保养和故障处理工作。

@#@@#@8．上岗员工负责做好设备安全隐患排查、故障分析、处理记录、设备检修、检查记录、安装调试和性能测试记录等，做到记录清晰整洁，内容符合实际，并妥善保管。

@#@@#@9．上岗员工必须熟悉作业环境巷道布置、通风情况，熟悉灾害情况下的应急救援知识，掌握停电顺序、人员撤退路线、电气防灭火和触电事故的抢救知识。

@#@@#@ @#@ @#@ @#@ @#@二、操作前的准备@#@ @#@ @#@ @#@①根据维护检修内容，准备好必要的工具、零配件、测量仪表、器具和绝缘防护用品。

@#@@#@②熟悉设备部件的拆、装顺序和安装质量要求。

@#@@#@③清理现场的杂物、煤泥、油污等易燃易爆物。

@#@@#@④因检修工作需要，必须提前办理的停电、停风工作票。

@#@@#@⑤接到调度下达的设备检修命令后，与司机取得联系，方可检修。

@#@@#@ @#@ @#@ @#@三、维修操作@#@ @#@ @#@

（1）外观检查：

@#@@#@①检查水泵、电机启动柜的零部件，保护装置、接地装置应齐全完好。

@#@@#@②检查各阀门，应开、闭灵活、安全、可靠。

@#@@#@③检查压力表、真空表、电压表、电流表、电度表，指示应灵敏、准确。

@#@@#@④检查盘根、填料，应松紧适当，滴水不成线。

@#@@#@⑤检查水泵联轴器完好，间隙符合标准规定，防护装置完好齐全。

@#@@#@⑥检查各部连接螺栓，应齐全、紧固有效，轴承润滑油的油量应适当，油质符合要求，油环转动应平稳灵活。

@#@@#@⑦检查水泵运转过程中无异响异震，温度符合规定要求。

@#@@#@（3）定期检查维护：

@#@@#@①每年对泵体、电机、环形管路、阀门等进行防腐处理。

@#@@#@②每季对接地电阻进行测定，并做好记录。

@#@@#@③定期更换润滑油，清洗油池。

@#@@#@④每季对电机绕组进行绝缘测验，并做好记录。

@#@@#@⑤每季对启动柜进行除尘。

@#@@#@⑥定期更换盘根。

@#@@#@⑦定期清理小井杂物。

@#@@#@⑧定期对润滑冷却水管路系统进行清理。

@#@@#@（4）阀门更换：

@#@@#@①放空管路中的存水。

@#@@#@②拆除阀门与管路的连接螺栓。

@#@@#@③卸下要更换的阀门。

@#@@#@④安装好新阀门。

@#@@#@（5）泵体更换：

@#@@#@①关闭相关阀门。

@#@@#@②放空泵体中的存水。

@#@@#@③拆除泵体与电机联轴器的连接螺栓。

@#@@#@④拆除泵体与管路的连接螺栓。

@#@@#@⑤拆除固定泵体的地脚螺栓。

@#@@#@⑥挪开要更换的泵体。

@#@@#@⑦安装好新泵体。

@#@@#@（6）电机更换：

@#@@#@①拆除电机的电源线。

@#@@#@②拆除电机与泵体联轴器的连接螺栓。

@#@@#@③拆除固定电机的地脚螺栓。

@#@@#@④挪开要更换的电机。

@#@@#@⑤安装新电机。

@#@@#@⑥接好新电机电源线。

@#@@#@（7）检修：

@#@@#@①对检修设备各部位进行全面细致的检查。

@#@@#@②确定设备故障点后，应按组装的相反顺序拆卸损坏部件及相关零配件。

@#@@#@③按顺序妥善放置拆卸的零部件，并做记号标明。

@#@@#@④更换或修理损坏部件时，应按质量要求修复和组装。

@#@@#@⑤检修完毕后，按正常工作程序，拆掉接地线。

@#@@#@⑥清点工具、材料、配件、仪器、仪表等，要求数量相符。

@#@@#@⑦对检修设备进行详细检查，紧固件、绝缘阻值、防爆性能、接线工艺、接地保护装置等必须符合《矿井机电设备完好质量标准》。

@#@@#@（8）故障处理：

@#@@#@①根据故障情况，现场观察、分析，确定故障类型、判断故障点和故障原因。

@#@@#@②查找故障点。

@#@@#@③按技术要求对电气设备、小型电气、通信系统及电缆等故障进行处理。

@#@@#@④更换的设备零配件、电气元件等，其技术参数必须与原来的相同。

@#@@#@⑤故障排除后的设备必须符合《矿井机电设备完好质量标准》。

@#@@#@⑥检查是否有工具、零件等遗留在设备内部。

@#@@#@⑦故障处理完毕后，按正常工作程序，拆掉接地线。

@#@@#@⑧清点工具、材料、配件、仪器、仪表等，要求数量相符。

@#@@#@⑨清理擦拭设备，保持设备的文明卫生，干净整洁。

@#@@#@4．试运转@#@

（1）恢复电机供电，送电前应有专人对检修设备进行全面检查，确认无误后方可联系送电。

@#@@#@

（2）对各种保护装置逐一进行试验，直至全部试验完毕，开关显示正常。

@#@@#@（3）空试运转无误后方可带负荷运转。

@#@@#@（4）带负荷试运转至少30min后，无异常情况方可投入正常运行。

@#@@#@（5）试运转后，向上级部门和值班领导汇报工作情况及是否遗留问题。

@#@@#@5．收尾工作@#@

（1）设备故障处理完毕，清理现场杂物，整理工具，通知所有人员撤离各转动部位，撤到安全地点，并及时向有关领导汇报。

@#@@#@

（2）填写设备故障处理记录。

@#@@#@（3）对现场再进行一次全面检查，确认安全无误。

@#@@#@（4）如在变电所停电，必须严格执行停、送电制度，办理停送电手续。

@#@@#@（5）正常运行后，必须向司机和下一个班维修工指出设备运转注意事项及遗留问题。

@#@@#@（6）填写各项记录并签字确认，向值班领导、跟班干部汇报，履行交接手续。

@#@@#@（7）向接班者讲明本班工作情况，并协助其现场检查，发现问题立即协同检查处理。

@#@@#@（8）对遗留的问题，落实责任并向领导汇报@#@";i:

21;s:

1778:

"常用气体检测仪报警值设定标准@#@按《GB6222-2005工业企业煤气安全规程》、《工业企业设计卫生标准（GBZ1—2002）》、《工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2—2007）》中规定的限值设定。

@#@@#@气体名称@#@低报警值LOW@#@高报警值HIGH@#@时间加权允许浓度TWA@#@短时间接触允许浓度STEL@#@可燃气体@#@10%LEL@#@50%LEL@#@/@#@/@#@一氧化碳CO@#@24PPM/@#@30mg/m3@#@160PPM/@#@200mg/m3@#@16PPM/@#@20mg/m3@#@24PPM/@#@30mg/m3@#@硫化氢H2S@#@6PPM/@#@10mg/m3@#@20PPM/@#@28mg/m3@#@10PPM/@#@14mg/m3@#@15PPM/@#@21mg/m3@#@氧气O2@#@19.5%@#@23%@#@/@#@/@#@名词解释：

@#@@#@职业接触限值occupationalexposurelimits，OELs@#@职业性有害因素的接触限制量值。

@#@指劳动者在职业活动过程中长期反复接触，对绝大多数接触者的健康不引起有害作用的容许接触水平。

@#@化学有害因素的职业接触限值包括时间加权平均容许浓度、短时间接触容许浓度和最高容许浓度三类。

@#@@#@1.1时间加权平均容许浓度permissibleconcentration-timeweightedaverage，PC-TWA@#@以时间为权数规定的8h工作日、40h工作周的平均容许接触浓度。

@#@@#@1.2短时间接触容许浓度permissibleconcentration-shorttermexposurelimit，PC-STEL@#@在遵守PC-TWA前提下容许短时间（15min）接触的浓度。

@#@@#@1.3最高容许浓度maximumallowableconcentration，MAC@#@工作地点、在一个工作日内、任何时间有毒化学物质均不应超过的浓度。

@#@@#@1.4超限倍数excursionlimits@#@对未制定PC-STEL的化学有害因素，在符合8h时间加权平均容许浓度的情况下，任何一次短时间（15min）接触的浓度均不应超过的PC-TWA的倍数值。

@#@@#@";i:

22;s:

1260:

"拓力电器换气扇咨询热线：

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