塑料件技术要求Word下载.doc

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0;s:

8470:

"QMS-WI-ENG-003@#@生产异常及停线管理规范@#@1.Purpose目的@#@规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；@#@各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。

@#@@#@2.Scope适用范围@#@适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。

@#@@#@3.Definition定义@#@3.1.生产异常类型@#@3.1.1.不安全行为：

@#@@#@3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；@#@例如：

@#@设备安全保护措施失效或不稳定等。

@#@@#@3.1.2.人员异常：

@#@@#@3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。

@#@@#@3.1.3.设备异常：

@#@@#@3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；@#@例如：

@#@功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。

@#@@#@3.1.4.操作异常：

@#@@#@3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求；@#@@#@3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。

@#@@#@3.1.5.物料异常：

@#@@#@3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。

@#@A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5.4.材料等级及影响表。

@#@@#@3.1.6.不符合法律、法规行为：

@#@@#@3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：

@#@使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。

@#@@#@4.Responsibilities职责@#@4.1.停线权限@#@4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：

@#@@#@序号@#@异常现象描述@#@停线权限@#@EHS@#@员工@#@组长@#@线长@#@QC@#@主管@#@车间主任及以上@#@1@#@人员疲乏、突发疾病@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@2@#@测试、检验、维修人员未经岗位培训合格即上岗@#@√@#@√@#@√@#@√@#@3@#@机器参数设定错误或机器故障@#@√@#@√@#@√@#@√@#@4@#@无生产工装、测试工装或错误@#@√@#@√@#@√@#@5@#@生产/测试治具未进行首件确认@#@√@#@√@#@√@#@√@#@6@#@生产/测试工装、生产/测试设备、未依规定保养点检@#@√@#@√@#@7@#@仪器未校验或未依规定进行日常保养或点检@#@√@#@√@#@√@#@√@#@8@#@A类问题不良率≥5%@#@√@#@√@#@√@#@9@#@B类问题不良率≥10%@#@√@#@√@#@√@#@10@#@C类问题不良率≥20%@#@√@#@√@#@√@#@11@#@材料分类管制不清楚及材料标识、料号、规格不明确@#@√@#@12@#@材料使用错误@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@13@#@未做首件检查@#@√@#@√@#@√@#@√@#@14@#@未依SOP或相关作业文件要求作业@#@√@#@√@#@√@#@15@#@良品与不良品未区分@#@√@#@√@#@√@#@16@#@产品堆叠在一起（未有防护）@#@√@#@√@#@17@#@测试误判率≥5%@#@√@#@√@#@18@#@成品抽检时判定批次不良1次@#@√@#@√@#@19@#@SOP规定错误，如规格、参数@#@√@#@20@#@重要岗位人员离岗，替代人员未经过培训@#@√@#@√@#@21@#@设备维修人员在线维修设备@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@22@#@生产线照明不足，不能保证质量@#@√@#@√@#@√@#@√@#@23@#@突发火灾报警@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@24@#@突发性自然灾害时@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@25@#@产线无管理人员，整个出于失控状态@#@√@#@√@#@26@#@生产过程中缺零部件时@#@√@#@27@#@生产中使用有害物质且对员工未有防护措施@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@28@#@岗位人员配置不齐（未加调整时）@#@√@#@√@#@29@#@安全防护设备失效或存在严重安全隐患@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@30@#@品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题@#@√@#@√@#@31@#@未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染@#@√@#@√@#@√@#@√@#@√@#@5.WorkProcess工作流程@#@5.1.生产异常/停线问题解决流程@#@停线/异常@#@组长@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@CT@#@线长@#@N@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@5min@#@QC/工程/SQE/EHS/计划/设备@#@N@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@10min@#@车间主任/模块主任@#@N@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@15min@#@部长/经理@#@N@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@30min@#@总经理@#@N@#@制程异常/停线@#@恢复生产@#@Y@#@60min@#@转产@#@N@#@责任区分@#@内部处理@#@制造责任@#@水平展开@#@供应商责任@#@来料检@#@供应商管理@#@供应商处理对策@#@5.1.1.“Y”代表Yes，在相应的时间内能解决问题；@#@“N”代表No，不能解决问题，需向上级报告。

@#@@#@5.1.2.“Y”下面的时间代表停线的时间。

@#@@#@5.1.3.虚线代表需要反馈信息给相关的解决问题人员。

@#@@#@5.2.生产异常/停线报备及处理@#@5.2.1.生产异常/停线后，相关的处理人员应在“Y”的时间内解决问题；@#@若不能解决，应及时上报到相应的上级管理人员；@#@上级管理人员或授权人应在相应的时间内赶到现场处理问题，如：

@#@组长1个节拍时间；@#@线长5分钟；@#@QC/SQE/工程师/计划/设备10分钟；@#@主任15分钟；@#@部长/经理30分钟。

@#@@#@5.2.2.生产异常/停线后需QC及工程师及以上人员级别处理才能解决的问题，事后必须启动制程异常反馈、处理报告流程，并持续跟进后续处理结果。

@#@@#@5.2.3.生产异常/停线责任区分完成后，需对相关责任人或责任部门进行损失费用核算。

@#@@#@5.2.4.生产异常/停线后的相关后续处理及其反馈相关责任人知悉，参照5.1.生产异常/停线问题解决流程。

@#@@#@5.2.5.生产异常/停线处理完成后，需填写停线&@#@恢复生产记录表。

@#@@#@5.3.生产异常/停线损失计算@#@5.3.1.由材料原因造成的损失，其计算应包括人员成本及材料成本等两个方面,公式如下：

@#@@#@人员成本：

@#@作业损失=停线时间*影响人数*人员时工资@#@返工/返修损失：

@#@作业损失=返工时间*返工人数*人员时工资@#@物料损失：

@#@材料损失=返工/返修相关零件数*相关价格@#@实验/验证：

@#@工资=实验人员*验证时间*人员时工资@#@5.4.材料等级及影响表@#@等级@#@安全性能的影响@#@违反法律法规@#@使用功能的影响@#@外观结构质量的影响@#@包装质量的影响@#@生产的影响@#@A@#@存在安全隐患和事故@#@违反相关法律法规的要求@#@肯定/可能严重影响使用功能，无法正常使用@#@损伤严重，用户肯定发现，不能接收@#@错装、漏装零部件，包装不牢，在运输过程中会损坏@#@肯定引起严重混乱@#@B@#@/@#@/@#@肯定/可能轻度影响使用功能@#@损伤较严重，用户或许能接受@#@包装、图层不良，用户很不满意或许会投诉@#@可能引起严重混乱，但肯定引起轻微混乱@#@C@#@/@#@/@#@不影响使用功能@#@外观有轻微损伤，用户可以接受或不会留意@#@错漏装一般紧固件，用户可自行解决，不会投诉@#@可能或不会引起轻度混乱@#@6.ReferenceReferenceDocumentNumberandName参考文件编号/名称@#@6.1.无@#@7.RecordNumberandName记录表单编号/名称@#@APD.016生产异常/停线记录表@#@8.DocumentOwner文件归属部门@#@该文件归属于工程技术部负责制订、解释和修订。

@#@@#@9.RevisionHistory修订历史@#@RevisionDate@#@修订日期@#@ReasonforchangeorChangeControlnumber@#@变更原因和变更流程号@#@DocumentAuthor@#@文件作者@#@2014-06-20@#@首次发行@#@2015-03-10@#@添加并修改问题升级流程图@#@10.EffectiveDate生效日期@#@ChangeControlnumber@#@变更控制单号@#@EffectiveDate@#@生效日期@#@11.Signingmanifest签批记录@#@Edit@#@编制@#@Review@#@审核@#@Approve@#@批准@#@PrintedcopiesareFORREFERENCEONLY@#@Alwaysconfirmprintedcopieswiththecurrentversion@#@Forinternaluseonly@#@第6页共6页@#@";i:

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15478:

"生产一致性控制计划编制要求@#@1、制造商应按照车辆类别或车辆型式分别制定生产一致性控制计划。

@#@@#@2、制造商应制定的文件化的规定，在生产的适当阶段有效控制批量生产的认证产品的结构及技术参数和型式试验样品的一致性。

@#@@#@这些适当阶段包括但不仅限于：

@#@@#@——内部质量审核时；@#@@#@——同一型式的产品连续生产二万台时；@#@@#@——某一型式的产品连续停产三个月及以上，需要恢复生产时；@#@@#@——对于同一型式年产量不足二万台，每生产5000台时；@#@@#@——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时；@#@@#@3、制造商应对应实施规则中各项标准分别制定文件化的规定，对认证产品进行必要的试验或相关检查，规定中应包含试验或相关检查的内容、方法、频次、偏差范围、结果分析、记录及保存要求。

@#@@#@记录的保存应能够满足追溯的要求。

@#@@#@4、制造商应按照各项标准分别识别影响该项标准的关键部件、材料、总成和关键制造过程、装配过程、检验过程并确定其控制要求。

@#@对于不在工厂现场进行的必要的试验或相关检查以及控制的关键部件、材料、总成和关键制造过程、装配过程、检验过程，应在计划中特别列出，并说明控制的实际部门和所在地点。

@#@认证标准中对生产一致性控制有规定的项目，工厂的控制规定不得低于标准的要求。

@#@@#@4.1、关键部件、材料、总成的控制要求：

@#@@#@——关键件的主要生产工艺（序），尤其是指主要结构件（特性）采用以下方式成型时的关键过程参数，如：

@#@焊接、铸造、锻造、注塑、热处理等，应提供关键件生产过程批准（PPAP）的要求，还应包括关键过程发生变更后的确认或（和）验证要求。

@#@@#@——关键件的图纸。

@#@图纸中至少应包括主要结构的尺寸、公差范围、材料等。

@#@@#@——关键件进货检验。

@#@至少应包括检验的项目、方法、频次、判定（接收）准则、抽样比例，发生不合格时的纠正与预防措施，当检验由供应商（或委托第三方）进行时，除应提出与上述相同的要求外，还应有对检验结果验证的要求。

@#@@#@——关键件的定期确认检验。

@#@企业应对关键件的定期确认检验提出要求，要求应包括检验的项目、方法、频次、判定（接收）准则，应制定定期确认检验不合格发生时的措施。

@#@@#@——关键件可参考附表1、2@#@4.2.关键制造过程、装配过程、检验过程的控制要求：

@#@@#@——企业应制定产品的主要生产流程，并对流程的批准以及变更后的确认作出要求。

@#@流程中应对主要（关键）的生产设备予以确定，如果这些设备发生变换或者大/中修后，应对该过程的能力进行确认。

@#@@#@——企业应对生产过程中用于为保证工序质量的检测仪器设备予以确定，使用的仪器设备（检具）应有必要的检定/校准规定，校准的方式可以是溯源，也可以是和标准样件进行比对，但对标准样件应有相关的控制要求。

@#@用于例行检验的设备（仪器）应满足相应的检定/校准要求。

@#@@#@——企业应对关键工序提出控制要求，（可参考附表3）当这些工序的工艺方式或（和）参数发生变更时，应对这些变更进行确认。

@#@这些变更包括操作者的变更。

@#@@#@——关键工序发生任何未经确认的的变更后，企业应建立对这些变更的追溯以及批准放行的条件和权限，但批准放行不包括影响认证产品一致性的变更。

@#@@#@5、制造商对于应制定文件化的程序，对涉及产品试验或相关检查的设备和人员进行规定和要求。

@#@@#@——应说明与产品一致性控制有关的部门和人员的职责以及相互关系；@#@@#@——设备应包括设备编号、型号、检定/校准日期、有效周期。

@#@@#@6、制造商在生产一致性控制计划发生变化时，对于一致性变更、申报与执行的相关规定。

@#@@#@当生产一致性控制计划发生变更时，企业应向认证机构进行申报，申报的内容包括：

@#@@#@——变更的项目；@#@@#@——变更前后的内容说明；@#@@#@——变更后的一致性控制计划书；@#@@#@——相关的试验/验证报告。

@#@@#@在认证机构批准后，制造商才可执行变更后的一致性计划。

@#@@#@7、制造商在发现产品存在不一致情况时，如何落实在认证机构的监督下采取一切必要措施，以尽快恢复生产的一致性的相关规定。

@#@@#@8、制造商在发现产品存在不一致情况时，所采取的追溯和处理措施的规定。

@#@@#@针对第7、8条，制造商的处理措施至少应包括：

@#@@#@——不一致的原因分析；@#@@#@——不一致的风险评估；@#@@#@——对不一致采取的纠正预防措施；@#@@#@——纠正措施的验证；@#@@#@——追溯的方法。

@#@@#@9、对于生产一致性保证能力和产品实际状况以及遵守强制性认证要求的信用水平好的工厂，制造商应说明为确保产品持续满足强制性产品认证涉及标准的要求，所采取的可靠性控制的方式和验证的方法及相关记录的具体规定。

@#@@#@附表1：

@#@各检验项目涉及的主要关键部件@#@一、摩托车产品@#@检验项目@#@涉及的主要关键部件@#@车辆识别代号（VIN）@#@/@#@车辆标志@#@/@#@外廓尺寸@#@车辆外形（车架、车把）（尺寸在5%内的差异不做试验）@#@侧倾稳定角@#@轮距（三轮）（尺寸在5%内的差异不做试验）@#@车速表指示误差值@#@车速表型号及生产企业、轮胎规格@#@转向装置@#@/@#@整车前照灯性能@#@前照灯型号及生产企业@#@喇叭及其安装要求@#@喇叭型号及厂家（除轻便摩托车）、安装位置@#@安全防护装置@#@后视镜型号及生产企业@#@操纵件、指示器及信号装置的图形符号@#@仪表盘（车速表）@#@驻车性能@#@撑杆及支架型式（二轮），制动器型号及生产企业（三轮）、操纵方式@#@无线电骚扰特性@#@发动机型式、生产企业，点火控制器生产企业、型号，点火线圈生产企业、型号、位置，l发电机（磁电机）生产企业、型号相同，lECU生产企业、型号，抗绕系统的型号、阻值。

@#@@#@经济车速油耗@#@发动机生产企业、型式，ECU生产企业、型号，化油器生产企业、型号，燃油喷射装置生产企业、型号，油泵生产企业、型号，l排气消声器生产企业、型号，l轮胎规格，空滤器。

@#@@#@排气污染物排放@#@发动机生产企业、型式，ECU生产企业、型号，空气喷射装置生产企业、型号，燃油喷射装置生产企业、型号，废气再循环装置（EGR）生产企业、型号，化油器生产企业、型号，点火控制器生产企业、型号，点火线圈生产企业、型号，空滤器生产企业、型号，消声器生产企业、型号，催化转化装置。

@#@@#@加速噪声@#@发动机生产企业、型式，传动装置型式，空滤器型式，消声器型式，ECU生产企业、型号，轮胎规格。

@#@@#@定置噪声@#@发动机生产企业、型式，传动装置型式，空滤器型式，消声器型式，ECU生产企业、型号。

@#@@#@制动性能@#@制动器生产企业、型式，制动操作方式、轮胎规格。

@#@@#@后视镜及其安装要求@#@后视镜型号及生产企业@#@转向锁止防盗装置@#@防盗装置型式及生产企业@#@前照灯配光性能@#@前照灯型号及生产企业@#@照明和光信号装置的安装@#@灯具型号及生产企业@#@光信号装置配光性能@#@光信号装置型号及生产企业@#@回复反射器@#@回复反射器型号及生产企业@#@燃油箱安全性能要求@#@燃油箱型号（结构、形状、尺寸）及生产企业@#@外部凸出物要求@#@车辆外形@#@摩托车乘员扶手@#@扶手类型及样式（除轻便摩托车和三轮车）@#@燃油蒸发@#@燃油箱（含油箱盖）、碳罐型号规格及生产企业、连接油管材料规格及生产企业、@#@二、发动机产品@#@检验项目@#@涉及的主要关键部件@#@标记@#@/@#@起动性能@#@/@#@怠速性能@#@/@#@怠速污染物@#@发动机型式，ECU生产企业、型号，空气喷射装置生产企业、型号，燃油喷射装置生产企业、型号，废气再循环装置（EGR）生产企业、型号，磁电机生产企业、型号，化油器生产企业、型号，变速器生产企业、型号，点火控制器生产企业、型号，点火线圈生产企业、型号，空滤器生产企业、型号，消声器生产企业、型号。

@#@@#@发动机最大扭矩和最大净功率@#@发动机型式，ECU生产企业、型号，空气喷射装置生产企业、型号，废气再循环装置（EGR）生产企业、型号，磁电机生产企业、型号，化油器生产企业、型号，供油泵生产企业、型号，燃油喷射装置，冷却装置，增压装置，变速器生产企业、型号，点火控制器生产企业、型号，点火线圈生产企业、型号，空滤器生产企业、型号，消声器生产企业、型号。

@#@曲轴、连杆、气缸体、活塞、活塞环、左右箱体、机油泵、火花塞。

@#@@#@附表2、关键件的一致性控制要点：

@#@@#@序号@#@产品名称@#@控制项目@#@控制要求@#@控制依据@#@控制偏差@#@抽样比例@#@检验方法@#@责任者@#@备注@#@1@#@车架@#@1.1主要材质@#@1.2最大外廓尺寸@#@1.3前伸角@#@1.4后摇架轴中心线和纵向平面垂直度@#@1.5重量@#@2@#@制动蹄块（片）@#@2.1外观质量@#@2.2嵌件材料@#@2.3嵌件硬度@#@2.4摩擦片与嵌件的粘接后的剪切强度@#@2.5摩擦片与嵌件的粘接面积@#@2.6径向跳动量@#@2.7宽度@#@3@#@轮毂@#@3.1外观质量@#@3.2材质@#@3.3辐条孔抗拉强度@#@3.4制动圈材质@#@3.5制动圈直径@#@3.6制动圈径向跳动@#@3.7制动圈宽度@#@3.8制动圈表面粗糙度@#@3.9轴承孔与制动圈中心的同轴度@#@4@#@制动盘@#@4.1材质@#@4.2厚度@#@4.3直径@#@4.4端面跳动@#@4.5硬度@#@5@#@轮辋（圈）@#@5.1材质@#@5.2标定直径@#@5.3外径@#@5.4端面跳动@#@5.5径向跳动@#@5.6宽度@#@5.7气门嘴位置@#@5.8硬度@#@5.9重量@#@6@#@轮毂盖@#@6.1材质@#@6.2轴孔中心与制动蹄支轴中心平行度@#@6.3轴孔中心与制动蹄支轴中心距离@#@6.4外观@#@6.5硬度@#@7@#@后摇架@#@7.1材质@#@7.2焊缝质量@#@7.3后摇架轴孔圆柱度@#@7.4后摇架轴孔内径@#@7.5两侧后轴孔的同轴度@#@7.6两侧后轮调节刻线对称度@#@7.8后摇架轴孔最小壁厚@#@7.9外观@#@8@#@前减震器@#@8.1活塞杆最小直径@#@8.2活塞杆表面粗糙度@#@8.3减震筒和活塞杆的材质@#@8.4制动挡块（或制动盘安装块）最小剪切力@#@8.5减震器整体抗拉强度@#@8.6材质@#@8.7硬度@#@9@#@后减震器（簧）@#@9.1弹簧材质@#@9.2整体抗拉轻度@#@9.3活塞杆最小直径@#@9.4活塞杆表面粗糙度@#@9.5活塞杆硬度@#@9.6上下吊耳衬套的长度@#@9@#@油箱@#@10.1材质@#@10.2气密性@#@10.3耐腐蚀性@#@10.4容积误差@#@10.5重量@#@10.6油箱口尺寸@#@10@#@化油器@#@11.1型号规格@#@11.2喉管尺寸@#@11.3气密性@#@11.3油面高度@#@11@#@燃油开关@#@12.1材质@#@12.2综合流量@#@12.3与油管接口尺寸@#@12.4气密性@#@12.5密封垫耐油性@#@12@#@燃油箱盖@#@13.1与油箱配合后的气密性@#@13.2密封垫的耐油性@#@13.3@#@13@#@排放控制装置@#@14.1材质@#@14.2空气流量@#@14.3气密性@#@14@#@排气消音器@#@15.1材质@#@15.2气密性@#@15.3焊缝要求@#@15.4安装尺寸@#@15@#@空气滤清器@#@16.1材质@#@16.2进气口尺寸@#@16.3出气口尺寸@#@16.4整体气密性@#@16.5滤芯材质@#@16@#@照明信号装置@#@17.1点亮试验@#@17.2标志检查@#@17.3接线端子拉脱力@#@17.4外观@#@后视镜@#@18.1外观@#@18.2调节功能@#@18.3标志检查@#@17@#@液压制动器@#@19.1@#@18@#@回复反射器@#@20.1外观@#@20.2标志检查@#@19@#@轮胎@#@21.1型号规格@#@21.2外观@#@21.3标志检查@#@20@#@喇叭@#@22.1型号规格@#@22.2接线柱宽度@#@22.3接线柱厚度@#@22.4鸣响试验@#@22.5标志检查@#@21@#@点火线圈@#@23.1初级线圈的电阻@#@23.2次级线圈的电阻@#@23.3抑制电阻值@#@23.4高压线尺寸@#@23.5接线柱宽度@#@23.6接线柱厚度@#@22@#@火花塞@#@24.1型号规格@#@24.2抑制电阻值@#@24.3螺纹长度@#@24.4火花塞间隙@#@23@#@制动拉索@#@25.1外观@#@25.2接头拉脱力@#@25.3自由操纵性能@#@25.4A+B长度@#@25.5钢索尺寸@#@25.6螺纹精度@#@24@#@车速表@#@26.1外观@#@26.2基本误差@#@26.3指针的摆动量@#@26.4转矩@#@25@#@转向锁止装置@#@27.1互开率@#@27.2开启扭矩@#@27.3锁舌的扭转强度@#@27.4锁舌的材质@#@26@#@燃油蒸发回收装置@#@27@#@导线总成@#@29.1导线的功能@#@29.2导线的线径@#@29.3端子的拉脱力@#@29.4端子护套@#@29.5导线的自由长度@#@29.6端子的插拔力@#@29.7端子与导线的连接应采用铆接的方式@#@附表3、关键生产工序的控制要点@#@关键工序是指对产品质量、安全性有可能产品重大影响的工序。

@#@通过对关键工序的控制，减少（或避免）产品产生不合格品的机会，使产品持续稳定地满足产品标准的要求，从而保证批量生产的产品和型式试验的样品保持一致。

@#@关键工序由企业根据产品的生产特性，结合企业的实际情况，同时考虑企业自身的工艺装备水平确定，但至少应对以下工序进行控制。

@#@@#@序号@#@工序名称@#@控制要点@#@巡检频次@#@备注@#@1@#@布线@#@导线放置顺畅，穿过金属和与之缠绕的部位时应有适当的绝缘保护，避免其他零件安装后与导线产生挤压、摩擦等。

@#@@#@2@#@发动机安装@#@发动机与车架连接时，应采用适当的放松措施，螺母的紧固应有适当的紧固力矩。

@#@@#@3@#@前减震器安装@#@应规定上、下紧固螺栓适当的紧固力矩，并根据减震器的结构特点，对上下螺栓的紧固顺序予以确定，确保减震器的安装牢固可靠。

@#@@#@4@#@上联板安装@#@应规定紧固螺栓（或螺母）的紧固力矩，并且应根据减震器和上联板的连接方式对上联板紧固螺母（或螺栓）、减震器的紧固螺栓的紧固顺序作出合理的选择，确保上联板的受理均匀，以减少或消除内应力。

@#@@#@5@#@后轮的安装@#@应规定后轮紧固螺母的紧固力矩和采取适当的放松措施，注意左右链条张紧器的位置。

@#@安装后应保证后轮转动灵活。

@#@@#@6@#@前轮安装@#@应规定前轮紧固螺母的紧固力矩和采取适当的放松措施，安装后应保证前轮转动灵活。

@#@@#@根据包装特点确定@#@7@#@后减震器的安装@#@应规定上下螺母（栓）的紧固力矩。

@#@@#@8@#@油箱试漏@#@应注意试漏的方法、压力和侵入时间。

@#@@#@9@#@电瓶安装@#@应保证电瓶通气管的畅通，不得产生折叠。

@#@@#@根据电瓶类型@#@";i:

2;s:

8418:

"@#@施工机械设备配备、材料投入计划及来源@#@一、主要材料投入计划@#@1.施工周转材料依据生产、技术部门的使用计划在接到中标通知后立即采购，在开工前必须全部到场。

@#@@#@2.工程材料依据合同商务部门的“工程量清单”、技术部门提制的“材料需要计划”有器材部门统一编制“材料采购计划”按照总施工进度计划的时间顺序组织采购供应，至少要有15天以上的提前时间量。

@#@@#@二、设备的选择@#@1、设备选择的依据@#@设备的选择根据施工项目的施工条件，工程特点工程量多少及工期要求等。

@#@@#@2、设备选择的原则@#@设备的选用适用于项目施工的要求，使用安全可靠技术先进，经济合理。

@#@@#@三、设备的配置见附表@#@四、设备配置保证措施@#@1、机械设备配置@#@⑴、本工程大型施工机械设备由公司设备科统一调配，及时调运至现场并安装调试完毕，试车合格，保证按施工进度计划要求。

@#@@#@⑵、对于小型机械设备和仪器设备由项目部自行购买。

@#@@#@2、机械设备的使用原则@#@⑴、所有机械未经专职人员检验合格不得使用，检验合格后必须设置验收合格牌，并做好保养与维护工作。

@#@@#@⑵、各种机械的操作人员经培训合格，持有效上岗证件方可上岗操作，且操作实习工不得单独操作，一名熟练工只能带一名实习工。

@#@@#@⑶、电动机具必须设置开关箱或控制室，开关箱、控制室应设锁，并由专业操作人员离岗上锁，以防不懂操作的人员私自操作。

@#@@#@⑷、）严禁同专业操作人员串岗操作，以及无上岗人员操作一切施工机械。

@#@@#@⑸、所有施工机械不得带病运转，一旦发现故障，不论其大小必须由机修人员修理完好后方能继续使用。

@#@@#@⑹、严格遵守各种机械的操作规程，严禁违规操作。

@#@@#@3、检测设备的使用原则@#@⑴、所有检测设备必须经技术鉴定部门检测合格后方能投入使用（包括新购买的），并按期定时复检。

@#@@#@⑵、在施工过程中如有损坏，在修理后必须进行技术鉴定部门复检合格才能使用。

@#@同时在使用中如产生对其结果表示怀疑的，应对该设备进行复检。

@#@@#@⑶、各类检测设备必须由专业技术人员专人负责使用，不得无故转借他人使用。

@#@@#@⑷、所有检测设备必须定期保养，并做好记录存档。

@#@@#@4、施工机械机具的保养与维护@#@根据公司机械机具保养与维修条例，做到常保养，及时修理，对大中型机械设备如塔吊等设备除操作人员每周进行保养维护外，公司设备科每月进行全面检测调试，以保证其正常运转，小型设备、机具有项目部机修工进行周检维护。

@#@@#@机械机具进行保养维护后应有明确的记录，并保存归档，所有机械因故修理也应详细记录，以便日后查看。

@#@@#@5、检测设备的保养与维护@#@检测设备由技术科人员保管，每次使用后及时进行维护保养，对于长期不使用的应定期进行保养维护。

@#@@#@机械设备配备详见附表。

@#@@#@项目施工劳务按三类进行组织：

@#@@#@专业性强的技术工种类：

@#@根据工程施工进度的要求，确保工程正常施工，主要包括机械维修、机械操作、现场电工、电焊工、气焊工、架子工等工种，这类工种人员均经过国家承认培训中心定期培训考核后，持有相应上岗证上岗。

@#@@#@普通技术工种类：

@#@这类工种有：

@#@木工、钢筋工、砼工、泥工、粉刷工等，同时根据工程施工需要，安排人员进场。

@#@具体详见劳动力投入计划。

@#@@#@非技术性普通工种类：

@#@这类工种是我公司长期施工的配合工人，具有较高的质量、安全素质。

@#@@#@本工程劳动力组织由公司根据项目部的月度劳动力计划，在公司内进行集中调配，以确保项目部对各工种劳动力的需要。

@#@@#@五、材料计划@#@1.施工周转材料依据生产、技术部门的使用计划在接到中标通知后立即采购，在开工前必须全部到场。

@#@@#@2.工程材料依据合同商务部门的“工程量清单”、技术部门提制的“材料需要计划”有器材部门统一编制“材料采购计划”按照总施工进度计划的时间顺序组织采购供应，至少要有15天以上的提前时间量。

@#@@#@附表一：

@#@拟投入本工程的主要施工设备表@#@序号@#@设备名称@#@型号规格@#@数量@#@国别@#@产地@#@制造@#@年份@#@额定功@#@率（KW）@#@生产@#@能力@#@用于施@#@工部位@#@备注@#@1@#@塔吊@#@TC6024@#@6@#@中国@#@2018@#@71.5@#@良好@#@全部@#@/@#@2@#@施工外用电梯@#@6@#@中国@#@2017@#@100@#@良好@#@全部@#@/@#@3@#@挖掘机@#@1m3@#@2@#@中国@#@2017@#@100@#@良好@#@基槽@#@/@#@4@#@装载机@#@50型@#@2@#@中国@#@2017@#@154@#@良好@#@基槽@#@/@#@5@#@自卸汽车@#@25T@#@10@#@中国@#@2017@#@228@#@良好@#@基槽@#@/@#@6@#@蛙式打夯机@#@5@#@中国@#@2018@#@2.2@#@良好@#@基槽@#@/@#@7@#@砂浆搅拌机@#@QZ350L@#@3@#@中国@#@2018@#@7.5@#@良好@#@砌筑@#@/@#@8@#@平板振动器@#@PX50@#@5@#@中国@#@2018@#@1@#@良好@#@地面@#@/@#@9@#@振动棒@#@HXBX-59@#@10@#@中国@#@2017@#@1.1@#@良好@#@混凝土@#@/@#@10@#@直螺纹套丝机@#@4@#@中国@#@2017@#@2.2@#@良好@#@钢筋@#@/@#@11@#@钢筋切割机@#@GJS-40@#@6@#@中国@#@2017@#@2.2@#@良好@#@钢筋@#@/@#@12@#@钢筋调直机@#@6@#@中国@#@2017@#@5.5@#@良好@#@钢筋@#@/@#@13@#@钢筋弯曲机@#@10@#@中国@#@2018@#@3@#@良好@#@钢筋@#@/@#@14@#@圆盘锯@#@30型@#@3@#@中国@#@2018@#@5@#@良好@#@模板@#@/@#@15@#@直流电焊机@#@ZX5-500@#@5@#@中国@#@2018@#@10@#@良好@#@综合@#@/@#@16@#@发电机@#@5@#@中国@#@2017@#@120@#@良好@#@综合@#@/@#@17@#@混凝土输送泵@#@80@#@5@#@中国@#@2017@#@30@#@良好@#@混凝土@#@/@#@18@#@电渣压力焊@#@10@#@中国@#@2017@#@40@#@良好@#@钢筋@#@/@#@19@#@闪光对焊@#@3@#@中国@#@2017@#@30@#@良好@#@钢筋@#@/@#@20@#@汽车吊@#@25t@#@4@#@中国@#@2018@#@/@#@良好@#@吊装@#@/@#@21@#@运输汽车@#@15t@#@5@#@中国@#@2018@#@/@#@良好@#@运输@#@/@#@22@#@空压机@#@0.18m3/7kg@#@5@#@中国@#@2018@#@7.5@#@良好@#@风源@#@/@#@23@#@潜水泵@#@8@#@中国@#@2017@#@1.5@#@良好@#@排水@#@/@#@附表二：

@#@拟配备本工程的试验和检测仪器设备表@#@序号@#@仪器设@#@备名称@#@型号@#@规格@#@数量@#@国别产地@#@制造年份@#@已使用台时数@#@用途@#@备注@#@1@#@电子全站仪@#@TC1700@#@1台@#@国产@#@2018@#@120@#@检试验@#@/@#@2@#@经纬仪@#@蔡司020@#@2台@#@国产@#@2017@#@110@#@检试验@#@/@#@3@#@水准仪@#@S3@#@4台@#@国产@#@2017@#@120@#@检试验@#@/@#@4@#@塔尺@#@5米@#@10把@#@国产@#@2017@#@140@#@检试验@#@/@#@5@#@坍落度筒@#@φ100@#@5个@#@国产@#@2017@#@321@#@检试验@#@/@#@6@#@砂浆试模@#@/@#@10套@#@国产@#@2018@#@125@#@检试验@#@/@#@7@#@混凝土试模@#@/@#@18套@#@国产@#@2018@#@120@#@检试验@#@/@#@8@#@砼试块养护箱@#@标准@#@8套@#@国产@#@2018@#@200@#@检试验@#@/@#@9@#@烘箱@#@CS101-2DSD@#@4套@#@国产@#@2017@#@249@#@检试验@#@/@#@10@#@天平案秤@#@10KG@#@10个@#@国产@#@2017@#@120@#@检试验@#@/@#@11@#@环刀@#@标准@#@10个@#@国产@#@2017@#@80@#@检试验@#@/@#@12@#@灌砂筒@#@YDRZ-4L@#@4套@#@国产@#@2017@#@20@#@检试验@#@/@#@13@#@电接点温度计@#@50℃@#@3个@#@国产@#@2018@#@249@#@检试验@#@/@#@14@#@电子温度计@#@JM222@#@5个@#@国产@#@2018@#@257@#@检试验@#@/@#@15@#@2m靠尺@#@JZC-2@#@5个@#@国产@#@2017@#@379@#@检试验@#@/@#@16@#@楔形塞尺@#@/@#@8套@#@国产@#@2017@#@248@#@检试验@#@/@#@17@#@脱模器@#@LQ-T30D@#@4套@#@国产@#@2017@#@461@#@检试验@#@/@#@18@#@电子天平@#@200g/1mg@#@4套@#@国产@#@2017@#@387@#@检试验@#@/@#@19@#@混凝土回弹仪@#@HT-225@#@1个@#@国产@#@2018@#@183@#@检试验@#@/@#@20@#@混凝土@#@标养设备@#@HBS-2@#@3套@#@国产@#@2018@#@230@#@检试验@#@/@#@21@#@钢尺@#@50m@#@2把@#@国产@#@2018@#@96@#@检试验@#@/@#@22@#@钢卷尺@#@5m@#@5把@#@国产@#@2017@#@385@#@检试验@#@/@#@23@#@电动试压泵@#@3DSY-250/10@#@5台@#@国产@#@2017@#@367@#@检试验@#@/@#@24@#@万用表@#@HT2225@#@3个@#@国产@#@2017@#@295@#@检试验@#@/@#@";i:

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"“十二五”机械工业发展总体规划@#@“十一五”机械工业取得的主要成绩@#@“十一五”期间，我国机械工业延续了“十五”全面高速发展的好势头，无论是行业规模、产业结构、产品水平，还是国际竞争力都有了大幅度的提升。

@#@@#@一、产业规模跃居世界首位@#@“十一五”期间，机械工业的产业规模持续快速增长。

@#@2010年机械工业增加值占全国GDP的比重已超过9%；@#@工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的14万亿元，年均增速超过25%，在全国工业中的比重从16.6%提高到20.3%；@#@规模以上企业已达10万多家，比“十五”末增加了近5万家，从业人员数达到1752万人，资产总额已达到10.4万亿元，比“十五”末翻了一番。

@#@@#@2009年，我国机械工业销售额达到1.5万亿美元，超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元，跃居世界第一，成为全球机械制造第一大国。

@#@@#@二、装备保障能力显著增强@#@“十一五”以来，在高速增长的需求拉动下，我国机械产品的水平有了长足的进步，机械产品的国内市场占有率已经由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技术装备自主化取得了较大突破，对国民经济各行业的保障能力明显增强。

@#@@#@电力装备方面：

@#@已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。

@#@已可批量生产60万及100万千瓦级超临界、超超临界火力发电机组；@#@水电设备最大单机容量已由30万千瓦升级到70万千瓦，机组效率进入世界先进水平；@#@已具备自主生产百万千瓦级二代改进型压水堆核电站成套设备的能力，三代核电站装备的成套制造技术正在研发，并已取得重大阶段性成果；@#@兆瓦级风电机组已实现批量生产，5MW海上风电机组已研制成功，我国已进入世界风电设备生产大国行列；@#@1000KV特高压交流输变电设备和±@#@800KV直流输电成套设备研制成功，综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国已成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。

@#@@#@冶金矿山设备方面，可自主提供年产1000万吨级钢铁企业用常规流程的成套设备;@#@年产2000万吨级露天矿、年产60～70万吨级金属矿、年产600万吨级井下煤矿、年处理400万吨级选煤厂、年处理300万吨级选矿厂、日产4000～10000吨级熟料干法工艺水泥厂成套装备。

@#@@#@石化通用设备方面，30万吨/年合成氨设备已实现国产化；@#@百万吨乙烯装置所需的关键“三机”（裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机）及多股流低温冷箱已研制成功；@#@6万立方米/时等级大型空分设备已实现国产化并出口，正在研制8.5万立方米/时空分设备；@#@石油钻机已由9000米升级到12000米，达到了世界领先水平，并正在由陆上钻机向海上钻机拓展。

@#@@#@汽车行业：

@#@2010年中国汽车产销量分别达到1826万辆和1806万辆，高居世界第一。

@#@目前自主品牌乘用车的销售比重已提高到46%，其中自主品牌轿车的销售比重占31%。

@#@@#@大型施工机械方面：

@#@2000吨履带起重机、500吨全路面起重机、72米臂架混凝土输送泵车、直径11.22米的泥水平衡盾构机等特大型工程机械研制完成。

@#@@#@农业机械方面：

@#@除少数高端产品尚需进口外，国产农机已基本能满足国内农业的需求。

@#@180马力大型拖拉机已研制成功，小麦联合收割机已经普及并开始向大喂入量机型发展，3-4行玉米联合收割机批量供应市场，水稻种植和收获机械技术基本成熟，4行半喂入式水稻联合收割机研制成功，油菜、牧草和甘蔗收获机械、节水灌溉、秸秆还田和复式作业机具研究也都取得重大进展。

@#@@#@工作母机方面：

@#@大型、精密、高速数控机床以及为之配套的数控系统和功能部件进步很快，数控机床自给率达到60%，开发出了五轴联动龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控镗铣床、七轴联动重型立式车铣复合加工机床、超精密加工机床、柔性制造系统及大型冲压自动生产线；@#@自主研发的数控系统可靠性明显提高，平均无故障时间达到2万小时。

@#@@#@大型铸锻件方面：

@#@我国30万、60万千瓦火电机组高中压转子国内市场满足率已提高到60%左右，低压转子国内市场满足率已提高到45%，发电机大轴国内市场满足率已提高到30%，掌握了超超临界火电机组转子制造技术并实现批量生产；@#@100万千瓦级三代核电设备成套大型锻件已研制成功，压力壳、蒸发器、主管道等具有代表性的关键锻件的技术攻关已相继取得突破。

@#@@#@三、结构调整取得一定进展@#@在资本结构方面：

@#@已实现多元化，行业内生的发展活力越来越强。

@#@国有大型企业在重大技术装备研制和生产中继续发挥着主力军的作用；@#@民营经济表现出很强的抗风险能力，对机械工业增长的贡献率超过了50%，对机械工业的平稳发展功不可没。

@#@@#@表1“十一五”期间机械工业企业资本结构变化情况@#@2005年@#@2010年1-11月@#@国有企业@#@民营企业@#@三资企业@#@国有企业@#@民营企业@#@三资企业@#@资产总计@#@41%@#@34%@#@25%@#@31%@#@44%@#@23%@#@主营业务收入@#@32%@#@40%@#@29%@#@24%@#@52%@#@22%@#@工业总产值@#@32%@#@41%@#@28%@#@23%@#@53%@#@21%@#@利润总额@#@27%@#@39%@#@34%@#@27%@#@45%@#@26%@#@在组织结构方面：

@#@企业小而散的局面有所改观，主要行业的生产集中度不断提高，尤其是汽车、工程机械、发电设备等行业更加突出。

@#@上汽、东风、一汽、长安产销量在全行业中占比已达70%，前十大企业的生产集中度已达86%；@#@哈尔滨、东方、上海三大集团产量在发电设备行业占比达到68.7%，华锐、金风、东汽在风电设备产量中的占比也已达70%左右；@#@徐工、中联重科、三一、柳工、龙工、山推已约占中国工程机械市场总销售额的半壁江山。

@#@@#@在产品结构方面：

@#@新产品产值始终保持两位数增长，科技创新成果成为推动行业持续发展的强劲动力。

@#@2010年，机械工业新产品产值超过2万亿元，约占全国工业新产品产值的40%。

@#@重大技术装备向大型化、高参数化发展，部分产品的效率已接近世界先进水平，量大面广的通用机电产品效率也有很大提高。

@#@@#@在资产结构方面：

@#@“十一五”期间，机械行业固定资产投资持续高速增长，累计完成固定资产投资57281亿元，年均增速达到约38%，2010年完成固定资产投资额高达1.9万亿元。

@#@高强度的投资使得全行业的装备水平大为提高，生产条件大为改善，行业固定资产的新度系数由“十五”末的61%提高到2009年的64%。

@#@一批行业排头兵企业的装备水平已达到或接近世界同行先进水平。

@#@@#@四、进出口贸易逆差变顺差@#@“十一五”期间，我国机械产品对外贸易规模持续扩大，成为全球机械产品贸易发展的重要动力。

@#@2006年，我国机械工业对外贸易结束建国以来持续数十年的逆差局面，实现历史性的转折，首次实现外贸顺差。

@#@随着我国机械工业国际竞争力的增强，机械工业贸易顺差不断扩大。

@#@2008年，我国机械工业实现对外贸易顺差477亿美元，达到历史最好水平。

@#@此后虽由于国际金融危机的影响，以及国家为减少过多的贸易顺差而大力鼓励进口先进设备，机械工业对外贸易顺差开始减少。

@#@2010年进出口总额达到5138亿美元，比2005年的2229亿美元大幅增长231%，同时仍保持了进出口基本平衡，实现了顺差31亿美元。

@#@@#@在对外贸易额快速增长的同时，外贸结构也不断优化。

@#@外贸出口中一般贸易占比快速提高，一般贸易额在外贸总额中的占比已由2005年的46.4%提高到2010年的58.0%；@#@而加工贸易额占比则由2005年的49.1%降低到2010年的30.5%。

@#@与此同时，出口产品结构进一步改善，工程机械、数控机床、发电设备、汽车等技术含量较高的产品出口发展迅速。

@#@近年来发电设备的出口量已占到总产量近15%。

@#@@#@除以上成绩外，机械工业在其他方面也都取得明显进步。

@#@比如在节能节材方面，“十一五”期间，机械工业万元工业增加值综合能耗逐年大幅下降，从2005年的0.65吨标准煤降至2009年的0.425吨标准煤，降幅达到34.6%，远超国务院所提出的单位GDP能耗降低20%的目标；@#@大中型企业万元工业增加值耗钢量从0.47吨降至0.38吨，降幅达18.2%，材料利用率大大提高，间接节能效果明显。

@#@在信息化与工业化相融合方面，“十一五”期间，机械工业两化融合进程加速，研发设计信息化已达到较高水平，骨干企业已普遍使用三维设计；@#@CAE、CAPP、PDM的覆盖率已经超过半数；@#@财务管理信息化普及率已经达到90%以上；@#@成本管理、采购管理、销售管理、库存管理、人力资源管理、主生产计划等信息化应用取得明显效果。

@#@产品开始向数字化、自动化、智能化方向发展。

@#@@#@“十二五”机械工业面临形势@#@

（一） @#@ @#@ @#@ @#@政策环境利于行业发展@#@进入新世纪以来，机械工业发展的政策环境非常有利。

@#@展望“十二五”，党中央关于制定国民经济“十二五”规划的建议已经昭示，这一有利的政策环境将继续保持并更加有利。

@#@@#@2006年2月，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》（8号文）的出台，与《国家中长期科学和技术发展规划纲要》及《实施科技规划纲要若干配套政策》相结合，“振兴”和“自主创新”两大政策取向相互促进、协同统一，使得以机械工业为主体的装备制造业进入了一个加快振兴的全新发展阶段。

@#@围绕两大政策取向，国务院各部委密切协作、深入研究，多领域、多角度的配套细化政策不断出台，装备自主化要求不断提升，重大技术装备研制和重大产业技术开发能力显著增强。

@#@@#@2009年，为应对全球金融危机冲击，刺激国内需求，国务院出台十大产业调整和振兴规划，装备制造业和汽车产业位列其中，凸显出机械工业在保持经济平稳较快增长方面的重要地位和作用，体现了国家对于机械工业平稳较快健康发展的高度重视。

@#@@#@2010年12月的中央政治局会议明确提出以加快转变经济发展方式为主线，实施积极的财政政策和稳健的货币政策，增强宏观调控的针对性、灵活性、有效性，加快推进结构调整，大力加强自主创新，切实抓好节能减排，不断深化改革开放，着力保障和改善民生，巩固和扩大应对国际金融危机冲击成果，保持经济平稳较快发展，促进社会和谐稳定。

@#@这进一步为机械工业的转型升级指出了明确的方向。

@#@在国民经济不断升级的大背景下，各行业对装备自主创新的需求将更加迫切，这非常有利于机械产品需求结构的优化升级，将促使机械工业国内需求继续稳步回升，机械工业在国民经济中的地位必将进一步提升。

@#@@#@尤为令人振奋的是，党的十七届五中全会明确提出要培育和发展的七大战略性新兴产业中，机械工业就占了两个——高端装备制造业和新能源汽车，而且其他5个战略性新兴产业也都离不开机械工业的支撑。

@#@由此看来，机械工业在“十二五”期间的地位和作用只会更加提高，发展的政策环境只会更加有利。

@#@@#@还必须引起关注的是，作为“十二五”主要追求的“着力保障和改善民生”这一重大政策取向，非常有利于机械工业的发展。

@#@因为机械工业吸纳就业能力较强，从业人员人数超过1700万；@#@同时产业关联度较高，机械工业的快速、健康发展，能够带动其他关联产业的发展，促进国家“保障和改善民生”政策的落实。

@#@@#@

（二） @#@ @#@ @#@ @#@需求变化要求产业升级@#@1、内需形势@#@“十二五”时期，我国经济保持平稳较快发展的基本条件和长期向好的基本趋势不会改变，机械产品市场需求总量仍将保持持续增长，但毋庸讳言，需求增长速度将比前十年趋缓。

@#@尽管如此，由于宏观政策注重经济转型升级和科学发展，因此对机械产品品种、质量和水平的要求将受到更多关注。

@#@因此，“十二五”我国机械工业必须认清这一形势而加快行业自身的转型升级。

@#@@#@首先，重大技术装备升级势头强劲。

@#@电力、石化、冶金等国民经济重点领域的重点建设和技术改造将带来巨大需求。

@#@以电力装备为例，“十二五”期间发电设备装机要由2010年的9.3亿千瓦增加到2015年的14亿千瓦，5年新增4.5亿千瓦，年均9000万千瓦，加上改造老旧机组和出口机组，年均需求将超过1亿千瓦，大体可保持“十一五”的需求总量；@#@尤为值得关注的是其中核电、风电、水电等可再生能源和新能源设备的需求将有较大增加，特高压输变电设备将加快发展。

@#@大型石化和冶金矿山设备也将有新的发展需求。

@#@百万千瓦火电、百万千瓦核电、百万千瓦水电、千万吨级炼油、百万吨级乙烯、千万吨级煤炭、深海油气开采、大型天然气液化和长距离油气管道输送等重大工程建设将为装备制造业创造巨大的高端装备市场需求。

@#@@#@其次，在国家大力培育和发展战略性新兴产业的背景下，机械工业孕育新经济增长点的条件正在趋于成熟。

@#@随着节能环保产业、新一代信息技术产业、生物产业、新能源产业、新材料产业、航空航天产业、轨道交通产业、海洋资源开发产业、新能源汽车产业等新兴产业的崛起，必然提出大量新型设备需求，如余热余压利用装置、高效环保装置、新材料生产和加工设备、海洋工程设备、新能源设备、智能电网设备、新能源汽车及与之配套的新型电池、电机和电控装置等等，为机械行业提供广阔的增长空间。

@#@@#@再次，传统的机械装备市场需求将保持稳定增长。

@#@在低端设备需求萎缩的同时，以节能减排为取向的产品升级将为量大面广的传统机械产品开辟新的发展空间。

@#@与此同时，由于我国仍处于大规模工业化和城镇化进程之中，我国辽阔的幅员和东中西部巨大的阶段性差异为经济发展提供了广阔的空间；@#@因此在相当长的一段时期内，工程机械、交通运输设备、通用机电设备等产品的需求将有望持续稳定增长。

@#@@#@最后，随着以改善民生为重点的社会建设的加快推进，随着“千亿斤粮食”增产工程的实施，与民生和农业相关的机械产品需求将会迸发。

@#@如各种轻工和纺织机械、安全应急救灾设备、现代化农业装备、农副产品加工机械、食品包装机械、医疗保健机械、先进印刷装备和民用节能监控仪表等产品的需求将迅猛增长。

@#@@#@2、外需形势@#@总体来看，“十二五”时期全球经济仍在较大程度上受金融危机余波的影响。

@#@@#@从短期看，尽管国外主要经济体已经出现止跌企稳的迹象，但不确定因素仍然很多，全球经济的复苏将是一个缓慢曲折复杂的过程。

@#@受金融危机的影响，国际贸易保护主义倾向重新抬头，我国面临的贸易摩擦有明显加剧之势，这将对我国出口造成不利影响；@#@同时，金融危机造成经济增速下降，失业率增长，对人们消费习惯产生不利影响；@#@在两者同时作用下，短期内我国机械产品的外需增长空间未可乐观。

@#@@#@从长期看，金融危机已促使各国的政策调整，尤其是发达国家正更加注重制造业等实体经济的发展，这将会对全球现有的产业分工格局造成重大影响。

@#@如美国提出了以重振制造业为核心的“再工业化”的新思路和措施，试图在新能源、新材料、航空航天等新兴领域抢占未来发展的制高点。

@#@这种趋势会加剧我国在高端装备领域的竞争压力。

@#@@#@与此同时，全球技术革新步伐加快和新兴产业崛起将会刺激机械产品技术和工艺技术的创新，从而可能为我提供新的学习契机。

@#@@#@由于我国机械工业具有比较明显的国际比较优势，发展中国家不能生产的，我们能生产；@#@发达国家才能生产的，多数情况下我们可以更便宜地生产。

@#@因此，尽管“十二五”期间我国机械工业以满足内需为主，但出口量仍将不以人的意志为转移地不断增长。

@#@随着出口的扩大、外资的进入、技术的引进，机械工业的外向型程度将继续提高。

@#@在此过程中，外部需求也将促进机械工业产品质量的提高和水平升级。

@#@@#@（三） @#@ @#@ @#@ @#@能源资源约束更趋强化@#@能源、资源和环境安全问题是国际社会关注的焦点。

@#@金融危机后，美元持续疲软，带动能源和大宗商品价格大幅波动，能源、资源和环境安全受到各国政府的高度重视，新能源、节能减排、碳排放控制渐渐成为国际社会的热门话语。

@#@@#@我国现已成为世界最大的能源消耗国，为了承担应有的国际义务，我国政府已初步决定，“十二五”期间非化石能源占一次能源消费的比重要由2010年的8%，提高到2015年的11%以上；@#@单位GDP能源消耗在5年中一共要降低16%；@#@2015年全国能源消耗要控制在40亿吨标准煤以内，也就是说要以5%的能源年增长率支撑7%的经济年增长率。

@#@这是一个非常艰巨的任务，要求装备水平大幅很高。

@#@@#@目前我国能源结构和利用效率问题都很严重。

@#@随着经济连续多年的持续快速增长，城镇化步伐不断加快，我国能源需求将不断提高，供需矛盾日益突出；@#@与此同时，我国经济中存在的高耗能、高污染、高消耗问题，加剧了能源、资源的供需矛盾和环境压力。

@#@要改变这种现状，既要提高我国能源和资源利用效率，又要提高我们经济增长质量，降低单位能耗，采取低碳发展战略。

@#@这些都要求先进机械装备的支撑，从而也必然会促进机械产品的结构调整和升级。

@#@@#@从机械工业目前的现状看，无论是所生产的产品，还是自身的生产过程，都与国民经济的上述要求相距甚远。

@#@目前机械产品的工作效率、钢材利用率和环保性能普遍低于国际先进水平，这种粗放式的发展模式不仅无法支撑国民经济的转型升级，而且也不能适应开放环境下市场竞争的形势，无法保障行业的可持续发展。

@#@@#@（四） @#@ @#@ @#@ @#@行业瓶颈凸现呼唤转型@#@发展瓶颈之一是需求形势的变化。

@#@展望“十二五”，实物产品需求虽仍有增长，但此前高速增长的势头将逐渐趋缓，从而单靠它难以继续支撑行业快速发展；@#@瓶颈之二是供给的变化。

@#@无论是中国还是世界，能源、资源和环境的约束正日益强化，今后无法继续靠高消耗去实现高增长。

@#@上述两点是客观条件的变化，这些大趋势不可回避，必须正视。

@#@与此同时，自主创新能力薄弱，不能有效地支撑产品的升级；@#@基础发展滞后，制约主机的发展；@#@产能过剩严重，加剧市场无序竞争和恶性价格竞争；@#@高素质人才资源不足，难以保障行业健康发展。

@#@这些矛盾都因需求和供给形势的客观变化而激化，但都可以通过主观努力去解决或缓解。

@#@@#@面对上述瓶颈约束，“十二五”机械工业必须加快发展方式的转变，由过度依赖于消耗能源、资源和增加环境成本转向更多地依靠技术创新、管理创新和劳动者素质提高实现增长。

@#@生产模式努力向节能减排、绿色制造转变；@#@产品结构努力向高端产品升级，产业技术向与信息技术等新技术的深度融合方向转变；@#@商业模式从卖产品向卖服务方向转变；@#@驱动模式从投资拉动向内涵驱动转变；@#@增长点从传统产业向新兴产业方向转变。

@#@为此今后行业发展要由专注于产能扩张转向更为重视提高产品水平、质量以及品牌形象，更为重视提升人员素质和更新经营理念；@#@由专注于有形产品的传统制造转向更为重视发展现代制造服务业，延伸产业链，增大附加值；@#@由专注于对厂房、设备等“硬”件的投入，转向更为重视提高研发、管理、人才等“软”实力的投入。

@#@@#@指导思想@#@全面贯彻党的十七届五中全会精神，深入贯彻落实科学发展观，坚持以转变发展方式为主线，实现转型升级为方向，积极推进机械工业产业结构调整和优化，按照“主攻高端、创新驱动、强化基础、两化融合、绿色为先”的总体要求，努力提高发展质量和效益，加快实现全行业由大到强的战略目标。

@#@@#@ @#@@#@转变发展方式就是要实现产品结构由中低端向中高端转变，企业质态由“小而弱”向“大而强”转变，制造方式由产品为主导的实物产品加工制造向服务为主导的现代制造服务转变，发展动力由投资驱动向创新驱动转变，从而使行业发展由数量规模型向质量效益型转变。

@#@@#@“主攻高端、创新驱动、强化基础、两化融合、绿色为先”就是要着力发展高端装备、新能源汽车等战略性新兴产业，推进传统产业高端化、高新技术产业化；@#@着力加强自主创新，加快形成高水平的自主技术、标准和品牌，提高自主创新对产业升级的支撑力；@#@着力夯实产业基础，加强基础技术和工艺的研究，尽快实现关键零部件自主化，促进装备国产化进程向纵深发展；@#@着力推进信息化与工业化的融合，促进信息技术在机械产品中的深度应用，提升机械企业核心竞争力，提升装备制造业整体素质；@#@着力推行绿色制造，千方百计降低单位产出的能源和资源消耗，大力发展节能产品，增强可持续发展能力。

@#@@#@发展战略@#@一、主攻高端战略@#@一是主攻高技术产品，围绕国家重点工程、重点领域和战略性新兴产业的需求，依托国家战略性新兴产业创新发展工程，加快发展目前严重依赖于进口的高端机械产品，将以前“吃不了”的需求变成“十二五”的增长空间。

@#@@#@二是致力于传统产品向精品的升级。

@#@传统产品只要做成精品，同样可以成为高附加值商品。

@#@“十二五”要大力培育全行业的精品意识，大力加强质量管理和产品形象设计，解决传统产品“做不好”“不做好”的痼疾，提升中国机械产品在国际国内市场上的形象。

@#@@#@三是力促产业结构高端化。

@#@在组织结构方面，要鼓励优势企业兼并重组，做大做强，提高产业集中度；@#@同时还要因势利导，发展以中小企业为主的各具特色和优势的产业集聚区，构建支撑大企业成长的优质配套协作体系。

@#@在产业结构方面，要加快发展现代制造服务业，推动机械工业产业结构调整升级。

@#@在市场结构等方面，不但要抓扩大内需的机遇，而且要积极扩大国际市场份额，致力于出口市场的多元化，推进国际市场地位的升级；@#@不但要加快“走出去”，而且还要努力“引进来”；@#@要抓住一切可能的机遇，引进国际市场可以为我所用的技术和人才资源，为我“主攻高端”尽快取得突破提供助力。

@#@@#@二、创新驱动战略@#@“十二五”机械工业必须从过度依赖于能源、资源等要素投入驱动发展，转向更多地依赖于科技创新、体制机制管理创新和人员素质提高驱动发展，这是“主攻高端”能否成功的关键。

@#@随着我国机械工业与发达国家同行竞争的日渐加剧，某些国外同行对我防范心理日重，向我转让技术已越来越保守，有的甚至以不正当手段阻遏我发展。

@#@在“十二五”加快缩小与国际先进水平差距、攀登世界高峰的征程中，全行业必须更加重视自主创新，加大自主创新对行业发展的支撑力。

@#@@#@实现“创新驱动”不仅需要加大对产品研发的投入，更重要的是加强行业创新体系的建设，加强对创新人才和创新能力的培育。

@#@此外，根据诸多国产化依托工程的成功经验，还要特别注意争取用户和政府主管部门的支持，以更多更好地落实自主创新的市场条件。

@#@@#@三、强化基础战略@#@改革开放以后，机械工业在许多主机国产化的进程中，实行了先在世界范围内采购关键零部件和材料，系统集成以满足用户需求的“逆向发展”战略。

@#@这一战略成就了主机产业的高速成长。

@#@但随着高端主机产业规模的迅速发展，无论是进口零部件的价格、数量、水平还是交货期，都已感受到国际竞争伙伴越来越强烈的有意制约，有的已影响到产业安全，因此必须加紧解决。

@#@同时，众多主机行业的高速发展也已为我国高端零部件的自主产业成长培育了需求条件，而日渐壮大的行业实力，也已为强化基础所需的巨额投入提供了资金可能。

@#@再则，国际金融危机的发生也为我寻求相关技术资源提供了机遇。

@#@总之，“十二五”机械工业必须千方百计地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业的共性基础领域。

@#@在加强基础的问题上，要打破原有行业分割，主机行业与零部件行业要发挥各自优势，相互支持和配合，全力推进。

@#@@#@四、两化融合战略@#@信息化和工业化的融合是主攻高端、强化基础的有力保障，也是机械工业转变发展方式的重要途径。

@#@“两化融合”不仅在于将信息技术融入机械产品之中，加快机械产品向数字化、智能化发展，实现传统机械产品功能的提升和可靠性的提高；@#@也不仅在于将信息技术应用于机械企业的经营管理，使研发、生产和企业管理向信息化、自动化、网络化发展，大幅度改善企业的经营管理水平；@#@“两化融合”的深度推进更在于可以促进新发展理念的建立，促进研发能力、产品水平、市场模式、服务体系等方面的创新，提升研发设计、加工制造、企业管理及营销服务的效率和效益。

@#@因此，“两化融合”是“十二五”加快行业由大变强进程的重要抓手。

@#@@#@五、绿色为先战略@#@“绿色为先”主要有两方面要求：

@#@一是节能减排和环境友好要成为“十二五”期间机械工业自身生产过程必须高度重视的基本要求。

@#@尤其是作为机械工业中高耗能环节的热加工企业更要重视节能减排和环境友好。

@#@鉴于机械工业是钢材的主要使用大户，而钢铁制造业属于高耗能和高污染的重点行业，因此节约钢材要作为机械工业为全社会节能减排作贡献的间接节能的关键举措在全行业大力提倡。

@#@二是“十二五”机械工业要积极发展高效节能产品，大力发展新能源装备，为各行各业用户的节能降耗减排提供先进装备；@#@同时机械产品的设计和制造要更加关注体现全生命周期的绿色理念。

@#@“高效、低污染、能回收、资源可重复利用”等因素必须置于优先位置。

@#@要发展机械产品再制造，坚持走绿色制造和循环经济的新型工业化道路。

@#@这不仅是打破发达国家正在策划构建的绿色壁垒的需要，也是保障我国机械工业自身长远利益的需要。

@#@@#@重点任务@#@作好六大重点工作@#@一、促进发展方式转变@#@·@#@发展现代制造服务业，实现由生产型制造向服务型制造转变@#@实施“发展现代制造服务业示范工程”";i:

4;s:

3740:

"实际经验总结出来的选择气缸的技巧@#@1、类型的选择 @#@ @#@ @#@@#@ @#@ @#@根据工作要求和条件，正确选择气缸的类型。

@#@要求气缸到达行程终端无冲击现象和撞击噪声应选择缓冲气缸；@#@要求重量轻，应选轻型缸；@#@@#@ @#@ @#@要求安装空间窄且行程短，可选薄型缸；@#@有横向负载，可选带导杆气缸；@#@要求制动精度高，应选锁紧气缸；@#@不允许活塞杆旋转，可选具@#@ @#@ @#@有杆不回转功能气缸；@#@高温环境下需选用耐热缸；@#@在有腐蚀环境下，需选用耐腐蚀气缸。

@#@在有灰尘等恶劣环境下，需要活塞杆伸出端安@#@ @#@ @#@装防尘罩。

@#@要求无污染时需要选用无给油或无油润滑气缸等。

@#@@#@ @#@@#@2、安装形式 @#@ @#@ @#@@#@ @#@ @#@根据安装位置、使用目的等因素决定。

@#@在一般情况下，采用固定式气缸。

@#@在需要随工作机构连续回转时（如车床、磨床等），应选用回@#@ @#@ @#@转气缸。

@#@在要求活塞杆除直线运动外，还需作圆弧摆动时，则选用轴销式气缸。

@#@有特殊要求时，应选择相应的特殊气缸。

@#@@#@ @#@@#@3、作用力的大小@#@ @#@ @#@即缸径的选择。

@#@根据负载力的大小来确定气缸输出的推力和拉力。

@#@一般均按外载荷理论平衡条件所需气缸作用力，根据不同速度选择不@#@ @#@ @#@同的负载率，使气缸输出力稍有余量。

@#@缸径过小，输出力不够，但缸径过大，使设备笨重，成本提高，又增加耗气量，浪费能源。

@#@在夹具设计时，应尽量采用扩力机构，以减小气缸的外形尺寸。

@#@@#@ @#@@#@4、活塞行程@#@ @#@ @#@与使用的场合和机构的行程有关，但一般不选满行程，防止活塞和缸盖相碰。

@#@如用于夹紧机构等，应按计算所需的行程增加10～20㎜的@#@余量。

@#@@#@ @#@@#@5、活塞的运动速度@#@ @#@ @#@主要取决于气缸输入压缩空气流量、气缸进排气口大小及导管内径的大小。

@#@要求高速运动应取大值。

@#@气缸运动速度一般为50～800㎜/s。

@#@@#@ @#@ @#@对高速运动气缸，应选择大内径的进气管道；@#@对于负载有变化的情况，为了得到缓慢而平稳的运动速度，可选用带节流装置或气—液阻尼缸，则较易实现速度控制。

@#@选用节流阀控制气缸速度需注意：

@#@水平安装的气缸推动负载时，推荐用排气节流调速；@#@垂直安装的气缸举升负载时，推荐用进气节流调速；@#@要求行程末端运动平稳避免冲击时，应选用带缓冲装置的气缸。

@#@@#@ @#@@#@气缸的选型@#@程序1：

@#@根据操作形式选定气缸类型：

@#@@#@ @#@ @#@气缸操作方式有双动，单动弹簧压入及单动弹簧压出等三种方式@#@ @#@@#@程序2：

@#@选定其它参数：

@#@@#@1、选定气缸缸径大小@#@ @#@ @#@根据有关负载、使用空气压力及作用方向确定@#@2、选定气缸行程@#@ @#@ @#@工件移动距离@#@3、选定气缸系列@#@4、选定气缸安装型式@#@ @#@ @#@同系列有不同安装方式，主要有基本型、脚座型、法兰型、U型钩、轴耳型@#@5、选定缓冲器@#@ @#@ @#@无缓冲、橡胶缓冲、气缓冲、油压吸震器@#@6、选定磁感开关@#@ @#@ @#@主要是作位置检测用，要求气缸内置磁环@#@7、选定气缸配件@#@ @#@ @#@包括相关接头@#@标签：

@#@气缸选择@#@";i:

5;s:

22151:

"@#@鼠标上盖的注塑模具设计@#@摘要@#@本课题采用Solidworks软件对鼠标上盖制品及模具进行了三维造型，采用了Solidworks三维制图软件中的Imold注塑模设计模块，通过对塑件的分析计算，完成对鼠标上盖注塑模的设计，并生成模具总装图和爆炸图。

@#@采用Solidworks的数值模拟技术和经验设计计算相结合的方法优化设计,同时仿真了塑料熔体在型腔内的充模流动以及冷却分析过程，预测了缺陷产生的临界条件，优化了工艺方案及工艺参数，降低了缺陷出现的可能性。

@#@利用参数化实体造型的方法，为更加高速、快捷的造型、生产提供了一种切实可行的办法。

@#@@#@关键词：

@#@鼠标,上盖，塑料，注塑模，Solidworks，AutodeskMoldflow@#@Injectionmouldformouseuppercover@#@Abstract@#@ThispaperusestheSolidworkssoftwareformousecoverproductsandmoldsfor3Dmodeling,usingImoldmolddesignmoduleSolidworksthree-dimensionalmappingsoftware,calculatedbytheanalysisofplasticparts,thedesignofthemousecoverinjectionmold,andmoldassemblydiagramandgenerateexplodeddiagram.MethodsbyusingSolidworksnumericalsimulationtechnologyandexperienceincombiningtheoptimizationdesigncalculation,andthesimulationoftheplasticmeltinthecavitydiefillingandcoolingprocessanalysis,forecastingthecriticalconditionfordefects,processplanandprocessparameterswereoptimized,thepossibilityofreducingthedefectsinthe.Byusingthemethodofparametricsolidmodeling,providesafeasiblesolutionformorerapid,efficientdesign,production.@#@Keywords:

@#@themouse,theuppercover,plastic,injectionmold,Solidworks,AutodeskMoldflow@#@目录@#@绪论 1@#@1.鼠标上盖结构及成型工艺分析与建立模型 1@#@1.1我国塑料模具工业的现状 1@#@1.2注塑模具计算机辅助设计、辅助工程与辅助制造 1@#@1.2.1CAD/CAM/CAE对模具设计的作用及意义 1@#@1.2.2Solidworks简介 2@#@1.2.3SurfaceWorks简介 2@#@1.2.4Imold模具设计软件简介 3@#@1.3课题研究的目的 3@#@2.模具结构设计 3@#@2.1塑件结构分析 3@#@2.2塑件成型工艺分析 4@#@2.2.2ABS的性能分析 4@#@2.2.3ABS的注射成型过程及工艺参数 4@#@2.2.4MagicMouse上盖外壳建立模型 5@#@2.3分型面的选择 6@#@2.4型腔数量的确定 7@#@2.5成型零件的设计 8@#@2.6注塑机的选择和校核 9@#@2.6.1注射量的计算 9@#@2.6.2浇注系统凝料体积的初步估算 9@#@2.6.3选择注塑机 10@#@2.6.4注塑机相关参数的校核 10@#@3.MOLDFLOW分析最佳注塑点 11@#@4.浇注系统的设计和计算 12@#@4.1主流道的设计 12@#@4.2分流道的设计 12@#@4.3浇口的设计 13@#@4.4校核主流道的剪切速率 14@#@4.5冷料穴的设计 15@#@5.冷却系统的设计 15@#@5.1冷却介质 15@#@5.2冷却系统的简单计算 15@#@5.3冷却水路的设计 17@#@6.模架的选择与导向结构设计 18@#@6.1各模板尺寸的确定 18@#@6.2模架各尺寸的校核 18@#@6.3导向结构设计 19@#@7.脱模推出机构及排气槽的设计 19@#@7.1脱模机构设计原则 19@#@7.2推出机构的设计 19@#@7.2.1推出方式的确定 19@#@7.2.2推杆的布置 19@#@7.3脱模力的计算 20@#@7.4推杆的直径计算及强度校核 21@#@7.5推出机构的复位 21@#@7.6排气槽的设计 21@#@8.模具的安装 23@#@总结 24@#@参考文献 25@#@致谢 26@#@绪论@#@1.鼠标上盖结构及成型工艺分析与建立模型@#@1.1我国塑料模具工业的现状@#@模具工业的发展，己成为制造业中科技含量增长最快的行业之一。

@#@尽管受到全球金融危机的影响，2012年中国模具销售额仍达到980亿元人民币，模具出口额连续两年在19亿美元左右，有些产品已接近或达到国际水平，中国模具工业仍保持增长态势；@#@中国模具进口在连续4年20亿美元后2012仍保持19.64亿美元,国内需求旺盛。

@#@中国的模具制造技术水平继续在精密加工、敏捷制造等方面发展，智能管理技术在未来也将被企业重视。

@#@随着中国内需的拉动，以及中国模具在国际模具采购中具有性价比的优势，可以预计中国模具工业仍会有较大增长。

@#@这些因素都将使中国对先进加工制造设备、先进制造软件、先进制造刀具等的需求愈加旺盛。

@#@随着模具企业产业链的延伸，采购精密塑料机械、数控锻压设备也逐年增加。

@#@塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。

@#@随着塑料的种类不断增多、性能不断改善，塑料制品已在工业、农业、国防、交通运输、通信以及日常生活等方面得到广泛应用。

@#@中国塑料工业加工协会会长廖正品在接受消费日报采访时说[3]：

@#@“塑料是我国国民经济的支柱产业之一，改革开放30年来，我国塑料行业发展非常迅速，1999年至2004年均增长率为14%，是同期GDP增速的1.7倍，预计近十几年增速仍将高于GDP增长。

@#@2004年累计完成工业总产值2936.2亿元，占轻工行业总产值的10.5%，产值总额在轻工19个主要行业中位居第三；@#@实现产品销售率97.8%，高于轻工行业平均水平。

@#@目前，行业深入发展契机已经显现，受到国家有关部门的重视。

@#@在2006年，一向不被人们关注的塑料管材管件也被列入到中国名牌产品评价目录中。

@#@”@#@注塑成型是生产塑料制件最常用的制造方法之一，由于能够一次成型形状复杂、尺寸准确的产品,且适用于高效率、大批量的生产方式，因此有很大的市场需求和良好的发展前景。

@#@@#@我国塑料模具工业经过了半个多世纪的迅速发展，无论是模具的设计水平、加工制造技术还是CAD技术，都已有了相当规模的开发和应用，但与发达国家相比，仍有不小的差距，例如专用塑料模具钢品种少，模具标准化程度不高，独立的模具工厂少，专业与柔性化相结合尚无规划等等。

@#@因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。

@#@@#@1.2注塑模具计算机辅助设计、辅助工程与辅助制造@#@1.2.1CAD/CAM/CAE对模具设计的作用及意义@#@目前，塑料产品种类多、更新快、市场竞争加剧，因此要在激烈的竞争中求生存，就必须走高效率、高质量、高精度的道路。

@#@因此如何缩短设计周期、提高产品质量、降低生产成本是我国塑料加工企业共同面对的问题。

@#@@#@我国塑料模具目前的设计与分析主要依靠设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计合理与否、制品有无缺陷只有通过试模才知道，使得模具的制造周期长、成本高。

@#@而注塑模具CAE技术可在模具制造之前，在计算机上对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的缺陷，突破了在传统的注塑机上的反复试模、修模的束缚。

@#@同传统的模具设计相比，CAE技术在提高生产率、保证模具质量及其性能，降低生产成本、减轻劳动强度等方面，起到了不可估量的作用。

@#@@#@对近几年国内外文献所公布的有关数据的统计表明，国外采用CAD/CAM/CAE技术所取得的平均经济效率大致为：

@#@设计时间缩短了50%、制造时间缩短了30%、成本下降了10%、塑料原料节省了7%[4]。

@#@注射模CAD/CAM/CAE技术作为一种划时代的工具和手段，从根本上改变了传统的模具设计与制造方法[2]。

@#@实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

@#@@#@1.2.2Solidworks简介@#@Solidworks软件功能强大，组件繁多。

@#@Solidworks功能强大、易学易用和技术创新是SolidWorks的三大特点，使得SolidWorks成为领先的、主流的三维CAD解决方案。

@#@SolidWorks能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。

@#@SolidWorks不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。

@#@@#@对于熟悉微软的Windows系统的用户，基本上就可以用SolidWorks来搞设计了。

@#@SolidWorks独有的拖拽功能使用户在比较短的时间内完成大型装配设计。

@#@SolidWorks资源管理器是同Windows资源管理器一样的CAD文件管理器，用它可以方便地管理CAD文件。

@#@使用SolidWorks，用户能在比较短的时间内完成更多的工作，能够更快地将高质量的产品投放市场。

@#@@#@在目前市场上所见到的三维CAD解决方案中，SolidWorks是设计过程比较简便而方便的软件之一。

@#@美国著名咨询公司Daratech所评论：

@#@“在基于Windows平台的三维CAD软件中，SolidWorks是最著名的品牌，是市场快速增长的领导者。

@#@”@#@在强大的设计功能和易学易用的操作（包括Windows风格的拖/放、点/击、剪切/粘贴）协同下，使用SolidWorks，整个产品设计是可百分之百可编辑的，零件设计、装配设计和工程图之间的是全相关的。

@#@@#@1.2.3SurfaceWorks简介@#@SurfaceWorks曲面辅助工具主要是对SolidWorks曲面建模功能的补充。

@#@在SolidWorks中建立模型时，利用现有模型的边、面或点可以直接在SurfaceWorks中进行曲面处理，生成特定要求的曲面。

@#@在SurfaceWorks软件中保存零件返回到SolidWorks后，在SurfaceWorks中生成的曲面就自动输入到当前模型中。

@#@再利用输入的曲面对当前模型进行实体化处理，就可以建立具有复杂曲面的模型。

@#@@#@1.2.4Imold模具设计软件简介@#@　　IMOLDforSolidWorks是SolidWorks环境下最强大的模具设计产品，模具设计者可快速进行产品设计，并可随时预览。

@#@利用其自动工具或交互工具，如自动分离线生成工具、内部/空穴表面分割工具及边核开发工具等，IMOLD提供的功能不能与别的模具设计系统同日而语。

@#@@#@1.3课题研究的目的@#@随着塑料制品应用的日益广泛，对塑料模具设计和制造的要求也越来越高。

@#@本课题以鼠标上盖为研究对象，然后借助MoldFlow软件强大的分析和动态仿真功能，对其浇口位置、冷却系统、填充系统、翘曲变形进行优化分析，从而得到了最佳浇口位置和模具的相关结构。

@#@整个设计从二维发展为三维，实现了可视化设计，不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体，而且真正实现了CAD/CAM/CAE一体化，可以有效地提高模具质量、缩短模具开发周期、减小模具生产成本，提高产品的市场竞争力。

@#@@#@2.模具结构设计@#@2.1塑件结构分析@#@一款好的鼠标的外形应符合人体工程学原理，令人手感舒适，因此结构设计非常重要。

@#@该塑件属于流线型结构，由许多曲面构成，如图2-1所示。

@#@鼠标上盖最重要的就是外观表面，所以要求其表面光滑美观，成型后无磨损、脱模痕迹、熔接痕、气泡等影响外观的缺陷。

@#@其最大轮廓尺寸为82mm×@#@40mm×@#@27mm。

@#@如图2.1所示@#@图2.1苹果Magicmouse@#@2.2塑件成型工艺分析@#@1）外形尺寸该模具壁厚1.5mm，塑件的尺寸不大，塑料的熔体流程不太长，适合于注射成型。

@#@@#@

（2）精度分析该塑件精度要求不高，采用一般精度MT3。

@#@@#@（3）脱模斜度ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表2-10[2]选择该塑件上型芯和凹模斜度为1°@#@~3°@#@。

@#@@#@2.2.2ABS的性能分析@#@

（1）使用性能@#@综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；@#@易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般的机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。

@#@@#@

（2）成型性能@#@1）无定型塑料。

@#@其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。

@#@@#@2）吸湿性强。

@#@含水量小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

@#@@#@3）流动性中等。

@#@溢边料0.04mm左右。

@#@@#@4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

@#@推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。

@#@@#@（3）ABS的主要性能指标@#@其性能指标见下表2-1。

@#@@#@表2.1ABS的性能指标@#@密度/g·@#@cm-3@#@1.02~1.08@#@屈服强度/Mpa@#@50@#@比体积/cm3·@#@g-1@#@0.86~0.98@#@拉伸强度/Mpa@#@38@#@吸水性/%@#@0.2~0.4@#@拉伸弹性模量/Mpa@#@1.4×@#@103@#@熔点/℃@#@130~160@#@抗弯强度/Mpa@#@80@#@计算收缩率（%）@#@0.4~0.7@#@抗压强度/Mpa@#@53@#@比热容/kg·@#@℃@#@1470@#@弯曲弹性模量/Mpa@#@1.4×@#@103@#@2.2.3ABS的注射成型过程及工艺参数@#@1）注射成型过程@#@成型前的准备。

@#@对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检测，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。

@#@@#@注射过程。

@#@塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

@#@@#@塑件的后处理。

@#@处理的介质为空气和水，处理温度为60~70℃，处理时间为16~20s。

@#@@#@

（2）注塑工艺参数@#@注塑机：

@#@柱塞式@#@料筒温度（℃）：

@#@后段150~170；@#@@#@中段165~180；@#@@#@前段180~200。

@#@@#@喷嘴温度（℃）：

@#@170~180。

@#@@#@模具温度（℃）：

@#@60~80。

@#@@#@注射压力（MPa）：

@#@70~90。

@#@@#@成型时间（S）：

@#@14.4（注射时间取0.7，冷却时间5.7，辅助时间@#@2.2.4MagicMouse上盖外壳建立模型@#@选择【文件】→【新建】命令，在【新建】对话框中选择【零件】类型，建立Magicmouse的文件。

@#@利用solidworks工具中的图片草图功能和SurfaceWorks曲面辅助工具进行Magicmouse上盖外壳曲面造型。

@#@@#@图2.2前视图图2.3上视图@#@图2.4左视图图2.5下试图@#@图2.6等轴测1图2.7等轴测2@#@2.3分型面的选择@#@分型面是指分开模具取出塑料件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，它的选择是塑件能否完好成型的先决条件[2]。

@#@@#@

（1）分型面设计的原则@#@符合塑件脱模的基本要求，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位。

@#@@#@分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面。

@#@@#@确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面。

@#@@#@确保塑件质量。

@#@@#@尽量避免形成侧孔、侧凹，力求模具结构简单。

@#@@#@满足模具的锁紧要求；@#@分型面是曲面时，应加斜面锁紧。

@#@@#@合理安排浇注系统，特别是浇口位置。

@#@@#@有利于模具加工。

@#@@#@

（2）分型面位置的确定通过对塑件的结构形式的分析，分型面应选在塑件截面积最大且利于开模取出塑件的曲面上，即其最大轮廓处，位置如图2.8红线框所示。

@#@@#@2.8分型线的确定@#@2.9分型面的确定@#@2.4型腔数量的确定@#@该塑件采用的精度为MT3，且为大批量生产，因此采用一模多腔的结构形式。

@#@同时，考虑到塑件尺寸和模具结构尺寸的大小关系，又考虑到型腔的平衡布置和浇口开设部位的对称，所以采用一模两腔布置,如图2.10所示@#@图2.10一模两腔的创建@#@2.5成型零件的设计@#@直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件成为凹模，构成塑件内部形状的成型零件成为凸模（型芯）。

@#@由于凹、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。

@#@@#@凹模结构：

@#@由于上盖形状不太复杂，故选用整体凹模；@#@凸模：

@#@选用整体凸模。

@#@其结@#@图2.11创建型芯型腔@#@图2.12分模@#@图2.13凹模@#@图2.14凸模@#@2.6注塑机的选择和校核@#@2.6.1注射量的计算@#@通过solidworks分析计算得@#@注塑体积：

@#@V塑=7.601035cm3≈7.60cm3@#@塑件质量：

@#@m塑=7.752g≈7.75g，密度取=1.02g/cm3。

@#@@#@2.6.2浇注系统凝料体积的初步估算@#@浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按塑件体积的0.2~1倍来估算。

@#@由于采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为V总=V塑（1+0.2）×@#@2=15.5cm3@#@2.6.3选择注塑机@#@根据第二步计算出来的一次注入模具型腔的塑料总质量V总=15.5cm3，并结合教材公式V公=V总/0.8得V公=19.375cm3。

@#@根据以上的计算，初步选定公称注射量为30cm3，注射机型号为XS-Z-30卧式注射机，其主要技术参数见下表2-1。

@#@@#@表2-1注射机主要技术参数@#@理论注射容量/cm3@#@30@#@拉杆空间/mm@#@235@#@螺杆柱塞直径/mm@#@28@#@最大模具厚度/mm@#@180@#@注射压力/MPa@#@119@#@最小模具厚度/mm@#@60@#@注射行程/mm@#@130@#@合模方式@#@液压-机械@#@注射方式@#@柱塞式@#@定位圈直径/mm@#@63.5@#@合模力/N@#@2.5×@#@105@#@喷嘴球半径/mm@#@12@#@模板最大行程/mm@#@160@#@喷嘴口孔径/mm@#@4@#@2.6.4注塑机相关参数的校核@#@

（1）注射压力校核@#@查表4-1可知[2]，ABS所需要的注射压力为80~110MPa，这里取P0=90MPa，该注塑机的公称注射压力P公=119MPa，注射压力安全系数k1=1.1~1.3，这里取1.2，则：

@#@@#@k1P0=1.290=108＜P公式（2.2）所以，注塑机注射压力合格。

@#@@#@

（2）锁模力校核@#@① 塑件在分型面上的投影面积A塑，通过solidworks软件测量得A塑=2432.15mm2@#@② 浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照单型腔模的统计分析来确定。

@#@A浇是塑件在分型面上的投影面积A浇的0.1~0.3倍。

@#@这里取A浇=0.2A塑。

@#@@#@③ 塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积A总，则@#@A总=n（A塑+A浇）=n（A塑+2A塑）=21.2A塑=5837.16mm2式（2.3）@#@模具型腔内的膨胀力F胀，则@#@F胀=A总P模=204300.6N=204.3kN式（2.4）@#@P模为型腔的平均计算压力值。

@#@P模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%~40%，大致范围为25~40MPa。

@#@对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。

@#@ABS属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35MPa。

@#@@#@查表3-1可得该注塑机的公称锁模力F锁=250kN，锁模力的安全系数为k2=1.1~1.2这里取1.2，则@#@k2F胀=1.2F胀=1.2204.3=245.16＜F锁式（2.5）所以，该注射机锁模力合格。

@#@@#@对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。

@#@@#@3.MOLDFLOW分析最佳注塑点@#@MoldFlowPlasticAdvisers塑件顾问系列用于帮助制件设计者和模具设计者检测其设计的工艺性。

@#@MoldFlow的技术和服务提高了注塑产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本。

@#@所有MoldFlow产品都是围绕着MoldFlow的战略“进行广泛的注塑分析”。

@#@通过“进行广泛的注塑分析”将MoldFlow积累的丰富注塑经验带进制件和模具设计，并将注塑分析与实际注塑机控制相联系，自动监控和调整注塑机参数。

@#@“进行广泛的注塑分析”使制件具有更好的工艺性、并优化模具设计、优化注塑机参数设置、提高制件生产质量的稳定性。

@#@@#@本人所设计的鼠标上盖在AutodeskMoldflow环境下进行流道分析，首先找出其最佳浇口位置，分析结果如下所示：

@#@@#@图3.1分析反面结果图3.2分析正面结果@#@图3.3分析侧面结果图3.4侧面正视分析结果@#@鼠标的上盖单个体在AutodeskMoldflow中浇口位置分析可知，在中心位置浇注出来的产品质量比较好，绿色的范围比较大，但是苹果MagicMouse对正反面表面质量有严格的光整度要就，所以最佳浇注位置选在侧面，一模二腔，潜伏式浇口的浇注方式。

@#@@#@4.浇注系统的设计和计算@#@浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

@#@其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件[2]。

@#@@#@4.1主流道的设计@#@

（1）主流道尺寸@#@主流道的长度：

@#@小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取48mm进行设计。

@#@@#@主流道小端直径：

@#@@#@d=注射机喷嘴尺寸+mm=mm=4.5mm式（4.1）@#@主流道大端直径：

@#@d′=d+2L主tan≈7.85mm，式中°@#@。

@#@式（4.2）@#@主流道球面半径：

@#@@#@SR0=注射机喷嘴球头半径+mm=mm=14mm式（4.3）@#@球面的配合高度：

@#@h=3mm。

@#@@#@

（2）主流道的凝料体积@#@式（4.4）@#@（3）主流道当量半径式（4.5）@#@（4）主流道浇口套的形式@#@浇口套为标准件可选购。

@#@主流道小端入口处";i:

6;s:

10365:

"收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#K选收尘@#@检修时间@#@2014.01.06@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@收尘器西1.3.4.6室更换膜片各1个、更换气缸2个，密封圈2个；@#@油水分离器补油300ml、修理气缸5个，西1.3.4.5.7室更换快速接头6个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约5000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年01月06日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#主收尘@#@检修时间@#@2014.01.09@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@检查脉冲阀膜片拆卸先导阀清理油污、油水分离器补油300ml、西1室更换135*2450收尘滤袋2条、西5.6室气缸漏气进行修复（使用∮25防尘圈4个）；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年01月09日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@包装1#主收尘@#@检修时间@#@2014.01.21@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@主收尘轴承座拆卸重新密封、密封安装后更换68#抗磨液压油10kg；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年01月21日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@熟料皮带收尘@#@检修时间@#@2014.02.21@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@收尘管道损坏进行更换：

@#@制作平台下料；@#@3mm钢板1500*1280mm5块、角铁6根；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年02月21日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@煤灰仓收尘@#@检修时间@#@2014.02.24@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@收尘东1室更换φ25脉冲阀1个、焊接皮带头减速机接油盒1个，准备气割一套（均化库使用）；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约1000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年02月24日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#主收尘@#@检修时间@#@2014.02.28@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@东1室更换收尘滤袋4条、6室更换5条φ135*2450mm收尘滤袋，粉煤灰库顶收尘西1室气缸更换φ80*5.7密封圈2个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约3000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年02月28日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@卸车坑外收尘@#@检修时间@#@2014.03.10@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@更换高压气管使用快速接头48个、φ8mm高压气管10米；@#@收尘更换φ134*2450滤袋512条；@#@更换SL80*250气缸5个，更换收尘压盖密封条5kg；@#@更换G1/398油水分离器1个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约15000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年03月10日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#K选收尘@#@检修时间@#@2014.03.13@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@更换油水分离器油300ml、更换φ80*5.7密封圈6个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年03月13日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@站台2#收尘@#@检修时间@#@2014.03.27@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@收尘器冒灰对收尘进行检查更换134*1950mm收尘滤袋14条；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约1000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年03月27日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@配料库底收尘@#@检修时间@#@2014.04.10@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@南1室更换滤袋10条、2室更换2条、5室更换4条，油水分离器更换32#汽轮机油300ml；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约4000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年04月10日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@配料库顶收尘@#@检修时间@#@2014.04.11@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@煤灰库顶收尘器东3室气缸更换密封圈1个、石子库顶收尘器东4室气缸更换密封圈2个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约1000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年04月11日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#主收尘@#@检修时间@#@2014.04.14@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@1#主收尘东1室更换收尘滤袋1条、油水分离器更换32#汽轮机油300ml；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约1000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年04月14日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@包装1#主收尘@#@检修时间@#@2014.05.03@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@主收尘东数第4室气缸不工作、更换气缸O型圈进行修复、收尘气缸气管老化进行更换；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年05月03日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@站台1#收尘@#@检修时间@#@2014.05.09@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@收尘器检查有冒灰现象、更换收尘滤袋12条；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约2000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年05月09日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@1#2#主收尘@#@检修时间@#@2014.05.19@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@1#主收尘油水分离器补32#汽轮机油300ml、2#主收尘西3室脉冲阀更换先导阀1个、油水分离器补32#汽轮机油300ml，2#V选收尘风机更换φ18*35mm弹性胶圈50个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约20000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年05月19日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@2#主收尘@#@检修时间@#@2014.06.10@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@东3室发现有部分滤袋破损、更换滤袋15条，6室更换滤袋1条、其它正常；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约4000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年06月10日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@3#水泥库顶收尘器@#@检修时间@#@2014.06.26@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@气缸漏气更换φ80*5.7mmO型圈2个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约1000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年06月26日@#@收尘器检修、维护记录表@#@车间名称@#@制成车间@#@车间负责人@#@黄玉慧@#@防护设备名称@#@熟料皮带头收尘器@#@检修时间@#@2014.06.29@#@检修、维护情况：

@#@@#@1、检查维护项目：

@#@更换½@#@油水分离器1个、清理控制箱内结壁料，经检查有10条滤袋破损进行更换、油水分离器加油300mL、更换北室收尘滤袋36条、更换（北1室）气缸1个、北2室更换二位五通阀1个；@#@@#@2、检修费用：

@#@大约30000元；@#@@#@3、检修效果：

@#@收尘无漏气、漏灰情况，粉尘达到排放标准。

@#@@#@验收意见:

@#@@#@负责人（签名）：

@#@@#@@#@日期：

@#@2014年06月29日@#@";i:

7;s:

9950:

"数控机床操作实训@#@实训报告@#@班级：

@#@数控一班学号：

@#@0805030106姓名：

@#@姜永平成绩：

@#@@#@一．实训项目@#@FANUCOIMC加工中心操作实训@#@二．实训目的@#@1.了解加工中心的一般结构和基本原理。

@#@@#@2.掌握加工中心（FANUCOIMC）的功能及其操作使用方法。

@#@@#@3.巩固常用功能代码的用法，学会简单零件的手工编程方法。

@#@@#@4.学会工件装夹和刀具的装卸。

@#@@#@5.掌握对刀方法以及参数的设置。

@#@@#@6.训练学生的实际操作技能，熟悉加工中心的基本操作方法及步骤，掌握加工中心加工零件的工艺过程。

@#@@#@三．实训条件@#@1．地条件：

@#@机房（数控机床仿真操作）、教室（供学生编写程序和写实验报告用）。

@#@@#@2．设备条件：

@#@电脑及相关软件、加工中心、虎钳。

@#@@#@3．工具及材料条件：

@#@@#@

（1）工具副：

@#@拆装刀具专扳手、拆装工件专用扳手、垫铁（套）、校表。

@#@@#@

（2）量具：

@#@游标卡尺，0~150钢尺。

@#@@#@（3）刀具：

@#@各种规格的立铣刀、球头刀各五把。

@#@@#@（4）材料：

@#@45#钢，尺寸规格Ф60×@#@40。

@#@@#@四．实训要求及注意事项@#@1．完成相应题目的加工工艺设置和手工编程。

@#@@#@2．熟悉加工中心的基本操作，对刀和参数设置方法，要求学生都能独立操作加工中心（FANUCOIMC）。

@#@@#@3．每个学生必须独立完成实训报告的撰写。

@#@@#@4．实训报告中必须详细说明机床的每一步操作过程。

@#@@#@五．实训内容@#@1．加工如图所示零件，毛坯尺寸：

@#@Ф60×@#@40@#@未注公差+0.05@#@六．实训过程@#@

（一）编程步骤及内容@#@O1234@#@（PROGRAMNAME-T）@#@（DATE=DD-MM-YY-27-06-10TIME=HH:

@#@MM-12:

@#@32）@#@N2G0G17G40G49G80G90@#@（TOOL-1DIA.OFF.-1LEN.-1DIA.-10.）@#@N4G0G90X-25.Y25.A0.S2000M3@#@N5G43H1Z50.@#@N6Z5.@#@N7G1Z-7.75F20.@#@N8Y-25.F1000.@#@N9X25.@#@N10Y25.@#@N11X-25.@#@N12Z-15.5F20.@#@N13Y-25.F1000.@#@N14X25.@#@N15Y25.@#@N16X-25.@#@N17Z-23.25F20.@#@N18Y-25.F1000.@#@N19X25.@#@N20Y25.@#@N21X-25.@#@N22Z-31.F20.@#@N23Y-25.F1000.@#@N24X25.@#@N25Y25.@#@N26X-25.@#@N27G0Z50.@#@N28X25.Y0.@#@N29Z5.@#@N30G1Z-7.75F20.@#@N31G3X-25.R25.F1000.@#@N32X25.R25.@#@N33G1Z-15.5F20.@#@N34G3X-25.R25.F1000.@#@N35X25.R25.@#@N36G1Z-23.25F20.@#@N37G3X-25.R25.F1000.@#@N38X25.R25.@#@N39G1Z-31.F20.@#@N40G3X-25.R25.F1000.@#@N41X25.R25.@#@N42G0Z50.@#@N43M5@#@N44G91G28Z0.@#@N45G28X0.Y0.A0.@#@N46M01@#@（TOOL-5DIA.OFF.-5LEN.-5DIA.-4.）@#@N47T5M6@#@N48G0G90G53X-23.65Y19.5A0.S2000M3@#@N49G43H5Z50.@#@N50Z5.@#@N51G1Z-2.375F15.@#@N52Y-19.5F600.@#@N53G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N54G1X19.5@#@N55G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N56G1Y19.5@#@N57G3X19.5Y23.65R4.15@#@N58G1X-19.5@#@N59G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N60G1Z-4.75F15.@#@N61Y-19.5F600.@#@N62G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N63G1X19.5@#@N64G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N65G1Y19.5@#@N66G3X19.5Y23.65R4.15@#@N67G1X-19.5@#@N68G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N69G1Z-7.125F15.@#@N70Y-19.5F600.@#@N71G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N72G1X19.5@#@N73G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N74G1Y19.5@#@N75G3X19.5Y23.65R4.15@#@N76G1X-19.5@#@N77G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N78G1Z-9.5F15.@#@N79Y-19.5F600.@#@N80G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N81G1X19.5@#@N82G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N83G1Y19.5@#@N84G3X19.5Y23.65R4.15@#@N85G1X-19.5@#@N86G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N87G1Z-11.875F15.@#@N88Y-19.5F600.@#@N89G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N90G1X19.5@#@N91G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N92G1Y19.5@#@N93G3X19.5Y23.65R4.15@#@N94G1X-19.5@#@N95G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N96G1Z-14.25F15.@#@N97Y-19.5F600.@#@N98G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N99G1X19.5@#@N100G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N101G1Y19.5@#@N102G3X19.5Y23.65R4.15@#@N103G1X-19.5@#@N104G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N105G1Z-16.625F15.@#@N106Y-19.5F600.@#@N107G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N108G1X19.5@#@N109G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N110G1Y19.5@#@N111G3X19.5Y23.65R4.15@#@N112G1X-19.5@#@N113G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N114G1Z-19.F15.@#@N115Y-19.5F600.@#@N116G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N117G1X19.5@#@N118G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N119G1Y19.5@#@N120G3X19.5Y23.65R4.15@#@N121G1X-19.5@#@N122G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N123G1Z-20.F15.@#@N124Y-19.5F600.@#@N125G3X-19.5Y-23.65R4.15@#@N126G1X19.5@#@N127G3X23.65Y-19.5R4.15@#@N128G1Y19.5@#@N129G3X19.5Y23.65R4.15@#@N130G1X-19.5@#@N131G3X-23.65Y19.5R4.15@#@N132G0Z50.@#@TOOL-2DIA.OFF.-2LEN.-2DIA.-8.）@#@N171T2M6@#@N172G00G90X0.Y0.A0.S600M3@#@N173G43H2Z100.@#@N174Z3.@#@N175G01Z-42.F687.4@#@N176G0Z100.@#@N177M05@#@N178M3@#@

（二）操作步骤及内容@#@1．用斯沃仿真系统进行模拟加工和在加工中心加工。

@#@@#@2．开机回零：

@#@回原点（REF）→X→Y→Z@#@3．装夹工件：

@#@用三爪卡盘夹持工件下端10厘米处，用千分表打平面度，方法如下：

@#@@#@将千分表固定在主轴上，针尖斜45度放置，手轮调整，让针尖轻碰工件左下角，直至表盘摆针与0点刻度重合，控制面板上Z轴清零（编辑→POS→相对→Z→归零），另外三边打表方法一样，Z轴不用清零，记下Z轴偏差值，调整工件直至四角平面Z轴数值一样。

@#@夹紧工件。

@#@@#@4．对刀:

@#@@#@1）XY轴对刀：

@#@将寻边器装入主轴→手动输入方式（MDI）→程序（PROG）→MDI→MO3S600→回车换行（EOB）→插入（INSERT）→循环启动→手轮模式摇至工件外，目测大约与工件中心线Y轴处同一直线（因为工件为圆棒，如果是长方体，不用与中线垂直），轻碰工件侧壁→编辑（EDIT）→位置（POS）→相对→Y→归零→Z轴提刀→Y方向移动至工件另一侧，降下Z轴，轻碰侧壁→记下工件Y轴中点坐标（Y轴数值/2+寻边器半径5）→X轴对刀方法相同→在手轮模式下，将主轴移动到工件中点（记下的X，Y轴坐标点）→编辑（EDIT）→OFS/SET→坐标系→光标移动到01（G54）X处→XO→测量→光标移动到Y→YO→测量。

@#@@#@2）Z轴对刀：

@#@将铣刀TO1装入主轴→手动输入方式（MDI）→程序（PROG）→MDI→MO3S600→回车换行（EOB）→插入（INSERT）→循环启动→手轮模式摇至工件上表面，轻碰工件表面→编辑（EDIT）→位置（POS）→相对→Z→归零→编辑（EDIT）→OFS/SET→坐标系→光标移动到01（G54）Z处→ZO→测量。

@#@@#@5.输入一个程序试运行，如O0079号程序，单段→运行。

@#@@#@6．输入编写好的程序：

@#@@#@1）创建程序：

@#@编辑（EDIT）→程序（PROG）→列表→OXXXX→输入（INPUT）@#@2）删除程序：

@#@编辑（EDIT）→程序（PROG）→列表→OXXXX→删除（DELETE）@#@3）输入程序段：

@#@程序段→回车换行（EOB）→插入（INSERT）@#@4）删除程序段：

@#@CAN删除一个字符DELETE删除一行程序段@#@5）替换程序段：

@#@光标移至要替换的指令处，输入替换的指令，按下替代（ALERT）按钮@#@7．空运行检测程序：

@#@@#@1）检查安全高度是否设定@#@2）自动（EDIT）→单段→程序（PROG）→循环启动，一步一步检测程序是否有问题。

@#@@#@3）如果有问题，切换到编辑模式进行修改，改过后要按下复位（RESET），使光标回到程序头，防止撞刀。

@#@@#@8．关上舱门，运行程序，加工工件。

@#@@#@9．加工完成，卸下工件，清理机台。

@#@@#@七．实训总结@#@实训心得体会@#@通过一个礼拜短暂的实训，学到了不少，也真正的体验到了机械加工的一些原理和常识。

@#@并且学会了一些基本操作。

@#@这周不但到工厂亲手体验加工工件，而且还在教学楼4楼的机房教室里学习了使用“斯沃数控仿真系统软件”这款软件。

@#@@#@这款软件非常好，它的数据库里包含了多家机床生产厂家生产的多款型号的机床，从开机到生产出工件的整个过程，都能够进行仿真的模拟，和到工厂里动手操作一样，也是到真正机床上演练的重要培训课程。

@#@@#@首先，对于对刀这个操作也逐渐的有了个初步的了解了，首先开机（红色按钮），点击编辑，然后点击PROG，一定要在MDI的状态才可以编辑，然后输入程式（EOB：

@#@分号，CAN：

@#@删除单个，DELETE:

@#@全删，shift:

@#@第二功能键，ALTER：

@#@替换）对于每个程式输入完成后点击INSERT（插入），点击自动，单段，最后开始启动点击。

@#@在紧急状况可按旁边紧急按钮（或者复位键RESET）.在主轴转动的状态下用手轮调Z轴对刀，并且注意用手轮必须要匀速的旋动旋盘，以延长手轮的寿命，也可以使自己很好的对刀防止撞刀，待刀尖离工件10MM左右把倍率调到X10的，慢慢的旋，等到感觉快碰到表面这时再调成X1的，必须一格一格的调，还得边看主面板。

@#@@#@待有鉄削产生这时，单击编辑，然后点击POS，在屏幕下方单击相对坐标系，然后输入Z归零，再按ＯＦＳＥＴ输入Ｚ０进行Ｚ轴的测量。

@#@在此时再点击手轮把刀提起，此时要十分的谨慎，因为一失误马上撞刀。

@#@@#@然后，还学会了怎么调用程序，怎么删除程式。

@#@点击编辑，在点击PROG，面板出现O搜索，直接输入欲要的程式名，（或者欲删除的）。

@#@直接点击（DEL）。

@#@了解了钻孔指令Ｇ８１指令的应用，了解了Ｋ０的输法和Ｋ０在程序中的意思是跳过的意思。

@#@星期四老师教了工件中心原点的确定，中心点的找法是毛坯长度的一半加上刀具的半径来确定中心点，根据Ｚ轴原点的操作步骤同理来找ＸＹ轴的原点@#@对于操作的动作也学得规范一些。

@#@并且有一定的概念。

@#@也对以后的工作做好了比较好的基础。

@#@@#@虽然，短短的一周时间，但是也还是收获颇多。

@#@也发现了自身存在的不足和缺点，待日后提高自己。

@#@@#@日期：

@#@@#@";i:

8;s:

22778:

"1.1.结构堆叠详细设计checklist@#@结构堆叠设计CHECKLIST（设计要点，红色为必检）@#@项目名称@#@日期@#@检查清单填写要求：

@#@@#@1、“Y,N,N/A”栏目的填写：

@#@2、“对应措施的举证/权衡考虑因素”栏目的填写：

@#@@#@1.1Yes表示考虑并遵循了该项要求；@#@2.1当标记“Yes”表示考虑并遵循了该项要求；@#@@#@1.2No.表示未考虑或未遵循该项要求；@#@2.2当标记“No”表示未遵循该项要求时应填写原因或权衡因素；@#@@#@1.3N/A该项要求对项目不适用。

@#@2.3当标记“N/A”时不填写,不考虑@#@序号@#@检查内容@#@结果@#@壳体相关结构@#@装配件@#@组装性（总序）@#@1@#@干涉检查@#@2@#@壳体外观面与IDSTP图档比较。

@#@@#@3@#@堆叠是否最新。

@#@@#@4@#@所有PROE横截面检查。

@#@只看截面，其他的问题后面细看。

@#@@#@5@#@3@#@重新按照产线顺序装配一次。

@#@可装配性，每个零件如何装配，是否有问题。

@#@@#@同时检查相关零件是否有问题。

@#@间隙装配等.@#@4@#@零件固定=预定位卡扣+2定位+固定。

@#@是否有过定位（如位置精度要求不高，可不用定位）@#@5@#@卡扣电池盖可拆性，张口？

@#@粘胶电池盖，粘胶区是否足够是否起翘？

@#@粘胶面是否同一个平面（不是一个平面易起翘）？

@#@@#@6@#@天线装配@#@7@#@装配顺序。

@#@根据装配的容易性决定，比如MIC是否好装，TP是否好装，USB口是否凸出，两边是否都凸出，能否装进去。

@#@间隙要留够。

@#@@#@8@#@壳体之间的固定及定位应该有螺丝+每侧面4个卡扣+顶面两卡扣+周边唇边@#@9@#@镁合金作为屏蔽罩四周要加螺丝压死，因为导电胶有弹性顶开壳体，导致屏蔽效果变差@#@10@#@按键和卡托等处是否漏光，加贴遮光麦拉。

@#@@#@11@#@白色壳体透光@#@12@#@二级外观面是否美观，尽量一个大平面，PCB被包起来，防盐雾。

@#@@#@13@#@零件组装配合面≥0.3@#@14@#@TP和LCM出线位置是否导致壳体强度不足。

@#@@#@15@#@ESD考虑@#@16@#@零件位置按照组装顺序排列@#@17@#@零件名称标准化@#@18@#@外观孔是否露胶。

@#@（发白）@#@间隙@#@1@#@TP与主按键，单边间隙0.06@#@2@#@侧键与壳体，单边间隙0.05@#@3@#@摄像头镜片与壳体，单边间隙0.05@#@4@#@ABc壳间隙0@#@5@#@电池盖与B壳边缘间隙0，里面间隙0.15，与镜片间隙0.10@#@可靠性测试问题@#@1@#@结构强度问题，变形。

@#@屏水波纹@#@2@#@盐雾测试，耳机孔,USB孔，主按键，治具定位孔等开孔。

@#@屏的器件是否有孔，易被腐蚀。

@#@加硅胶套密封。

@#@@#@3@#@静电ESD测试,金属部分是否都有接地,是否预留导电布接地位置？

@#@@#@5@#@整机散热是否足够？

@#@石墨片空间@#@6@#@单体壳料镜片@#@壁厚@#@1@#@Preo壁厚XY方向检查？

@#@侧壁1.7，平均肉厚1.2（Z向）。

@#@电池盖≥0.8，尽量厚结实保护电池。

@#@小特征检查。

@#@为了便于量产，尽量加大肉厚。

@#@电池仓肉厚1.0以上。

@#@主板两侧1.0以上。

@#@前壳筋条0.8，电池盖0.5-0.6@#@2@#@细小特征处理，便于量产.@#@3@#@细小段差≤0.1处理。

@#@@#@3@#@外观面最薄局部=0.9倍*均匀壁厚（外观A级面），塑胶壁厚大面积最薄0.5，局部最薄0.4，5*5=25面积0.2，镁合金0.4，转角处局部0.3（非外观A级面），@#@4@#@外观面壁厚必须顺滑过渡（过渡斜角的长度于深度的比≥5:

@#@1）@#@5@#@壳体强度是否足够，尽量大。

@#@@#@止口@#@21@#@唇边（止口）设计：

@#@凸台两边拔模斜度3°@#@，两边必须直斜面，否则反止口不好做。

@#@@#@凸台头部厚度大于0.7，凸台底部厚度大于1.0（尽量厚结实），凸台倒角0.3以利装入。

@#@有效配合0.6@#@22@#@唇边（止口）的宽度（1/2壁厚左右）,手机高度0.6～0.8mm，数通1.2～1.5mm，止口之间的配合间隙0.05mm，配合面5度拔模。

@#@止口上部非配合面间隙0.20mm。

@#@@#@BOSS螺丝柱设计@#@1@#@螺丝布置是否合理？

@#@BOSS螺丝柱侧边4-6个,螺丝间距30MM以内。

@#@螺丝柱加支撑筋条（支撑筋条。

@#@上下压住。

@#@注意缩水，容易折断。

@#@@#@2@#@螺丝1.4，缩合长度5牙以上.螺丝种类尽量少。

@#@颜色区分@#@3@#@1.4自攻螺丝柱：

@#@外径3.4*内径1.1自攻牙：

@#@P0.5，保证有效锁合5牙,H2.5@#@1.4铜螺母螺丝柱：

@#@外径3.8*内径2.1机械牙：

@#@P0.3，保证有效锁合5牙H1.5@#@1.4镁合金螺丝柱：

@#@外径2.5（最小2.4否则易裂开）*内径1.1，机械牙：

@#@P0.3，保证有效锁合5牙H1.5@#@3@#@自攻牙螺柱禁止切割，易锁裂。

@#@@#@4@#@螺钉头的高度是多少?

@#@（是否会高出壳体?

@#@螺线支撑塑胶壁厚至≧0.80mm金属支撑厚度≧0.5mm）螺钉头直径（要大于2.5mm）?

@#@@#@5@#@是否能满足,扭力>@#@0.25N.M;@#@拉力>@#@150N@#@6@#@螺丝头拉胶塑料的厚度1.0?

@#@螺柱底部留0.40mm深熔胶空间（金属0.3）。

@#@@#@7@#@螺丝种类尽量少，防止混乱@#@铜螺母@#@1@#@铜螺母长度一般2.0（1.8最短，太短拉不住）@#@卡扣@#@1@#@卡扣布置是否合理？

@#@卡勾（每侧边3个，上下2个）能不能脱模，卡勾是否有足够的变形量，是否有拆卸后退空间。

@#@（螺丝柱中间夹卡扣）卡勾间距25MM以内。

@#@上下前后卡扣都要有。

@#@@#@2@#@卡扣导入方向有无圆角或斜角?

@#@@#@3@#@卡勾中间不能夹结构不便做斜顶,而且容易包胶拉伤@#@4@#@卡扣的卡合量，前后壳卡合量0.4，电池盖卡合量抠手位附近4卡勾卡合量0.20，其他的0.3@#@5@#@卡勾走斜顶空间7mm@#@6@#@卡扣XY平面方向避让间隙0.2@#@反止口（反止筋）@#@1@#@反止筋配合尺寸，布置是否合理@#@2@#@反止口（防鼓筋,反止筋）最小厚度0.8，反止口与卡勾距离8mm以上。

@#@反止筋有效配合0.6以上。

@#@拔模3@#@两边各4个，上下各2个@#@Z向间隙0.2@#@筋条@#@1@#@筋厚0.8，电池盖筋条0.5-0.6@#@拔模角@#@1@#@外观面，配合面等必须拔模。

@#@@#@2@#@外观面拔模3°@#@，最小2.5°@#@，壳体内表面1.5°@#@，止口3°@#@，反止口3°@#@，电池仓1°@#@，前壳LENS槽1.5°@#@，按键和壳体1°@#@平行拔模，最小0.75°@#@，镁合金屏框3°@#@，镁合金电池仓2°@#@，镁合金按键处0.5°@#@，@#@3@#@其他0.5－2.0°@#@。

@#@标准拔模角1°@#@@#@定位柱设计@#@1@#@定位柱分为圆形和矩形的，推荐矩形结构可靠，利用侧边定位。

@#@@#@热熔柱@#@1@#@直径1.0，凸出0.5@#@按键（KEY）（按键行程方向有无干涉）@#@1@#@按键行程0.5方向，所有的地方无干涉@#@2@#@外观设计间隙：

@#@主按键0.15，侧键0.1,五向键0.2（外观面间隙）（拔模后尺寸，按键和壳体配合面1°@#@平行拔模,以减少外观间隙）尽量做矮减少间隙@#@3@#@内部避让间隙0.2@#@3@#@按键最多偏心0.2，否则手感不好。

@#@@#@4@#@按键四周是否都有支撑，会不会歪斜。

@#@@#@5@#@金属侧键点胶间隙预留@#@6@#@主按键设计是否ok@#@倒角@#@1@#@模具默认圆角R0.2@#@2@#@外观面是否刮手，最小R0.1@#@3@#@前后壳电池盖等内表面倒C0.3易于装配@#@34@#@A壳尽量少做大面积穿孔，不影响产品外观前提下多多考虑ESD防护问题@#@39@#@容易装反的部件是否有防呆？

@#@@#@43@#@后摄装饰件与电池盖周圈间隙，不活动件0.1~0.15mm，活动件0.25~0.3mm,@#@44@#@壳体加强筋是否足够@#@壳体漏光@#@1@#@壳体有缺口，屏或者灯会漏光出来。

@#@加黑色麦拉@#@2@#@白色壳体会透光，屏加贴黑色麦拉或者壳体加色粉。

@#@@#@FPC是否与壳体干涉，是否易拉断，转角有R0.5？

@#@@#@2@#@FPC是否与壳体干涉，是否易拉断，转角有R0.5？

@#@@#@2@#@侧键FPC,固定加筋条压住，防止没有贴好，侧键偏心。

@#@@#@3@#@如果是P+R,唇边厚度?

@#@Rubber厚度?

@#@Rubber头尺寸（截面/厚度）?

@#@@#@3@#@侧键头部距DOME/SIDESWITCH的距离0.05?

@#@@#@4@#@侧键是否易掉出@#@5@#@侧键突出壳体高度0.50mm（不要超过0.7mm以防跌落侧摔不过）@#@7@#@侧键是否考虑卡键问题。

@#@@#@8@#@侧键装配是否考虑防呆设计@#@点胶@#@区域@#@1@#@点胶工艺限制，窄边框要求≥0.7mm。

@#@@#@2@#@点胶凸台尽量大，靠外边，避开TP-FILM上面的走线。

@#@@#@镁合金@#@1@#@强度问题：

@#@是否有最薄弱区。

@#@缺口强度最弱。

@#@@#@2@#@燕尾槽拉胶结构，结构是否牢固，燕尾槽必须倒角能发现能否拉住好的问题。

@#@优先长城点少用燕尾槽。

@#@@#@结构优先级@#@1@#@壳体强度＞拉胶＞封胶@#@LENS镜片@#@1@#@粘胶宽度最好大于1.3，点胶面≥0.7@#@2@#@表面硬度是否足够（2H/3H…）（PC硬化3H,PMMA退火硬化4H）@#@3@#@镜片低于壳体0.1mm避免磨损@#@4@#@镜片厚度最薄0.3，康宁玻璃@#@模具相关@#@薄钢，尖钢@#@1@#@薄钢和尖钢检查。

@#@镁合金BOSS加胶填充。

@#@@#@拔模@#@1@#@拔模检查?

@#@倒拔模/出不了模。

@#@必须拔模的位置：

@#@外观面，按键配合面，@#@倒扣@#@1@#@ID外观面是否有倒扣？

@#@拔模斜度3度以上@#@分型面@#@1@#@分型面是否合理（是否会影响外观，滑块是否容易让壳体变形）@#@滑块@#@1@#@滑块行程是否≥7mm（3.5～4.0mm+倒扣距离＋1.0～1.5mm≥7mm）@#@拉胶@#@1@#@滑块侧壁要留1.0间隙做钢料，否则易拉胶。

@#@@#@电子器件相关@#@PCBA@#@1@#@器件间隙检查，器件与屏蔽罩和壳体Z向间隙0.2，XY方向0.5（包含贴散热膜0.05空间）@#@2.@#@壳体与屏蔽罩Z向间隙0.1，XY方向0.5（包含贴散热膜0.05空间）@#@3.@#@壳体与主板Z向间隙（屏正面0，背面0.05），XY方向0.2@#@2@#@PCB板左右，上下支撑+定位+固定。

@#@@#@PCB板对角加2个卡勾作预固定（作用：

@#@1.预定位防止装配时，主板掉下来。

@#@2.防止主板上下晃动）或者螺丝锁合，以免在生产流水作业时，主板震动脱落，须要做二次组装。

@#@@#@3@#@PCBA装入壳体时是否与螺钉柱等高的结构有干涉,装配工艺是否合理@#@4@#@PCB上所有电子元器件与螺钉柱，支架，壳体等的间隙手机≧0.5mm,避免干涉或防止跌落测试不过。

@#@@#@6@#@卡扣是否可以做？

@#@如果卡扣无法与PCB高度方向避开，那么PCB板边与壳体外观面距离至少2.5mm（卡扣掏空）@#@10@#@所有手工焊接器件诸如MIC、MOTO、Speaker、Receiver、侧键等器件焊盘布置靠近板边，以方便焊接，减少意外损伤主板.@#@11@#@焊接器件，可焊性（周边3-5mm不能有器件）。

@#@周边不能有高的器件，阻挡焊接。

@#@同时旁边尽量不要有较高的元器件，其他方向离大小器件至少1MM距离，且不能有金属丝印框。

@#@@#@11@#@所有焊盘与板边距离留0.5（至少0.3）@#@丝印标识：

@#@连接器、IC、BGA等有管脚顺序定义的器件须标示器件1脚@#@12@#@前后壳卡扣的位置须避开PCB邮票孔@#@11@#@主板与壳体的定位间隙0.1，其它的0.2，防止板边邮票孔干涉。

@#@定位柱0.05@#@7@#@所有外部接头是否有画出3D进行装配干涉检查（如耳机插头，USB插头，网口等）@#@TP@#@1@#@背胶面积是否足够（上下两端背胶宽度≧2mm），点胶宽度≧0.7，厚度0.1@#@2@#@TP走线空间是否足够？

@#@走线区域是否有RF确认@#@3@#@TP上光感孔及ICON处丝印透光率是否确认OK@#@4@#@TP的FPC是否好穿，壳体开孔尽量小，强度好。

@#@装配性@#@4@#@TP+LCM全贴合的屏，最后组装，壳体与器件和FPC避让0.8mm以上，因为屏上面的FPC位置不准。

@#@（屏上面的FPC靠丝印定位公差0.5，器件贴合0.1，屏与TP贴合公差0.2，TP与壳体间隙0.1）@#@5@#@器件与壳体XY向间隙0.8，Z向间隙0.5（屏与壳体的间隙0.3（TP受压间隙为0）+0.2=0.5）@#@6@#@TP_FPC与壳体XY向间隙0.8，Z向间隙0.4（最好大点因为FPC容易变形会顶屏）@#@7@#@TPFPCBONDING区域是否有避空。

@#@@#@8@#@TP_IC容易压碎，Z向避让0.2，XY向1.5，四周长围墙@#@LCM@#@1@#@LCD的3D尺寸外形中值建模，厚度最大值建模？

@#@正装TP，LCD与钢片或者镁合金之间XY向间隙0.3，Z向间隙0.4mm，防止受压亮点水波纹。

@#@@#@2@#@LCD的VA/AA区是否正确@#@3@#@器件与壳体XY向间隙0.8，Z向间隙0.5=屏与壳体的间隙0.3（TP受压间隙为0）+0.2@#@4@#@LCDFPC与壳体XY向间隙0.8，Z向间隙0.3（最好大点因为FPC容易变形会顶屏）（盲装结构）@#@5@#@LCD与TP如采用框贴方式，空气间隙0.3～0.5mm,防水波纹@#@8@#@LCD模组的定位及固定，定位框四角要切开单边0.15mm，防止未清角。

@#@@#@9@#@LCD模组（含屏蔽罩）与壳体定位框单边间隙0.15mm@#@10@#@LCD玻璃有无超出导光板FRAME,在碰撞中易碎?

@#@@#@CAMERA摄像头（前后摄像头）@#@1@#@AF镜头微距是否避开缓冲FOAM，AF镜头与镜片距离最小0.2@#@2@#@摄像头成像方向是否正确？

@#@须与X轴平行@#@3@#@形状和尺寸的3D建模是否正确?

@#@@#@4@#@摄像头的FPC根部很硬，不能折弯。

@#@@#@5@#@摄像头的FPC设计长度是否留有余量。

@#@是否≥90°@#@@#@6@#@X,Y方向面间隙0.1，加筋条定位0.05。

@#@其中前摄像头fpc方向间隙留0.2，防止前摄像头偏心，模具过加胶，摄像头与壳体干涉。

@#@@#@7@#@摄像头防尘措施？

@#@泡棉密封@#@8@#@摄像头发散角度?

@#@内表面LENS丝印的区域≥0.2@#@9@#@摄像头组件若存在PIN脚外露，可能与镁铝合金短路；@#@需要做绝缘处理或壳体规避@#@10@#@摄像头是否易拆（拆卸槽）@#@听筒@#@1@#@听筒的开孔面积（2平方mm左右，10%）/前音腔体积是多少（0.2-0.4mm高度）?

@#@@#@2@#@出音孔面积为：

@#@5.281mm^2，出音孔面积占振摸辐射面积14.67%，满足设计要求。

@#@@#@3@#@正常推荐机壳出音孔面积为振摸辐射面积10%~15%@#@4@#@是否易拆（拆卸槽）@#@MIC@#@1@#@主板双MIC设计，主MIC与副MIC夹角不可超过5度@#@2@#@是否密封。

@#@MIC套的固定和定位，MIC套不允许机器里面声音传到MIC上@#@3@#@出音孔直径是否大于0.8@#@4@#@MIC通道尽量短，通道直径大于0.8@#@喇叭@#@1@#@喇叭音腔与壳体间隙留0.2，防止顶壳体。

@#@因为喇叭音腔上下盖粘合高度公差+-0.1，上下盖高度公差+-0.05，@#@2@#@出音孔面积是否足够？

@#@保证10-15%@#@2@#@出音孔孔径设计：

@#@模具孔径是否大于φ0.6MM，间距是否大于1.6MM？

@#@CNC孔径是否大于φ0.5MM？

@#@@#@2@#@后音腔容积保证1cc，最小0.8cc@#@3@#@有无侧出声要求?

@#@前音腔必须保证在拐角部位圆滑过渡.@#@3@#@前后音腔,出音孔是否密封?

@#@@#@5@#@是否易拆（拆卸槽）@#@6@#@喇叭挡墙高度0.8，过高声音挡住。

@#@@#@电池@#@1@#@电池接触片要低于壳体0.3mm@#@闪光灯罩@#@1@#@闪光灯表面到外壳外表面的距离是否≤2mm?

@#@@#@2@#@闪光灯LENS材料?

@#@PMMA@#@3@#@是否有专业厂对光强进行评估？

@#@@#@4@#@闪光灯罩与摄像头镜片不能共用，否则闪光灯光线会折射到摄像头镜片上面，拍摄时会发白。

@#@@#@5@#@闪光灯与闪光灯罩距离0.2，效果好。

@#@具体参考设计指南@#@马达@#@1@#@扁平马达,有一面背胶一面泡棉?

@#@周边与壳体间隙0.1mm,太松壳体会共振.@#@2@#@柱状马达的头部与壳体的间隙是≥0.6mm@#@3@#@扁平马达Z向中心不能压避让，SPEC要求最大压力不能超过5N@#@4@#@导线连接,那长度是否合适,是否容易被壳体压住，是否容易装配@#@5@#@马达震动强度是否足够?

@#@（推荐在一万转速下达到1.0G以上）放角上震感强@#@6@#@焊接式Receiver、Speaker、马达等器件须要增加理线结构、考虑线缆在装配时的挤压干涉对装配动作的影响。

@#@@#@Sim卡座@#@1@#@是否在其他产品上大量应用?

@#@如果是新料,是否有测试?

@#@@#@2@#@是否有取SIMCARD标识，@#@3@#@是否方便取卡，SIM卡斜边的角度,@#@4@#@电池连接器、I/O连接器、sim卡座、T卡座、耳机座、侧键、RF测试座和同轴线连接器、BTB连接器、ZIF连接器等，所有连接器焊盘之间的间距≥0.5mm，焊盘到定位孔边缘的间距≥0.2mm并用绿油隔开，防止锡膏进入定位孔，带DIP脚器件，过孔会上锡，甚至有可能会在反面加锡，因此，反面的器件需距离过孔边缘≥0.5mm。

@#@连接器如果有1个以上破板器件（非焊接面高出主板面），则破板器件焊接面需在同一个主板面，否则无法贴片@#@5@#@前后左右方向有无定位/限位机构?

@#@@#@6@#@SIMCARD装配/取出空间?

@#@装卡的尺寸是否正确（0.85*25.3*15.15）?

@#@@#@卡托式结构，卡座四周长筋条撑起来，防止壳体变形，插卡困难@#@T卡座@#@1@#@是否在其他产品上大量应用?

@#@如果是新料,是否有测试?

@#@@#@2@#@卡托式结构，卡座四周长筋条撑起来，防止壳体变形，插卡困难@#@5@#@是否有插卡标识@#@卡托@#@1@#@卡托注意防呆，有的卡座本身防呆。

@#@@#@2@#@卡托与壳体外观面0段差，里面留0.05，防止不识卡。

@#@@#@3@#@卡托插入方向是否有挡筋，防止卡托插入太深@#@4@#@卡托插针必须有导向，否则易插偏，无法出卡，导向偏位≤0.1@#@5@#@金属卡托做绝缘处理。

@#@@#@6@#@卡托正反面，SIM1，2等须标示。

@#@@#@卡帽与卡体间隙单边0.05，卡托要求能晃动，减少不识卡风险@#@电池连接器@#@1@#@电池BB连接器，需要用钢片压住，否则跌落测试不过。

@#@@#@2@#@3@#@对于电池连接器的弹性变形空间有无进行计算?

@#@行程?

@#@@#@4@#@连接器的Pitch要求对应电池上的contact宽度至少大于1mm。

@#@且contact的spacer尽量与contact在一个平面。

@#@@#@5@#@USB@#@1@#@USB和耳机座，上下压筋条，防止跌落和插拔寿命问题@#@2@#@MicroUSB壳体开孔7.1*2.05（单边0.1母头），@#@3@#@MicroUSB壳体四周间隙0.15，弹片凸点位置0.3。

@#@@#@4@#@插头工作状态是否会与壳体／堵头干涉?

@#@与壳体有足够安全距离0.1，弹片壳体避让@#@耳机座@#@1@#@耳机开孔3.7@#@BB/ZIF连接器@#@1@#@有无压紧泡棉?

@#@厚度0.3@#@2@#@壳体与连接器钢板XY向0.5避让@#@3@#@公母端型号匹配是否正确，PIN顺序是否一致@#@RF/CABLE座子@#@1@#@壳体是否要开孔?

@#@射频确认@#@2@#@有无压紧泡棉?

@#@厚度0.3（可省掉）@#@3@#@3.有无测试插头的SPEC?

@#@2.6@#@4@#@长围墙下去，尽量少看到板子@#@屏蔽罩@#@1@#@吸盘要求尽量在其重心，防止SMT时，屏蔽罩歪斜@#@2@#@吸盘吸取面积不得小于直径5mm。

@#@@#@3@#@是否已经考虑了焊锡膏的厚度（0.05mm）@#@4@#@屏蔽盖是否有方向防呆要求（长宽尺寸差别不大时要求）@#@5@#@屏蔽罩展开确认间隙问题@#@6@#@7@#@要求是BGA芯片基本都要点胶的，所以屏蔽框的设计一定要满足点胶的要求，最好是能L型点胶，屏蔽框的筋和吸附区不能和点胶线路冲突；@#@同时屏蔽框的筋或边缘与芯片的距离须大于针头外径0.5mm，便于下针，（1.2mm和1.0mm的针头）@#@屏蔽罩与壳体XY方向间隙0.5，Z向间隙0.1@#@按键DOME@#@1@#@DOME的直径,行程,厚度@#@3@#@有无防静电要求（ALFOIL）?

@#@铝箔厚度?

@#@大于0.08会影响手感.@#@6@#@装配方式，有无定位孔@#@7@#@DOME的动作力是多少？

@#@手感值多少（1.6/2.0N?

@#@）@#@正面装饰件@#@6@#@定位及固定?

@#@尖角处有无牢固的固定方式?

@#@@#@2@#@电铸件厚度?

@#@粘胶宽度?

@#@斜边壳体避位?

@#@拔模角度?

@#@@#@3@#@电镀件定位,固定?

@#@粘接面有无防镀要求?

@#@@#@4@#@电镀件角/边部有无圆角?

@#@（大于0.2）电镀厚度及测试要求?

@#@@#@侧面装饰件@#@1@#@1.材料?

@#@@#@2@#@2.定位及固定,端部是否有牢固的固定?

@#@@#@3@#@3.与壳体的配合结构在横截面上是否能从外一直通到内部?

@#@不允许!

@#@@#@4@#@4.如果是电镀件,有无措施防ESD?

@#@@#@5@#@5.安装及拆卸@#@TP@#@按键灯@#@1@#@按键灯与TP丝印是否居中@#@2@#@尽量不要用侧导光，出光少@#@光距感@#@1@#@在PCB上的位置，3D和spec是否正确,光感区域遮光结构设计是否按厂商设计要求？

@#@@#@2@#@光感套孔需要防呆。

@#@一侧加方形凸点。

@#@@#@3@#@光距感表面离TP内表面距离是否超过规格书要求@#@4@#@光距感是否容易进灰。

@#@加硅胶套@#@FPC@#@1@#@FPC在内外拐角处须有圆角R≥0.5mm，而且要有加强走线设计。

@#@防止拉断@#@2@#@LCD、Camera、侧按键、按键板等刷焊FPC需加定位丝印或定位孔定位，同时FPC底部焊盘附近需要增加至少1mm宽度的背胶固定。

@#@@#@3@#@插入式FPC需要在插入端连接器外侧丝印白色线条，以提示装配后的正确位置。

@#@@#@4@#@壳体穿线（FPC）孔位置或者理线位置圆角设计，避免刮伤或损伤。

@#@@#@5@#@FPC折弯区是否柔软。

@#@可以变窄改软，最窄2.0（走线是否足够），FPC层数改少。

@#@根部是否很硬，不易折弯。

@#@接地区域做成网格镂空状。

@#@去掉防EMI黑膜。

@#@@#@6@#@主板小板FPC必须标注MAIN,SUB防呆设计@#@7@#@是否需要接地？

@#@天线相关，ESD相关@#@射频头@#@1@#@主天线射频头垂直上方对应的后壳位置需开通孔避让，以便产线整机升级后校准及返修使用。

@#@@#@2@#@多少射频头壳体需要开孔，与射频工程师确认。

@#@@#@3@#@开孔直径3.5@#@背胶离@#@型纸@#@1@#@有背胶设计的物料，物料背胶的离型纸必须加撕手位，方便撕离型纸（如：

@#@Camera底部背胶、听筒底部背胶、光距感FPC背胶、TP背胶、前壳背胶、天线背胶等）。

@#@@#@2@#@若物料背胶面积较大，建议做分段式离型纸（中间离型纸分段切开），方便装配。

@#@@#@3@#@若背胶物料黏贴曲面或者不规则面时，需根据情况做分段式离型纸（如：

@#@FPC天线）。

@#@@#@标签纸@#@1@#@三合一标签纸8*12*0.10@#@天线相关@#@1@#@FPC接地@#@2@#@金属壳接地@#@1@#@天线的形状/辐射片面积/距离PCB高度等有无和硬件部确认过@#@2@#@天线周边有无金属件/电镀件?

@#@是否和硬件部确认过@#@7@#@天线弹片接触位置是否居中。

@#@（弹片工作高度（弹片整体加0.1），馈点尺寸2*3太小容易接触不良@#@FPC天线与壳体间隙0.1@#@9@#@FPC天线是否有定位柱0.6设计；@#@@#@10@#@FPC";i:

9;s:

24536:

"数控技术及数控机床（高起专）阶段性作业1@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.存储器包括只读存储器和随机存储器，只读存储器英语缩写_____（5分）@#@（A）CRT@#@（B）PIO@#@（C）ROM@#@（D）RAM@#@参考答案：

@#@C@#@2.单片机是_____（5分）@#@（A）微型计算机@#@（B）计算机系统@#@（C）微机系统@#@（D）微处理器@#@参考答案：

@#@A@#@3.DNC系统是指_____（5分）@#@（A）自使用控制@#@（B）计算机数控@#@（C）柔性制造系统@#@（D）计算机辅助系统@#@参考答案：

@#@B@#@4.在N05.G02，X+-042.Y+-042.Z+-042.F04.T03.M02.LF这样一个程序段中，F04指的是_____（5分）@#@（A）进给速度@#@（B）主轴转速@#@（C）刀具代码@#@（D）辅助功能字@#@参考答案：

@#@A@#@5.存储器的容量单位中1GB=_____（5分）@#@（A）1000KB@#@（B）1024KB@#@（C）1000MB@#@（D）1024MB@#@参考答案：

@#@D@#@6.数控机床的组成部分包括_____（5分）@#@（A）输入装置、光电阅读机、PLC装置、伺服系统、多级齿轮变速系统、刀库@#@（B）输入装置、程序载体、CNC装置、伺服系统、位置反馈系统、机械部件@#@（C）输入装置、程序载体、PLC装置、伺服系统、开环控制系统、机械部件@#@（D）输入装置、CNC装置、多级齿轮变速系统、位置反馈系统、刀库@#@参考答案：

@#@B@#@7.数控机床的组成部分包括_____（5分）@#@（A）输入装置、光电阅读机、PLC装置、伺服系统、多级齿轮变速系统、刀库@#@（B）输入装置、程序载体、CNC装置、伺服系统、位置反馈系统、机械部件@#@（C）输入装置、程序载体、PLC装置、伺服系统、开环控制系统、机械部件@#@（D）输入装置、CNC装置、多级齿轮变速系统、位置反馈系统、刀库@#@参考答案：

@#@B@#@8.在编写数控加工指令时，以下那个代码代表的是逆时针圆弧插补指令_____（5分）@#@（A）G01@#@（B）G02@#@（C）G03@#@（D）G90@#@参考答案：

@#@C@#@9.计算机数控系统的优点不包括_____（5分）@#@（A）利用软件灵活改变数控系统功能，柔性高@#@（B）充分利用计算机技术及其外围设备增强数控系统功能@#@（C）数控系统功能靠硬件实现，可靠性高@#@（D）系统性能价格比高，经济性好@#@参考答案：

@#@C@#@10.对于卧式数控车床的坐标系，一般以主轴上夹持的工件最远端面作为Z轴的基准点，则Z轴的正方向是_____（5分）@#@（A）从此基准点沿床身远离工件的方向@#@（B）从此基准点沿床身接近工件的方向@#@（C）从此基准点垂直向上的方向@#@（D）从此基准点垂直向下的方向@#@参考答案：

@#@A@#@填空题@#@说明:

@#@@#@11.能够自动改变机床切削用量，以便实时的适应机床加工状态的控制系统称为___

（1）___（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@自适应控制系统@#@12.确定数控机床坐标系时首先要确定___

（2）___，它是沿提供切削功率的主轴轴线方向。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@Z轴@#@13.单微处理器结构CNC装置的微处理器由控制器和___（3）___组成。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@运算器@#@14.数控机床按照控制原理的不同，分为开环控制的数控机床、闭环控制的数控机床和___（4）___。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@半闭环控制的数控机床@#@15.刀具补偿指令可分为两大类，分别是刀具半径补偿指令和___（5）___。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@刀具长度补偿指令@#@16.单微处理器结构CNC装置的微处理器由控制器和___（6）___组成。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@运算器@#@17.与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴，远离工件的刀具运动方向为___（7）___。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@Z轴正方向@#@18.数控机床大体由输入输出设备、数控装置、伺服系统、___（8）___和机床本体组成。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@测量反馈装置@#@19.工件坐标系的原点在机床坐标系中称为___（9）___（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@对刀点@#@20.数控系统根据工件轮廓和刀具半径自动计算出刀具中心轨迹的功能被称为___（10）___（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@刀具半径自动补偿功能@#@数控技术及数控机床（高起专）阶段性作业2@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.插补运算的主要任务是确定刀具的_____（5分）@#@（A）速度@#@（B）加速度@#@（C）运动轨迹@#@（D）运动距离@#@参考答案：

@#@C@#@2.数控系统中逐点比较法插补的四个节拍依次是_____（5分）@#@（A）偏差判别、偏差计算、坐标进给、终点判别@#@（B）偏差计算、偏差判别、坐标进给、终点判别@#@（C）偏差计算、坐标进给、偏差判别、终点判别@#@参考答案：

@#@A@#@3.在逐点比较法直线插补中，若偏差函数等于零，表明刀具在直线的_____（5分）@#@（A）上方@#@（B）下方@#@（C）起点@#@（D）直线上@#@参考答案：

@#@D@#@4.逐点比较插补法，反映刀具偏离所加工曲线情况的是_____（5分）@#@（A）偏差函数@#@（B）被积函数@#@（C）积分函数@#@（D）插补函数@#@参考答案：

@#@A@#@5.现代中高档CNC系统中的计算机硬件结构多采用_____（5分）@#@（A）单CPU、模块化结构@#@（B）单CPU、大板结构@#@（C）多CPU、大板结构@#@（D）多CPU、模块化结构@#@参考答案：

@#@D@#@6.数控系统常用的两种插补功能是_____（5分）@#@（A）直线插补和螺旋线插补@#@（B）螺旋线插补和抛物线插补@#@（C）直线插补和圆弧插补@#@（D）圆弧插补和螺旋线插补@#@参考答案：

@#@C@#@7.数控机床进给系统中采用齿轮传动副时，如果不采用消隙措施，将会_____（5分）@#@（A）增大驱动功率@#@（B）降低传动效率@#@（C）增大摩擦力@#@（D）造成反向失动量@#@参考答案：

@#@D@#@8.滚珠导轨承受的载荷一定，结构尺寸允许的情况下，为提高刚度并降低成本，应采用的最为有利的方案是_____（5分）@#@（A）增大滚珠直径，适当增加滚珠数目@#@（B）增大滚珠直径，适当减少滚珠数目@#@（C）减小滚珠直径，适当增加滚珠数目@#@（D）减小滚珠直径，适当减少滚珠数目@#@参考答案：

@#@B@#@9.数字积分插补法能实现_____插补（4分）@#@（A）平面圆弧、直线@#@（B）空间圆弧、直线@#@（C）以上全对@#@参考答案：

@#@C@#@10.数据采样插补最终输出信号为_____（4分）@#@（A）脉冲信号@#@（B）二进制数据@#@（C）模拟电压信号@#@（D）模拟电流信号@#@参考答案：

@#@B@#@11.基准脉冲插补最终输出信号为_____（4分）@#@（A）脉冲信号@#@（B）二进制数据@#@（C）模拟电压信号@#@（D）模拟电流信号@#@参考答案：

@#@A@#@12.滚珠丝杠预紧的目的是_____（4分）@#@（A）增加阻尼比，提高抗震性@#@（B）提高运动稳定性@#@（C）清除轴向间隙和提高传动刚度@#@（D）加大摩擦力，使体系能自锁@#@参考答案：

@#@C@#@判断题@#@说明:

@#@@#@13.在插补过程中，每走一步都要完成“偏差判别、进给计算、新偏差计算、终点判别”四个节拍。

@#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@14.软件插补的优点是速度快、精度高 @#@ @#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@错误@#@解题思路：

@#@@#@15.数字积分圆弧插补与直线插补一样，均可以在空间任意方位实现。

@#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@16.插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。

@#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@填空题@#@说明:

@#@@#@17.___

（1）___的任务是以最简单的数学计算方法用微小的直线段去逼近工件的成型轮廓。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@插补运算@#@18.CNC系统控制软件的典型结构有前后台型和___

（2）___。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@中断驱动型@#@19.在CNC系统中，刀具补偿的作用是把工件轮廓轨迹转换成___（3）___。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@刀具中心轨迹@#@20.机床控制装置包括___（4）___和机床状态检测控制装置两部分。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@位置控制装置@#@21.在工件加工过程中，每个坐标轴各有一套独立的___（5）___，以控制伺服电动机按规定的要求运转。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@伺服控制器@#@22.数控机床的机械部分一般由主传动系统、___（6）___、基础件和辅助装置构成（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@进给传动系统@#@23.数控机床进给系统的机械传动机构包括___（7）___、丝杠螺母副以及轴承座等（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@齿轮传动副@#@数控技术及数控机床（高起专）阶段性作业3@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.数控机床检测反馈装置可以将工作台的位移量转换成_____并且反馈给C、NC系统。

@#@（4分）@#@（A）脉冲@#@（B）电信号@#@（C）角位移@#@（D）步距@#@参考答案：

@#@B@#@2.数控机床位置检测装置中_____不属于旋转型检测装置（4分）@#@（A）光栅尺@#@（B）旋转变压器@#@（C）脉冲编码器@#@参考答案：

@#@A@#@3.数控机床位置检测装置中，_____属于旋转型检测装置（4分）@#@（A）光栅尺@#@（B）磁栅尺@#@（C）感应同步器@#@（D）脉冲编码器@#@参考答案：

@#@D@#@4.在增量式光电码盘测量系统中，使光栅板的两个夹缝距离比刻线盘两个夹缝之间的距离小于1/4节距，目的是_____（4分）@#@（A）测量被检工作轴的回转角度@#@（B）测量被检工作轴的转速@#@（C）测量备检工作轴的旋转方向@#@（D）提高码盘的测量精度@#@参考答案：

@#@C@#@5.莫尔条纹的形成主要是利用光的_____现象（4分）@#@（A）透射与干涉@#@（B）反射与干涉@#@（C）反射@#@（D）衍射@#@参考答案：

@#@A@#@6._____不能提高光栅的分辨精度（4分）@#@（A）增大刻线密度@#@（B）提高刻线精度@#@（C）提高鉴向倍频的倍数@#@（D）使指示光栅刻线与标尺光栅刻线的夹角为0度@#@参考答案：

@#@D@#@7.感应同步器的工作原理是根据定尺和滑尺绕组间的_____（4分）@#@（A）电容变化而工作的@#@（B）电阻变化而工作的@#@（C）电磁感应作用而工作的@#@（D）相互作用力而工作的@#@参考答案：

@#@C@#@8.一台三相反应式步进电动机，转子有40个齿。

@#@当采用双三拍通电运行时，其步距角为_____（4分）@#@（A）0.75°@#@@#@（B）1.5°@#@@#@（C）3°@#@@#@（D）6°@#@@#@参考答案：

@#@C@#@9.步进电动机驱动电路实际上是一个_____（4分）@#@（A）功率放大器@#@（B）脉冲电源@#@（C）脉冲信号发生器@#@（D）直流电源@#@参考答案：

@#@A@#@10.步进电动机按原理可分为下列哪一类（ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@）（4分）@#@（A）伺服式、功率式@#@（B）轴向式、径向式@#@（C）反应式、励磁式@#@（D）反应式、混合式@#@参考答案：

@#@D@#@11.采用步进电机的开环进给系统中，系统的当量脉冲为0.01mm，步进电机的步距角3°@#@，齿轮传动比i=0.1,则滚珠丝杠的导程为_____mm（4分）@#@（A）6@#@（B）8@#@（C）10@#@（D）12@#@参考答案：

@#@D@#@12.交、直流伺服电动机和普通交、直流电动机相比，_____（4分）@#@（A）工作原理及结构完全相同@#@（B）工作原理相同但结构不同@#@（C）工作原理不同但结构相同@#@（D）工作原理及结构完全不同@#@参考答案：

@#@B@#@13.永磁宽调速直流电动机与小惯量直流伺服电动机相比，具有_____的优点（4分）@#@（A）输出转矩低，过载能力强，动态响应好，调速范围宽@#@（B）输出转矩高，过载能力强，动态响应好，调速范围宽@#@（C）输出转矩高，过载能力弱，动态响应好，调速范围宽@#@（D）输出转矩低，过载能力强，动态响应差，调速范围宽@#@参考答案：

@#@B@#@14.PWM-M系统是指_____（4分）@#@（A）直流发电机-电动机组@#@（B）可控硅直流调压电源加直流电动机组@#@（C）感应电动机变频调速系统@#@（D）脉冲宽度调制器——直流电动机调速系统@#@参考答案：

@#@D@#@15.数控机床要求在_____进给运动下不爬行，有高的灵敏度（4分）@#@（A）停止@#@（B）高速@#@（C）低速@#@（D）匀速@#@参考答案：

@#@C@#@16.光栅利用了莫尔条纹原理，被广泛用于动态测量，但它的缺点是_____（4分）@#@（A）怕振动和油污@#@（B）速度慢@#@（C）抗电磁干扰差@#@（D）很容易变形@#@参考答案：

@#@A@#@17.用直线感应同步器和数字显示系统测量位移，要求最大测量速度Vmax=9m/min，脉冲当量q=0.01mm，顾磁频率f_______（3分）@#@（A）≥15Hz@#@（B）≥90Hz@#@（C）≥900Hz@#@（D）≥15KHz@#@参考答案：

@#@D@#@18.下列检测装置中，用于直接测量直线位移的检测装置为_______（3分）@#@（A）绝对式旋转编码器@#@（B）增量式旋转编码器@#@（C）旋转变压器@#@（D）直线光栅@#@参考答案：

@#@D@#@19.直线感应同步器定尺上是_______（3分）@#@（A）正弦绕组@#@（B）余弦绕组@#@（C）连续绕组@#@（D）分段绕组@#@参考答案：

@#@C@#@20.步进电动机按原理可分为下列哪一类_______（3分）@#@（A）伺服式、功率式@#@（B）轴向式、径向式@#@（C）反应式、励磁式@#@（D）反应式、混合式@#@参考答案：

@#@D@#@21.下列检测装置中，用于直接测量直线位移的检测装置为_____（3分）@#@（A）绝对式旋转编码器@#@（B）增量式旋转编码器@#@（C）旋转变压器@#@（D）直线光栅@#@参考答案：

@#@D@#@22.直光栅在数控机床中的作用是_______（3分）@#@（A）测工作台位移@#@（B）限位@#@（C）测主轴电机转角@#@（D）测主轴转速@#@参考答案：

@#@A@#@23.数控机床的检测原件光电编码器属于_______（3分）@#@（A）旋转式检测原件@#@（B）移动式检测原件@#@（C）接触式检测原件@#@（D）其他@#@参考答案：

@#@A@#@判断题@#@说明:

@#@@#@24.由于步距误差的存在，步进电动机在一转内的累积误差将很大，导致控制精度低。

@#@（3分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@错误@#@解题思路：

@#@@#@25.对于一般数控机床和加工中心，由于采用了电机无级变速，故简化了机械变速结构。

@#@（3分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@26.PWM系统具有工作频率高、电枢电流脉动小的特点，但频带较窄。

@#@（3分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@错误@#@解题思路：

@#@@#@填空题@#@说明:

@#@@#@27.考虑到电缆线的固定，为保证传感器的稳定工作，一般将直线光栅的___

（1）___安装在机床或设备的动板（工作台）上。

@#@（3分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@主光栅@#@28.步进电动机的相数和齿数越多，在一定的脉冲频率下，转速___

（2）___。

@#@（3分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@越低@#@数控技术及数控机床（高起专）阶段性作业4@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.闭环控制数控机床_____（5分）@#@（A）是伺服电动机与传动丝杠之间采用齿轮减速连接的数控机床@#@（B）采用直流伺服电动机并在旋转轴上装有角位移检测装置@#@（C）采用步进电动机并有检测位置的反馈装置@#@（D）采用交、直流电动机并有检测位移的反馈装置@#@参考答案：

@#@D@#@2.直线工作台进给系统闭环控制时应将传感器安装在_____（5分）@#@（A）电机轴上@#@（B）传动丝杠轴上@#@（C）移动工作台上@#@（D）传动齿轮上@#@参考答案：

@#@C@#@3.在全闭环数控系统中，检测反馈量是_____（5分）@#@（A）机床的工作台位移@#@（B）进给电机的角位移@#@（C）主轴电机转角@#@（D）主轴电机转速@#@参考答案：

@#@A@#@4.全闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统的主要区别在于_____（5分）@#@（A）位置控制器@#@（B）反馈单元的安装位置@#@（C）伺服控制单元@#@（D）数控系统的性能优劣@#@参考答案：

@#@B@#@5.半闭环数控系统中，检测反馈量是_____（5分）@#@（A）进给伺服电机的转角@#@（B）机床的工作台位移@#@（C）主轴电机转速@#@（D）主轴电机转角@#@参考答案：

@#@A@#@6.半闭环控制伺服进给系统的检测元件一般安装在_____（5分）@#@（A）工作台上@#@（B）丝杠一端@#@（C）工件上@#@（D）导轨上@#@参考答案：

@#@B@#@7.影响开环伺服系统定位精度的主要因素是_____（5分）@#@（A）插补误差@#@（B）传动元件的传动误差@#@（C）检测元件的检测精度@#@（D）机构热变形@#@参考答案：

@#@B@#@8.数控机床在某位置的定位误差的分布符合正态分布曲线的统计规律，其均方根误差σ反映了机床在该位置的_____（5分）@#@（A）重复定位精度@#@（B）反向差值@#@（C）系统性误差@#@（D）失动量@#@参考答案：

@#@A@#@9.数控机床的伺服系统的开环增益为K，移动部件的速度为V，则跟随误差E可表示为_____（5分）@#@（A）E=KV@#@（B）E=1/（KV）@#@（C）E=K/V@#@（D）E=V/K@#@参考答案：

@#@D@#@10.下列对于闭环控制数控机床正确的解释是_____（5分）@#@（A）在这类机床的控制中，没有位置检测元件@#@（B）这类数控机床是将位置检测元件安装在驱动电机的端部或传动丝杠的端部，用以间接地测量执行部件的实际位置或位移@#@（C）这类数控机床是将位置检测元件直接安装在机床的移动部件上，用以直接检测机床工作台的实际位置@#@（D）这类机床装有角位移检测装置，用以检测工作台的移动。

@#@@#@参考答案：

@#@C@#@11.数控机床移动部件某点的定位误差A的表示公式为_____（5分）@#@（A）A=±@#@σ@#@（B）A=±@#@2σ@#@（C）A=±@#@3σ@#@（D）A=±@#@4σ@#@参考答案：

@#@C@#@12.只要数控机床的伺服系统是开环的，一定没有_____装置（5分）@#@（A）检测@#@（B）反馈@#@（C）伺服驱动@#@（D）输出通道@#@参考答案：

@#@B@#@判断题@#@说明:

@#@@#@13.开环控制系统一般适用于经济型数控机床和旧机床数控化改造。

@#@（5分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@14.不带有位置反馈装置的数控系统称为开环系统（5分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@15.半闭环数控系统装有位置反馈装置，它的反馈信号取自电动机轴而不是机床的最终移动部件。

@#@（5分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@16.数控机床按数控系统的刀具轨迹分类，可以分为开环系统、闭环系统和半闭环系统（5分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@错误@#@解题思路：

@#@@#@17.全闭环数控机床不需要对进给机构进行传动反向间隙补偿。

@#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@错误@#@解题思路：

@#@@#@18.数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。

@#@（4分）@#@正确错误@#@参考答案：

@#@正确@#@解题思路：

@#@@#@填空题@#@说明:

@#@@#@19.在数控机床上以某一进给速度加工圆弧时，当伺服系统两轴的增益相同时，进给速度愈大，则轮廓误差___

（1）___。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@越大@#@20.数控机床按照控制原理的不同，分为开环控制的数控机床、闭环控制的数控机床和___

（2）___。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@半闭环控制的数控机床@#@21.采用数控方法进行零件加工，主要存在的误差有：

@#@编程误差、对刀误差、机床误差和___（3）___等。

@#@（4分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@定位误差@#@数控技术及数控机床（高起专）综合测试3@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.闭环控制系统与半闭环控制系统的区别在于_____（5分）@#@（A）采用的伺服电动机不同@#@（B）采用的传感器不同@#@（C）伺服电动机安装位置不同@#@（D）传感器安装位置不同@#@参考答案：

@#@D@#@2.为了综合性地判断数控机床在实际切削加工条件下所能达到的精度，应做的检测试验项目是_____（5分）@#@（A）几何精度@#@（B）插补精度@#@（C）定位精度@#@（D）工作精度@#@参考答案：

@#@D@#@3.数控机床的伺服系统的开环增益为K，移动部件的运动速度为V，则跟随误差E可表示为_____（5分）@#@（A）E=KV@#@（B）E=@#@（C）E=@#@（D）E=@#@参考答案：

@#@D@#@4.数控机床移动部件的位置偏差反映了移动部件在该点的_____（5分）@#@（A）定位误差@#@（B）系统性误差@#@（C）运动误差@#@（D）随机性误差@#@参考答案：

@#@B@#@5.PWM是脉冲宽度调制的缩写，PWM调速单元是指_____（5分）@#@（A）晶闸管相控整流器速度控制单元@#@（B）直流伺服电机及其速度检测单元@#@（C）大功率晶体管斩波器速度控制单元@#@（D）感应电动机变频调速系统@#@参考答案：

@#@C@#@6.普通的旋转变压器测量精度_____（5分）@#@（A）很高@#@（B）较高@#@（C）较低@#@（D）很低@#@参考答案：

@#@C@#@填空题@#@说明:

@#@@#@7.每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫___

（1）___。

@#@（5分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@脉冲当量@#@8.对步进电机施加一个电脉冲信号，步进电机就回转一个固定的角度，这个角度叫做___

（2）___，电机的总角位移和输入脉冲的___（3）___成正比，而电机的转速则正比于输入脉冲的___（4）___。

@#@（15分）@#@

（1）.@#@参考答案:

@#@@#@步距角@#@

（2）.@#@参考答案:

@#@@#@数目@#@（3）.@#@参考答案:

@#@@#@频率@#@问答题@#@说明:

@#@@#@9.逐点比较法插补第一象限的直线，起点在坐标原点，终点坐标输入数控计算机后Xa=5，Ya=3。

@#@试按如下格式写出插补计算过程，并画出刀具插补运动轨迹图。

@#@@#@（50分）@#@参考答案：

@#@@#@解题思路：

@#@@#@数控技术及数控机床（高起专）综合测试2@#@总分:

@#@100分考试时间:

@#@分钟@#@单选题@#@说明:

@#@@#@1.欲加工第一象限的斜线（起始点在坐标原点），用逐点比较法直线插补，若偏差函数大于零，说明加工点在_____。

@#@（5分）@#@（A）坐标原点@#@（B）斜线上方@#@（C）斜线下方@#@（D）斜线上@#@参考答案：

@#@B@#@2.感应同步器采用鉴幅型工作时，滑尺上正弦绕组和余弦绕组的励磁信号分别是_______（5分）@#@（A）Umsinωt和Umcosωt@#@（B）U1sinωt和U2cosωt（U1≠U2）@#@（C）U1sinωt和U2cosωt（U1≠U2）@#@（D）Umsinω1t和Umcosω2t（ω1≠ω2）@#@参考答案：

@#@B@#@3.在确定数控机床坐标系时，首先要指定的是_______（5分）@#@（A）X轴@#@（B）Y轴@#@（C）Z轴@#@（D）回转运动的轴@#@参考答案：

@#@C@#@4._______主要用于经济型数控机床的进给驱动。

@#@（5分）@#@（A）步进电机@#@（B）直流伺服电机@#@（C）交流伺服电机@#@（D）直流进给伺服电机@#@参考答案：

@#@A@#@";i:

10;s:

25847:

"=@#@@#@毕业设计（论文）@#@题目鼠标上盖模具设计@#@指导教师　xxx@#@系　　部机电工程系@#@专业　模具设计与制造@#@姓名xxxxxx@#@学　　号xxxxxxxxxxxx@#@2012年5月　8　日@#@鼠@#@标@#@上@#@盖@#@模@#@具@#@设@#@计@#@摘要：

@#@鼠标上盖是流线形结构,使用二维绘图难以描述，本课题采用Pro/E软件对鼠标上盖制品及模具进行了三维造型，采用Pro/E的数值模拟技术和经验设计计算相结合的方法优化设计,同时仿真了塑料熔体在型腔内的充模流动以及冷却分析过程，预测了缺陷产生的临界条件，优化了工艺方案及工艺参数，降低了缺陷出现的可能性。

@#@利用参数化实体造型的方法，为更加高速、快捷的造型、生产提供了一种切实可行的办法。

@#@生成的模型数据可以直接导入数控机床进行三维加工。

@#@@#@关键词:

@#@注塑模具、数值模拟、鼠标上盖@#@目录@#@摘要 1@#@第一章绪论 7@#@1.1国内外发展状况 7@#@1.11模具工业的概况 7@#@1.1.2我国塑料模具工业和技术现状及地区分布 8@#@1.1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 11@#@1.1.4注塑模具CAD发展概况及趋势 11@#@1.2研究内容 13@#@1.2.1鼠标上盖制品外形设计 13@#@1.2.2最佳成型方法的选择 13@#@1.2.3分析最佳成型工艺 13@#@1.2.4模具设计 14@#@1.3研究目的及意义 14@#@第二章鼠标上盖设计及其成型工艺分析 15@#@2.1产品开发依据用途清单 15@#@2.2制品结构和形状的设计 15@#@2.3．制品材料选择 16@#@2.3.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） 16@#@2.3.2聚苯乙烯（PS） 16@#@2.3.3双酚A型聚碳酸酯（PC） 17@#@2.4注射工艺选择 19@#@2.4.1工艺难点分析 19@#@2.4.2ABS塑料的干燥 19@#@2.4.3注射压力 20@#@2.4.4注射速度 20@#@2.4.5模具温度20@#@2.4.6料量控制 20@#@第三章模具设计 21@#@3.1概述 21@#@3.2注塑机选型 21@#@3.2.1注射量计算 21@#@3.2.2注射压力校核 21@#@3.2.3锁模力校核 21@#@3.2.4开模行程和模板安装尺寸校核 22@#@3.3模具浇注系统设计 23@#@3.3.1主流道和冷料井 23@#@3.3.2分流道 23@#@3.3.3浇口设计 24@#@3.4注塑模成型零部件结构设计 25@#@3.4.1分型面位置和形状的设计 26@#@3.4.2型腔镶拼组合 26@#@3.4.3排气方式 26@#@3.4.4型腔成型尺寸计算 27@#@3.4.5塑料模具力学设计 28@#@3.5合模导向和定位机构设计 29@#@3.6脱模机构设计 29@#@3.7模温调节系统 30@#@3.8模具材料 32@#@结语 33@#@致谢 34@#@参考文献 35@#@第一章绪论@#@1.1国内外发展状况@#@1.11模具工业的概况@#@在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工业的发展方向有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义有所了解。

@#@首先要对模具有一个整体的认识。

@#@模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。

@#@作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑的作用。

@#@@#@模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”；@#@美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;@#@德国则认为是所有工业中的“关键工业”;@#@日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

@#@日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。

@#@如今，世界模具工业的发展甚至己超过了新兴的电子工业。

@#@在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%[1]。

@#@@#@塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。

@#@塑料工业是一门新兴工业。

@#@自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料[2]。

@#@@#@目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。

@#@特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。

@#@近几年来由于工程塑料制件的强度和精度等得到很大的提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的微型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所有部门，尤其在国防和尖端科学技术领域中占有越来越重要的地位。

@#@目前，世界的塑料产量已超过有色金属产量的总和[3]。

@#@@#@塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。

@#@用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。

@#@塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。

@#@随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。

@#@@#@在我国，随着国民经济的高速发展，模具工业的发展也十分迅速。

@#@1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10%以上的速度增长。

@#@对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10%的增幅。

@#@汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。

@#@1999年，国内汽车年产量为183万辆，保有量为1500万辆，预计到2005年汽车年产量将达600万辆。

@#@仅汽车行业就将需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，因此发展空间十分广阔。

@#@家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。

@#@目前，我国的彩电的年产量己超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了100万台。

@#@家用电器行业的飞速发展使之对模具的需求量极大。

@#@到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增加对模具的需求量。

@#@其它发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用[1]。

@#@@#@1.1.2我国塑料模具工业和技术现状及地区分布@#@在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。

@#@我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

@#@在大型模具方面已能生产l8英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

@#@精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

@#@如天津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。

@#@还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

@#@注塑模型腔制造精度可达0.02~0.05mm，表面粗糙度Ra0.2um，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10~30万次，淬火钢模达50~100万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。

@#@@#@成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

@#@气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29~34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。

@#@如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

@#@热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

@#@但总体上热流道的采用率不到10%,与国外的50~80%相比，差距较大。

@#@@#@在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGII、美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。

@#@这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。

@#@近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中科技大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件[1]。

@#@@#@近年来，国内己较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:

@#@P20,3Cr2Mo,PMS,SMI、SMII等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。

@#@塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

@#@但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距[3]。

@#@技术比较见表1@#@表1-1:

@#@国内外塑料模具技术比较表@#@项目@#@国内@#@国外@#@注塑模型腔精度@#@0.005~0.01mm@#@0.02~0.05mm@#@型腔表面粗糙度@#@Ra0.01~0.05um@#@Ra0.20um@#@非淬火钢模具寿命@#@10-60万次@#@10~30万次@#@淬火钢模具寿命@#@160~300万次@#@50~100万次@#@热流道模具使用率@#@80%以上@#@总体不足10%@#@标准化程度@#@70~80%@#@小于30%@#@中型塑料模生产周期@#@一个月左右@#@2~4个月@#@目前，全世界模具的年产值约为650亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。

@#@虽然近几年来，我国模具工业的技术水平己取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距[2]。

@#@@#@我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速。

@#@据统计，我国现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间的年增长率为13%.2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。

@#@但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。

@#@目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%以上。

@#@因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。

@#@近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：

@#@大型精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；@#@塑料模和压铸模比例增大；@#@专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；@#@“三资”及私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；@#@股份制改造步伐加快，等等。

@#@从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。

@#@目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这2个省的模具产值已占全国总量的六成以上。

@#@江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。

@#@我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多，其差距主要表现在下列六方面：

@#@@#@1.国内自配率不足80％，中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60％。

@#@@#@2.企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。

@#@@#@3.模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。

@#@@#@4.开发能力弱，经济效益欠佳。

@#@我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。

@#@@#@5.模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。

@#@@#@6.与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后[1]。

@#@@#@纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。

@#@模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

@#@因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。

@#@提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。

@#@模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。

@#@@#@早在1989年，在国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。

@#@1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。

@#@经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。

@#@所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持[1]。

@#@@#@在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重对知识的更新与学习，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。

@#@在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。

@#@我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。

@#@@#@1.1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向@#@在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；@#@模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

@#@@#@模具技术的发展趋势主要是：

@#@①CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和CAD／CAM／CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化；@#@②PDM（产品数据管理）、CAPP（计算机辅助工艺设计管理）、KBE（基于知识工程）、ERP（企业资源管理）、MIS（模具制造管理信息系统）及Internet平台等信息网络技术的不断发展和应用；@#@③高速、高精加工技术的发展与应用；@#@④超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用；@#@⑤快速成型与快速制模（RP／RT）技术的发展与应用；@#@⑥热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用；@#@⑦模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；@#@⑧优质模具材料的研制及正确选用；@#@⑨模具自动加工系统的研制与应用；@#@⑩虚拟技术和纳米技术等的逐步应用[1]。

@#@@#@1.1.4注塑模具CAD发展概况及趋势@#@计算机辅助设计（（ComputerAidedDesign,CAD）是当代计算机应用的一个重要领域。

@#@随着计算机硬件和软件技术水平的迅速提高，CAD技术及其应用一直处于日新月异的发展浪潮中。

@#@作为CAD技术应用的一个十分重要的方面，塑料模具计算机辅助设计、模拟分析与制造，即模具CAD、CAE和CAM也一直是国内外普遍关注的热点。

@#@@#@三十多年来，国外注射模CAD技术发展相当迅速。

@#@70年代己开始应用计算机对熔融塑料在圆盘形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。

@#@80年代初，人们成功地采用有限元法分析三维型腔内塑料熔体的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。

@#@近十年来，注射模CAD技术在不断进行理论和实验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些高水平的商品软件逐步推出，并在推广和实际使用中不断改进、提高和完善。

@#@比较有代表性的软件系统有:

@#@@#@澳大利亚MoldflowPTY公司的Moldflow系统该系统具有很强的注射模分析模拟功能，包括绘制型腔图形的线框造型软件SHOD，有限元网格生成软件FMESH，流动分析软件FLOW，冷却分析软件COOLING，流动、冷却分析结果和模架应力场分布的可视化显示软件FRES以及翘曲分析模拟软件。

@#@@#@美国CRATEK公司的注射模CAD/CAM/CAE系统该系统包括三维几何形状描述软件OPTIMOLDIII，二维注射流动分析软件SIMUFLOW，三维有限元流动分析软件SLMUFLOW3D，冷却分析软件SIMUCOOL，标准模架（美国DME标准）选择软件OPTIMOLD等部分。

@#@@#@美国和意大利的Plastics&@#@ComputerInc公司的TMCONCEPT专家系统，该系统包括材料选择TMC-MS、注射工艺条件和模具费用优化TMC-MCO、注射流动分析TMC-FA、型腔尺寸设计TMC-CSE和模具传热分析TMC-MTA等功能模块。

@#@@#@德国IKV研究所的CADMOULD系统，该系统具有注射模流动分析、冷却分析和力学性能校核等功能，CAD-MOULD-MEFISTO系统则采用有限元法进行三维型腔的流动分析。

@#@@#@我国在注射模CAD技术开发、应用及研究方面起步较晚。

@#@从80年代中期开始，国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模CAD系统。

@#@同时，某些高等学校和科研院所也开始了注塑模CAD系统的研制与开发工作。

@#@@#@多年来，我国对注射模设计制造技术及其CAD的开发应用十分重视，在“八五”期间，这方面安排了“大型薄壁深腔注射模具制造技术”、“多型腔小模数齿轮精密模具制造技术”和“实用CAD/CAM技术在精密注射模制造中的应用”等国家重点企业技术开发项目，还安排了国家“八五”重点科技攻关项目“塑料注射模CAD/CAM/CAE集成系统研究”。

@#@这些项目的成果对促进我国注射模CAD技术的迅速发展起到了重要作用，使我国注射模CAD技术的发展和应用水平得到很快提高[1]。

@#@@#@我国在注射模CAD技术研究与开发方面较具代表性的工作有:

@#@@#@华中理工大学是国内较早自行开发研究注射模CAD/CAE/CAM系统的单位之自80年代中期开始，就在注塑模流动分析模拟和冷却分析模拟方面进行了较深入的研究与开发工作，并推出了塑料注射模CAD/CAE/CAM系统HSC-1。

@#@该系统包括塑料制品三维形状输入、流动模拟、冷却分析、型腔强度与刚度校核及模具图设计与绘制等功能，在一些企业单位应用取得较好效果，现已实现商品化。

@#@@#@浙江大学基于工作站的UGII系统开发出精密注射模CAD/CAM系统。

@#@该系统采用特征造型技术构造产品模型，使形状特征表达与工艺信息描述统一，并利用特征反转映射实现了型腔模型的快速生成。

@#@@#@上海交通大学从1983年开始，对注射模CAD进行了多方面的研究。

@#@在国内首次将人工智能技术引入注射模CAD系统中，并于1988年开发出集成化注射模智能CAD系统。

@#@现在在工作站UGII平台上进一步开发智能CAD/CAE/CAM系统。

@#@@#@北京航空航天大学华正模具研究所开发的注射模CAD/CAE/CAM系统具有塑料产品线框造型、曲面造型、分析模拟和数控仿真与数控加工程序生成等功能，具有很高的技术水平与实用价值。

@#@@#@合肥工业大学在注射模结构CAD技术方面进行了多年的研究与开发工作，先后研制出微机注塑模CAD系统PMCAD和微机注塑模CAD三维系统IPMCADV3.0，取得了较好的成绩。

@#@IPMCAD3.0系统在微机上采用三维实体模型、实体造型技术，使系统在设计效率和通用性两方面都得到较好的兼顾。

@#@现在以AutoCAD813.0和MDT作为环境，进一步采用参数化特征模型、特征建模技术和装配模型技术，研制出注射模CAD三维参数化系统IPMCADV4.0，在技术水平、实用性与通用性方面都达到较高水平[4]。

@#@@#@1.2研究内容@#@本文将对鼠标上盖成型的几个关键问题:

@#@鼠标制品外形的设计与建模、最佳成型方法的选择，分析最佳成型工艺，模具设计并进行理论和试验研究。

@#@@#@1.2.1鼠标上盖制品外形设计@#@本课题利用PRO/ENGINEER软件对鼠标上盖进行实体建模，PRO/E的图形设计是基于三维的，它与传统的二维绘图有着本质的区别。

@#@生成的模型直观，立体感强，可以在任何角度进行观察。

@#@另外系统还能计算出实体的表面积、体积、重量、惯性距、重心等。

@#@使设计者很容易、很清楚地知道零件的特性。

@#@而且可由立体图生成三视图，大大提高工作的效率和准确性。

@#@@#@1.2.2最佳成型方法的选择@#@比较几种可用于成型鼠标外壳这种薄壁单分型面制品的常用塑料加工方法，根据产品开发依据和使用要求选择合理的成型方法。

@#@@#@1.2.3分析最佳成型工艺@#@鼠标上盖为薄壁制件，比表面积大，可能的工艺方案较多，工艺方案的优劣直接影响到产品质量、生产成本以及生产效率。

@#@本文在对塑件进行分析的基础上，确定并优化了工艺方案。

@#@具体内容如下：

@#@@#@

（1）对塑件成型工艺性进行分析，对可能的工艺方案进行比较分析，初步得出可能的工艺方案以及其可行的条件。

@#@@#@

（2）根据产品开发依据及成型要求，确定工艺方案。

@#@@#@1.2.4模具设计@#@1．模具结构分析和确定@#@针对鼠标上盖尺寸小，精度高的特点，根据工艺方案和零件的形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求，对模具进行分析，确定模具的合理结构。

@#@@#@2．模具主要零部件的结构设计@#@根据模具结构型式和特点，确定模具工作、导向以及固定等并确定模具主要零件的形式以及尺寸。

@#@@#@本研究的主要目的是通过一个具有代表性模具的分析研究，从而达到掌握具有复杂曲面模具的设计制造以及加工的方法。

@#@@#@1.3研究目的及意义@#@电器产品是人们日常生活必不可少的生活用品，人们对电器产品的要求从实用性、可靠性己经提高到对舒适性、美观性、安全性、实用经济性等方面的要求，从而对电器产品也提出了许多新的要求。

@#@对电器产品的这种不断提出的新要求";i:

11;s:

25882:

"本科毕业设计论文@#@目录@#@第一章数控机床概述 1@#@一．数控机床的简介 1@#@

（一）数控机床的产生及其重要性 1@#@

（二）数控机床应用范围及特点 1@#@（三）数控机床的组成 2@#@（四）数控技术的发展现状与趋势 3@#@第二章机床总体布局设计 5@#@一.机床总体尺寸参数的选定 5@#@二.机床主要部件及其运动方式的选定 5@#@第三章主传动的设计 6@#@一．议定转速图 6@#@

（一）确定结构式和结构网式 6@#@

（二）议定转速图 7@#@（三）确定各齿轮的齿数 8@#@（四）传动系统图的拟定 10@#@二．主传动主要零件的强度计算 11@#@

（一）电动机的选择 11@#@

（二）齿轮传动的设计计算 11@#@（三）轴的设计计算 14@#@（四）离合器的选用 27@#@第四章进给系统的设计计算 28@#@一．垂直进给系统的设计计算 28@#@

（一）脉冲当量和传动比的确定 28@#@

（二）滚珠丝杠设计计算 30@#@（三）步进电机的选择 34@#@（四）滚珠丝杆副的预紧方式 36@#@（五）齿轮传动消隙 36@#@二．横向进给系统的设计计算 37@#@

（一）脉冲当量和传动比的确定 37@#@

（二）滚珠丝杠设计计算 38@#@（三）步进电机的选择 40@#@第五章控制系统的设计 42@#@一．控制系统总体方案的拟定 42@#@二．总控制系统硬件电路设计 42@#@

（一）单片机的选用 42@#@

（二）系统的扩展 45@#@（三）键盘、显示器接口 47@#@（四）步进电机控制电路 48@#@（五）光电隔离电路 49@#@结论 51@#@致谢 52@#@参考文献 53@#@@#@第一章数控机床概述@#@一．数控机床的简介@#@

（一）数控机床的产生及其重要性@#@随着社会生产和科学技术的飞跃发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，特别是在宇航、造船、军事等领域需要的机械零件。

@#@此外，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化与复杂形状零件高质量的加工要求，为了解决上述问题，数控机床应运而生。

@#@@#@数控机床是综合应用了微电子、计算机、自动检测以及精密机械等技术的最新成果而发展起来的新型机床，它标志着机床工业进入了一个新的阶段。

@#@从第一台数控机床问世到现在，数控技术的发展非常迅速，使制造技术发生了根本性的变化，几乎所有品种的机床都实现了数控化。

@#@数控机床的应用领域也从航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造行业。

@#@努力发展数控加工技术，并向更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化和数字化制造方向推进，是当前机械制造业发展的方向。

@#@@#@数控加工技术也是发展军事工业的重要战略技术。

@#@美国与西方各国在高档数控机床与技工技术方面，对我国进行封锁限制，因为许多先进武器装备的制造，如飞机、导弹、坦克等的关键零件，都离不开高性能数控机床的加工。

@#@我国的航空、能源、交通等行业也从西方引入了一些五坐标机床等高档数控设备，但其使用受到国外的监控和限制，这一切均说明数控加工技术在国防现代化方面所起的重要作用。

@#@@#@

（二）数控机床应用范围及特点@#@目前的数控加工主要应用于以下两方面：

@#@@#@一方面的应用是常规零件加工，如二维车削、箱体类镗铣等。

@#@其目的在于提高加工效率，避免认为误差，保证产品质量，以柔性加工方式取代高成本的工装设备，缩短产品制造周期，适应市场需求。

@#@这类零件一般形状较简单，实现上述目的的关键在于提高机床的柔性自动化程度、高速精加工能力、加工过程的可靠性。

@#@@#@另一方面的应用是复杂形状零件加工，如模具型腔、涡轮叶片等。

@#@该类零件在众多的制造行业中具有重要的地位，其加工质量直接影响以至决定着整机床品的质量。

@#@这类零件型面复杂，常规加工方法难以实现，它不仅促使了数控加工技术的产生，而且也一直是数控加工技术的主要研究及应用对象。

@#@由于零件型面复杂，在加工技术方面，除要求数控机床具有较强的运动控制能力外，更重要的是如何有效地获得高效优质的数控加工程序，并从加工过程整体上提高生产效率。

@#@@#@（三）数控机床的组成@#@如图所示，数控机床由一下几个部分组成：

@#@@#@图1-1数控机床组成@#@1．程序编制@#@数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。

@#@在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置，刀具与零件相对运动的尺寸参数，零件加工的工艺路线或加工顺序，主运动的起、停、换向、变速、进给运动的速度、位移大小等工艺参数，以及辅助装置的动作，得到零件的运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。

@#@@#@2．输入装置@#@输入装置的作用是将程序载体上的数控代码传递并存入数控系统内。

@#@根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。

@#@数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统。

@#@@#@零件加工程序输入过程有两种不同的方式：

@#@一种是边读入边加工，另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从內部存储器中逐段逐段调出进行加工。

@#@@#@3．数控装置@#@数控装置是数控机床的核心，数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。

@#@@#@4．辅助控制装置@#@辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。

@#@这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作@#@5．驱动装置和位置检测装置@#@驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。

@#@因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。

@#@位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。

@#@@#@6.机床的机械部件@#@数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。

@#@但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。

@#@@#@（四）数控技术的发展现状与趋势@#@随着科学技术的发展，数控机床借助于微电子、计算机技术的飞速进步正向着高精度、多功能、高速化、高效率、复合加工功能、智能化等方向迈进，明显地反映出时代的特征。

@#@当前，数控机床技术呈现如下发展趋势：

@#@@#@1.精度化@#@当代工业产品对精度提出了越高的要求，典型的高精度零件如陀螺框架、伺服阀体、涡轮叶片、非球面透镜、光盘、等，这些零件的尺寸精度要求均在微米、亚微米级。

@#@因此，加工这些零件的机床也受到需求的牵引而向高精度发展。

@#@@#@2.高速度化@#@提高生产率是机床技术发展追求的基本目标之一，而实现这个目标的最主要、最直接的方法就是提高切削速度和减少辅助时间。

@#@随着刀具、电机、轴承、数控系统等相关技术的突破及机床本身基础技术的进步，使各种运动速度大为提高。

@#@@#@3.高柔性化@#@柔性是指机床适应加工对象变化的能力，当代产品的多样化和个性化，对机床提供了更高的柔性加工要求。

@#@数控机床在提高单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化方向发展。

@#@不仅中、小批量的生产方式在努力提高柔性化能力，就是在大批量生产方式中，也积极向柔性化方向转向。

@#@@#@4.高自动化@#@高自动化是指在全部加工过程中尽量减少“人”的介入而自动完成规定的任务，包括物料流和信息流的自动化。

@#@自上世纪80年代中期以来，以数控机床为主体的加工自动化已从“点”的自动化（单台数控机床）发展到“线”的自动化（柔性制造车间），结合信息管理系统的自动化，逐步形成整个工厂“体”的自动化，并出现了FA（自动化工厂）和CIM（计算机集成制造）工厂的雏形实体。

@#@数控机床的高自动化并向FMC、FMS集成方向发展的总趋势仍然是机械制造业发展的主流。

@#@@#@5.复合化@#@复合化包含工序复合化和功能复合化。

@#@在一台数控设备上能完成多工序切削加工（如车、铣、镗、钻等）的加工中心，打破了传统的工序界限和分开加工的规程。

@#@一台具有自动换刀装置、自动交换工作台和自动转换立卧主轴头的镗铣加工中心，不仅一次装夹便可以完成镗、铣、钻、铰、攻丝和检验等工序，而且还可以完成箱体件五个面粗、精加工的全部工序。

@#@@#@6.智能化@#@数控技术的一个重要发展趋势是加工过程的智能化，带有自适应控制功能的控制系统，可以在加工过程中根据切削力和切削温度等加工参数，自动优化加工过程，从而达到提高生产率，增加刀具寿命并改善加工表面质量等目的。

@#@刀具破损监控和刀具智能管理功能可以智能的管理刀具，使得刀具保持最佳工作状态。

@#@另外以工艺参数数据库为支撑的、具有人工智能的专家系统被用于指导加工。

@#@@#@7.网络化@#@为适应制造业的网络化和全球化发展趋势，数控系统的网络化功能也日趋重要。

@#@在企业内部，具有网络功能的数控系统可以充分实现企业内部的资源和信息共享，适应未来车间的面向任务的定单的生产发展模式，使得生产控制系统的集成更加简便有效。

@#@@#@8.高可靠性@#@数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标，数控机床能否发挥其高性能、高精度、高效率，并获得良好的效益，关键取决于可靠性。

@#@数控系统可采用更高集成度的电路芯片，利用大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。

@#@@#@图1-2数控立式钻铣床@#@第二章机床总体布局设计@#@一.机床总体尺寸参数的选定@#@根据设计要求并参考实际情况，初步选定机床主要参数如下：

@#@@#@工作台宽度×@#@长度400×@#@1600mm@#@主轴锥孔7∶24@#@工作台最大纵向行程300mm@#@工作台最大横向行程375mm@#@主轴箱最大垂直行程400mm@#@主轴转速级数12级@#@主轴转速范围30~1500r/min@#@X、Y轴步进电机130BF001（反应式步进电动机）@#@Z轴步进电动机130BF001（反应式步进电动机）@#@主电动机的功率4.0KW@#@主轴电动机转速1440r/min@#@机床外形尺寸（长×@#@宽×@#@高）150×@#@1200×@#@2300mm@#@机床净重500Kg@#@二.机床主要部件及其运动方式的选定@#@1.主运动的实现@#@因所设计的机床要求能进行立式的钻和铣，垂直方向的行程比较大,因而采用工作台不动,而主轴箱各轴向摆放为立式的结构布局。

@#@为了使主轴箱在数控的计算机控制上齿轮的传动更准确、更平稳，工作更可靠，主轴箱主要采用液压系统控制滑移齿轮和离合器变换齿轮的有级变速。

@#@@#@2.进给运动的实现@#@本次所设计的机床进给运动均由单片机进行数字控制，因此在X、Y、Z三个方向上，进给运动均采用滚珠丝杠螺母副，其动力由步进电机通过调隙齿轮传递。

@#@@#@3.数字控制的实现@#@采用单片机控制，各个控制按扭均安装在控制台上，而控制台摆放在易操作的位置，这一点须根据实际情况而定。

@#@@#@第三章主传动的设计@#@一．议定转速图@#@此处省略 @#@NNNNNNNNNNNN字。

@#@如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 @#@扣扣：

@#@九七一九二零八零零另提供全套机械毕业设计下载！

@#@该论文已经通过答辩@#@

（二）议定转速图@#@根据已确定的结构式或结构网议定转速图时，应注意解决定比传动和分配传动比，合理确定传动轴的转速。

@#@@#@1.定比传动@#@在变速传动系统中采用定比传动，主要考虑传动、结构和性能等方面的要求，以及满足不同用户的使用要求。

@#@在钻铣床的设计中，总降速比为u=125/1440=0.087。

@#@若每一个变速组的最小降速比均取1/4，则三个变速组的总降速可达，故无需要增加降速传动，但为了使中间两个变速组做到降速缓慢，以利于减小变速箱的径向尺寸和有利于制动方便，在Ⅰ－Ⅱ轴间增加一对降速传动齿轮（），同时也有利于设计变型机床，因为只要改变这对降速齿轮传动比，在其他三个变速组不变的情况下，就可以将主轴的12种转速同时提高或降低，以便满足不同用户的要求。

@#@@#@2.分配降速比@#@前面已确定，12＝3×@#@2×@#@2共需三个变速组，并在Ⅰ－Ⅱ轴间增加一对降速传动齿轮，要用到四个变速组，在主轴Ⅴ上标出12级转速：

@#@125～1600r/min,在第Ⅰ轴上用A点代表电动机转速，最低转速用E点标出，因此A,E两点相距约11格，即代表总降速传动比为。

@#@@#@3.定出各变速组的最小传动比@#@根据降速前慢后快的原则，在Ⅳ－Ⅴ轴间变速组取，在Ⅲ－Ⅳ轴间变速组取，在Ⅱ－Ⅲ轴间变速组取，则@#@图2-2转速图@#@根据结构式可知：

@#@Ⅱ～Ⅴ轴间变速组的级比指数分别为：

@#@1，3，6，传动副为：

@#@3，2，2，则画出上图的转速图。

@#@@#@（三）确定各齿轮的齿数@#@在确定齿轮齿数时应注意：

@#@齿轮的齿数和不应过大，以免加大两轴之间的中心距，使机床的结构庞大，而且增大齿数和还会提高齿轮的线速度而增大噪声，所以在设计时要把齿数和控制在；@#@为了控制每组啮合齿轮不产生根切现象，使最小齿数，因而齿轮的齿数和不应过小。

@#@@#@在Ⅳ－Ⅴ轴间因为，，又因为而最小齿轮的齿数是在的齿轮副中，令，则等，因为在高速轴中尽量使齿轮的几何尺寸小一点以减小主轴的尺寸，所以可取@#@可查出：

@#@，@#@，@#@同理：

@#@，且查得….@#@取则查得：

@#@，@#@，@#@，，@#@查得：

@#@@#@因为三联滑移齿轮中的最大齿数与次大齿数之差必须要大于或等于4@#@则必需有。

@#@@#@又因为前传动轴的转速高，扭矩小，一般传动件的尺寸要小一些，因而齿数和可取比前一级变速组小。

@#@@#@用计算法取，则，@#@可得，@#@，@#@因为所以取，则@#@滑移齿轮齿数的验算：

@#@在三联滑移齿轮中，为了确保其左右移动时能顺利通过，不致相碰，则必须保证三联滑移齿轮的次大齿轮与最大齿轮的配对齿轮不相碰（最大齿轮布置在中间），即：

@#@@#@（3-2）@#@又因为，则必须保证：

@#@，从上面计算可知：

@#@，，则，这与要求不符。

@#@但是由于Ⅲ与Ⅳ都采用了离合器，使齿轮和的距离拉大了，因而在滑移齿轮在移动过程中不存在相碰的情况，所以三联滑移齿轮在这个设计里是可以实现的。

@#@@#@（四）传动系统图的拟定@#@根据以上分析及计算，拟定如下传动系统图：

@#@@#@图2-3传动系统图@#@二．主传动主要零件的强度计算@#@

（一）电动机的选择@#@1．电动机的功率计算@#@钻头材料选用W18Cr4V,，根据加工要求选用钻头直径D＝25mm，则查表得进给量S＝0.39～0.47mm，根据钻孔切削用量表查得：

@#@n＝377r/min，M=8580N·@#@m则可得：

@#@@#@（3-3）@#@2．电动机参数的选择@#@在选择电动机时，必须使得P≥P，根据这个原则，查《机械设计手册》选取Y112M-4型电动机，其基本参数如下（单位为mm）：

@#@@#@A=190B=140C=70D=28E=60F=8@#@G=24H=112K=12AB=245AC=230@#@AD=190HD=265BB=180L=400@#@

（二）齿轮传动的设计计算@#@由于直齿圆柱齿轮具有加工和安装方便、生产效率高、生产成本低等优点，而且直齿圆柱齿轮传动也能满足设计要求，所以本次设计选用渐开线直齿圆柱齿轮传动；@#@主轴箱中的齿轮用于传递动力和运动，它的精度直接与工作的平稳性、接触误差及噪声有关。

@#@为了控制噪声，机床上主传动齿轮都选用较高的精度，但考虑到制造成本，本次设计都选用7-6-6的精度，具体设计步骤如下：

@#@@#@1.模数的估算@#@按接触疲劳和弯曲疲劳计算齿轮模数比较复杂，而且有些系数只有在齿轮各参数都已知道后方可确定，所以只在草图画完之后校核用，在画草图之前，先估算，再选用标准齿轮模数。

@#@@#@齿轮弯曲疲劳的估算公式：

@#@@#@mm（式中即为齿轮所传递的功率）（3-4）@#@齿面点蚀的估算公式：

@#@@#@mm（式中即为齿轮所传递的功率）（3-5）@#@其中为大齿轮的计算转速，为齿轮中心距。

@#@@#@由中心距及齿数求出模数：

@#@@#@mm（3-6）@#@根据估算所得和中较大的值，选取相近的标准模数。

@#@@#@前面已求得各轴所传递的功率，各轴上齿轮模数估算如下：

@#@@#@第一对齿轮副@#@mm@#@mm@#@mm@#@所以，第一对齿轮副传动的齿轮模数应为mm。

@#@@#@第二对齿轮副@#@mm@#@mm@#@mm@#@所以，第二对齿轮副传动的齿轮模数应为mm。

@#@@#@第三对齿轮副@#@mm@#@mm@#@mm@#@所以，第三对齿轮副传动的齿轮模数应为mm。

@#@@#@第四对齿轮副@#@mm@#@mm@#@mm@#@所以，第四对齿轮副传动的齿轮模数应为mm。

@#@@#@综上所述，为了降低成本，机床中各齿轮模数值应尽可能取相同，但因为Ⅴ轴得转速比较小，扭矩比较大，为了增加其强度和在主轴上能起到飞轮的作用，需增加Ⅴ轴齿轮的几何尺寸。

@#@所以，本次设计中在Ⅰ～Ⅳ间各个齿轮模数均为=2.5mm，在Ⅴ轴上就取。

@#@@#@2.齿轮分度圆直径的计算@#@根据渐开线标准直齿圆柱齿轮分度圆直径计算公式可得各个传动副中齿轮的分度圆直径为：

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@3.齿轮宽度B的确定@#@齿宽影响齿的强度，但如果太宽，由于齿轮制造误差和轴的变形，可能接触不均匀，反儿容易引起振动和噪声。

@#@本次设计中，取主动齿轮宽度B=8m=8×@#@2.5=20mm（在最后一对齿轮啮合取也取B=7m≈20），则与其啮合的从动齿轮的宽度一致。

@#@而取多联齿轮的宽度B=8m=8×@#@2.5=20mm，为了使啮合更容易和平稳，则与其啮合的从动齿轮的宽度要小一点，取B’=6m＝6×@#@2.5＝15mm。

@#@@#@4.齿轮其他参数的计算@#@根据《机械原理》中关于渐开线圆柱齿轮参数的计算公式及相关参数的规定，齿轮的其它参数都可以由以上计算所得的参数计算出来，本次设计中，这些参数在此不在一一计算。

@#@@#@5.齿轮结构的设计@#@不同精度等级的齿轮，要采用不同的加工方法，对结构的要求也不同，7级精度的齿轮，用较高精度的滚齿机或插齿机可以达到。

@#@但淬火后，由于变形，精度将下降。

@#@因此，需要淬火的7级齿轮一般滚或插后要剃齿，使精度高于7级，或者淬火后再珩齿。

@#@6级精度的齿轮，用精密滚齿机可以达到。

@#@淬火齿轮，必须才能达到6级。

@#@机床主轴箱中的齿轮齿部一般都需要淬火。

@#@@#@6.齿轮的校核（接触疲劳强度）@#@计算齿轮强度用的载荷系数K，包括使用系数,动载荷系数,齿间载荷分配系数及齿向载荷分布系数，即：

@#@@#@=1.25×@#@1.07×@#@1.1×@#@1.12=1.65（3-7）@#@查表得：

@#@=0.88=2.5=189.8@#@=（3-8）@#@将数据代入得：

@#@1100mpa@#@齿轮接触疲劳强度满足，因此接触的应力小于许用的接触应力，其它齿轮也符合要求，故其余齿轮不再验算，在此略去。

@#@@#@（三）轴的设计计算@#@1.各传动轴轴径的估算@#@滚动轴承的型号是根据轴端直径确定的，而且轴的设计是在初步计算轴径的基础上进行，因此先要初算轴径。

@#@轴的直径可按扭转强度法用下列公式进行估算：

@#@@#@（3-9）@#@对于空心轴，则@#@（3-10）@#@式中，——轴传递的功率，kW@#@——轴的计算转速，r/min@#@——经验值@#@取β的值为0.5@#@

（1）计算各传动轴传递的功率P@#@根据电动机的计算选择可知，本次设计所选用的电动机额定功率各传动轴传递的功率可按下式计算：

@#@@#@（3-11）@#@——电机到传动轴之间传动效率@#@由传动系统图可以看出，本次设计中采用了联轴器和齿轮传动，则各轴传递的功率为：

@#@@#@@#@@#@@#@3.509@#@

（2）估算各轴的最小直径@#@本次设计中，考虑到主轴的强度与刚度以及制造成本的经济性，初步选择主轴的材料为40Cr，其它各轴的材料均选择45钢，取A0值为115，各轴的计算转速由转速图得出：

@#@@#@n1j=1002r/min,n2j=631r/min,n3j=315r/min,n4j=250r/min所以各轴的最小直径为：

@#@@#@@#@@#@@#@在以上各轴中，每根轴都开有平键或花键，所以为了使键槽不影响轴的强度，应将轴的最小直径增大5%，将增大后的直径圆整后分别取各轴的最小直径为：

@#@@#@=18,=23,=34,=46@#@2.各轴段长度值的确定@#@各轴段的长度值，应根据主轴箱的具体结构而定，且必须满足以下的原则：

@#@@#@

（1）应满足轴承及齿轮的定位要求。

@#@@#@

（2）应满足滑移齿轮安全滑移的要求。

@#@@#@3.轴的刚度与强度校核@#@根据本次设计的要求，需选择除主轴外的一根轴进行强度校核，而主轴必须进行刚度校核，在此选择第Ⅲ根轴进行强度校核。

@#@@#@

（1）第Ⅲ根轴的强度校核@#@1）轴的受力分析及受力简图@#@由主轴箱的展开图可知，该轴的动力源由电动机通过齿轮传递过来，而后通过一个三联齿轮将动力传递到下一根轴，其两端通过一对角接触球轴承将力转移到箱体上去。

@#@由于传递的齿轮采用的直齿圆柱齿轮，因此其轴向力可以忽略不计。

@#@所以只要校核其在xz平面及yz平面的受力。

@#@@#@轴所受载荷是从轴上零件传来的，计算时常将轴上的分布载荷简化为集中力，其作用点取为载荷分布段的中点。

@#@作用在轴上的扭矩，一般从传动件轮毂宽度的中点算起。

@#@通常把轴当作铰链支座上的梁，支反力的作用点与轴承的类型和布置方式有关。

@#@其受力简图如下：

@#@@#@在xz平面内：

@#@@#@图2-4xz平面的受力图@#@在yz平面内：

@#@@#@图2-5yz平面的受力图@#@2）作出轴的弯矩图@#@根据上述简图，分别按xz平面及yz平面计算各力产生的弯矩，并按计算结果分别作出两个平面的上的弯矩图。

@#@@#@在xz平面内，根据力的平衡原理可得：

@#@@#@R1+R2+Ft2=Ft1@#@将各个力对R1取矩可得：

@#@@#@Ft1×@#@a=Ft2×@#@（l-b）+R2×@#@l@#@Ft1=2/d7@#@";i:

12;s:

8406:

"数控技术及应用试题@#@全国2005年10月高等教育自学考试@#@一、单项选择题（本大题共20小题，每小题2分，共40分）@#@在每小题列出的四个备选项中只有一个符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。

@#@错选、多选或未选均无分。

@#@@#@1．对于数控机床闭环控制系统的伺服驱动元件，为了维护方便起见，最好采用（　　　）@#@A．直流伺服电动机B．交流伺服电动机@#@C．液压步进马达D．功率步进电动机@#@2．某加工程序中的一个程序段为（　　　）@#@N003G90G19G94G02X30.0Y35.0I30.0F200LF@#@该程序段的错误在于@#@A．不应该用G90B．不应该用G19@#@C．不应该用G94D．不应该用G02@#@3．对于卧式数控车床的坐标系，一般以主轴上夹持的工件最远端面作为Z轴的基准点，则Z轴的正方向是（　　　）@#@A．从此基准点沿床身远离工件的方向@#@B．从此基准点沿床身接近工件的方向@#@C．从此基准点垂直向上的方向@#@D．从此基准点垂直向下的方向@#@4．现代数控机床的各种信号处理中，一般由CNC装置中的PLC部分直接处理的信号是（　　　）@#@A．闭环控制中传感器反馈的线位移信号@#@B．伺服电机编码器反馈的角位移信号@#@C．机床的逻辑状态检测与控制等辅助功能信号@#@D．数控机床刀位控制信号@#@5．采用逐点比较法插补第一象限的直线时，直线起点在坐标原点处，终点坐标是（5,7），刀具从其起点开始插补，则当加工完毕时进行的插补循环数是（　　　）@#@A．10B．11@#@C．12D．13@#@6．下列有关机床动刚度的叙述中，正确的说法是（　　　）@#@A．与静刚度成正比B．与静刚度的平方成正比@#@C．与阻尼比成正比D．与频率比成正比@#@7．一端固定，一端自由的丝杠支承方式适用于（　　　）@#@A．丝杠较短或丝杠垂直安装的场合B．位移精度要求较高的场合@#@C．刚度要求较高的场合D．以上三种场合@#@8．经济型数控机床的进给驱动动力源主要选用（　　　）@#@A．交流感应电动机B．步进电动机@#@C．交流伺服电动机D．直流伺服电动机@#@9．一台三相反应式步进电动机，当采用三相六拍通电方式运行时，其步距角为0.75°@#@，则转子的齿数为（　　　）@#@A．40B．60@#@C．80D．120@#@10．PWM是脉冲宽度调制的缩写，PWM调速单元是指（　　　）@#@A．晶闸管相控整流器速度控制单元@#@B．直流伺服电机及其速度检测单元@#@C．大功率晶体管斩波器速度控制单元@#@D．感应电动机变频调速系统@#@11．在CNC与速度控制单元的联系信号中，速度控制命令VCDM的传输方向是（　　　）@#@A．在CNC与速度控制单元之间双向传递B．由速度控制单元传递到CNC@#@C．由CNC传递到速度控制单元D．由反馈检测元件传递到CNC@#@12．闭环控制系统与半闭环控制系统的区别在于（　　　）@#@A．采用的伺服电动机不同B．采用的传感器不同@#@C．伺服电动机安装位置不同D．传感器安装位置不同@#@13．位置控制器输出的是数字量，要去控制调速单元，必须经过（　　　）@#@A．F/V变换B．D/A变换@#@C．电流/电压变换D．电压/电流变换@#@14．感应同步器采用鉴幅型工作时，滑尺上正弦绕组和余弦绕组的励磁信号分别是（　　　）@#@A．Umsinωt和UmcosωtB．U1sinωt和U2cosωt（U1≠U2）@#@C．U1sinωt和U2cosωt（U1≠U2）D．Umsinω1t和Umcosω2t（ω1≠ω2）@#@15．直线感应同步器滑尺的正弦和余弦绕组在空间错开的电角度为（　　　）@#@A．π/6B．π/3@#@C．π/2D．π@#@16．对于数控机床位置传感器，下面哪种说法是正确的（　　　）@#@A．机床位置传感器的分辨率越高，则其测量精度就越高@#@B．机床位置传感器的精度越高，机床的加工精度就越高@#@C．机床位置传感器的分辨率越高，机床的加工精度就越高@#@D．直线位移传感器的材料会影响传感器的测量精度@#@17．数控机床的伺服系统的开环增益为K，移动部件的速度为V，则跟随误差E可表示为（　　　）@#@A．E=KVB．E=1/（KV）@#@C．E=K/VD．E=V/K@#@18．数控机床移动部件的位置偏差反映了移动部件在该点的（　　　）@#@A．重复定位误差B．系统性误差@#@C．运动误差D．随机性误差@#@19．数控机床在某位置的定位误差的分布符合正态分布曲线的统计规律，其均方根误差σ反映了机床在该位置的（　　　）@#@A．重复定位精度B．反向差值@#@C．系统性误差D．失动量@#@20．在FANUC15数控系统中，实现插补等运算功能的模块是（　　　）@#@A．数字伺服功能模块B．CNC功能模块@#@C．主轴控制功能模块D．PLC功能模块@#@二、填空题（本大题共10小题，每小题1分，共10分）@#@请在每小题的空格中填上正确答案。

@#@错填、不填均无分。

@#@@#@21．一个典型CNC系统一般由数控计算机、程序输入/输出装置和______三部分组成。

@#@@#@22．在CNC系统中，刀具补偿的作用是把工件轮廓轨迹转换成______。

@#@@#@23．自动编程系统对工件源程序的处理可分为主信息处理和______两个阶段。

@#@@#@24．______控制系统控制的是刀具相对于工件的位置，但对移动的途径原则上没有规定。

@#@@#@25．数控机床常用______作为衡量抗振性的指标。

@#@@#@26．脉冲发生器有二种类型：

@#@增量式和______式。

@#@@#@27．旋转变压器是根据______原理工作的。

@#@@#@28．在数控机床上以某一进给速度加工圆弧时，当伺服系统两轴的增益相同时，进给速度愈大，则轮廓误差______。

@#@@#@29．一般的数控机床常采用电气补偿法进行反向间隙和螺距累积误差的补偿，以提高______精度。

@#@@#@30．FANUC15系统中采用了______反馈的方法，使电动机在负载发生变动时，也不会影响伺服系统的工作，实现了鲁棒控制。

@#@@#@三、分析题（本大题共4小题，每小题5分，共20分）@#@31．简述选择进给伺服电动机应满足的条件。

@#@@#@32．试述提高步进系统精度的措施及基本原理。

@#@@#@33．以光栅为例，画出其结构组成示意图并说明莫尔条纹的形成原理。

@#@@#@34．在开环控制系统中，反问间隙的大小反映了系统失动量的大小。

@#@试以车床的典型进给系统（电机-减速齿轮-进给丝杠）为例说明减小失动量的大小可以采取的措施。

@#@@#@四、编程题（本大题共10分）@#@35．如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓，零件毛坏为直径65mm、长度122mm的棒料（三爪卡盘夹持部分20mm）。

@#@所有外形一次切削成形。

@#@试按照教材中所学的代码格式（JB3208-83）编写其加工程序。

@#@已知与要求：

@#@@#@

（1）坐标原点设在如图所示O点，试在给定坐标系下采用绝对尺寸编写加工程序。

@#@编程加工时不考虑刀具副后面与被切形状的干涉问题，同时要求开始加工时先车端面2mm。

@#@在车完型面后退刀时按先X轴后Z轴顺序退至原来位置；@#@@#@

（2）图示刀尖位置为程序的起点和终点；@#@@#@（3）进给速度50mm/min，主轴转速600r/min；@#@@#@五、计算题（本大题共2小题，每小题10分，共20分）@#@36．如图数控机床的进给伺服系统中，已知齿轮1的齿轮Z1=25，转动惯量J1=0.0003Kg·@#@m2，齿轮2的齿轮Z2=50，转动惯量J2=0.0048Kg·@#@m2，滚珠丝杠的转动惯量J3=0.003Kg·@#@m2，丝杠螺距P=100mm，工作台质量m=100Kg。

@#@在某一时刻，电机转速n1=500r/min，试求此系统转换到电机轴上的等效转动惯量。

@#@@#@37．逐点比较法插补第一象限的直线，起点在坐标原点，终点坐标输入数控计算机后Xa=5，Ya=3。

@#@试按如下格式写出插补计算过程，并画出刀具插补运动轨迹图。

@#@@#@插补循环@#@偏差判别@#@进给方向@#@偏差计算@#@终点判别@#@0@#@1@#@2@#@3@#@4@#@";i:

13;s:

24878:

"上海理工大学毕业设计（论文）@#@目录@#@中文摘要@#@ABSTRACT@#@第一章绪论 2@#@1.1概述 2@#@1.2外圆磨床的发展概况和前景 3@#@1.3外圆磨床典型部件的功能介绍 4@#@1.3.1机床总体布局 4@#@1.3.2主要部件结构 5@#@

（1）磨床的主要部件 5@#@

（2）外圆磨床外观图 5@#@1.4课题任务和意义 6@#@第二章数控专用磨床砂轮架设计 7@#@2.1砂轮架设计要点 7@#@2.1.1主轴旋转精度及提高措施 7@#@

（1）主轴旋转精度 7@#@

（2）提高主轴旋转精度的措施 8@#@2.1.2主轴系统的振动、发热及其降低措施 9@#@

（1）主轴系统的振动与发热 9@#@

（2）减小振动措施 9@#@（3）降低发热的措施 10@#@2.2主轴设计及计算 10@#@2.2.1主轴强度计算校核 10@#@

（1）选择轴的材料，确定许用应力 10@#@

（2）按扭矩强度估算轴的最小直径 10@#@（3）主轴砂轮上的作用力的计算 10@#@（4）主轴的结构设计 10@#@（5）校核轴的强度 11@#@2.3轴承的选择与计算 13@#@第三章横向进给部件设计 15@#@3.1横向进给部件的设计要求 15@#@3.2横向进给部件的机械传动设计 15@#@3.3滚珠丝杠的设计和计算 16@#@3.3.1滚珠丝杠副传动特点与应用 16@#@3.3.2滚珠丝杠副的结构形式 17@#@3.3.3滚珠丝杠的支承与轴承 18@#@3.3.4滚珠丝杠副的选用与计算 19@#@3.4直线滚珠导轨的设计与寿命计算 21@#@3.4.1直线滚珠导轨的设计 21@#@3.4.2直线滚动导轨的寿命计算 21@#@3.5横向进给部件装配图 22@#@第四章数控专用磨床砂轮架及横向进给部件建模 23@#@4.1SolidWorks的介绍及相关的模块 23@#@4.1.1SolidWorks的介绍 23@#@4.1.2SolidWorks的特点 24@#@4.2砂轮架及横向进给部件的建模 26@#@4.3砂轮架及横向进给部件的装配 28@#@第五章SolidWorks运动仿真的简单介绍 30@#@5.1Animator具有如下特点 30@#@5.2运动仿真的过程 31@#@5.2.1爆炸视图动画 31@#@5.2.2动画向导 32@#@第六章SolidWorks有限元分析 34@#@6.1有限元分析方法概况 34@#@6.2有限元分析法的运用 35@#@第七章结束语 36@#@谢辞 37@#@参考文献 38@#@11@#@第一章绪论@#@1.1概述@#@磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

@#@大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

@#@@#@外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。

@#@万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度较大的内、外锥面。

@#@不过外圆磨床的自动化程度较低，只适用于中小批单件生产和修配工作。

@#@@#@内圆磨床的砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱、圆锥形内孔表面。

@#@普通内圆磨床仅适于单件、小批生产。

@#@自动和半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可在加工中自动测量，大多用于大批量的生产中。

@#@@#@平面磨床的工件一般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床；@#@无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心和支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮和导轮之间，由托板支承，这种磨床的生产效率较高，易于实现自动化，多用在大批量生产中。

@#@@#@大型曲轴磨床工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。

@#@砂带磨床是以快速运动的砂带作为磨具，工件由输送带支承，效率比其他磨床高数倍，功率消耗仅为其他磨床的几分之一，主要用于加工大尺寸板材、耐热难加工材料和大量生产的平面零件等。

@#@@#@专门化磨床是专门磨削某一类零件，如曲轴、凸轮轴、花键轴、导轨、叶片、轴承滚道及齿轮和螺纹等的磨床。

@#@除以上几类外，还有珩磨机、研磨机、坐标磨床和钢坯磨床等多种类型。

@#@@#@我国生产的磨床走进了数字化的时代，而我们的社会也早已经走入了一个信息化的社会，每天人们都要接受大量的信息和处理大量的数据，仅靠纸和笔已经不能适应这个时代的要求，人们必须采取新的手段，于是信息技术进入我们的生活，计算机不再只是简单的计算工具，它已成为我们生活中处理大量信息和解决工作难题不可缺少的手段。

@#@一个国家要强大，要繁荣就要靠工业的发展来推动经济的发展，而机械行业又是我国工业的中流砥柱。

@#@随着我国机械行业的发展，机械设计必不可少而且越来越重要。

@#@设计师在对一个产品进行设计时，头脑中的图像“翻译”出来，描绘到图纸上。

@#@用它来进行指导生产和技术交流。

@#@这就是通常所说的二维工程图纸。

@#@二位工程图在手工和人控的机加工环境中起着重要的作用。

@#@人们一直期待着能够有一种手段，在产品正式生产前，能够直接把头脑重的三维图像模拟出来，以确认设计的可靠性。

@#@传统的方法是用模型的方法把实体实际地制造出来，既费时又费事还浪费资金。

@#@计算机的三维软件产生，实现了设计师的这一梦想，通过它把设计师头脑中的图像直接仿真到屏幕上，既形象又直观。

@#@可以说：

@#@应用三维软件进行设计是设计师思想不经“翻译”的直接反映，是自然的思维过程。

@#@因此，三维软件可以进行直观的交流，思想表达更准确、清晰。

@#@于是CAD的三维建模软件SolidWorks就诞生了。

@#@@#@的确，国内机床厂的图纸大部分还是二维图纸，无论设计者看起来、工人加工起来还是学生学起来都要有很高水平的读图能力，这样便给设计和教学带来不便。

@#@然而这种时代一去再不复返了，大家也再也不用为复杂的图纸感到困惑，是因为有了计算机，有了CAD-ComputerAidedDesign即计算机辅助设计和动态仿真DynamicSimulation。

@#@鉴于这种情况，出现问题，解决问题，也是我这次毕业论文设计的基本目的，本次毕业设计用著名CAD软件SolidWorks来进行三维建模，使磨床的三维模型一幕了然，不仅便于理解数控磨床的功能和作用，而且便于尺寸修改和再次造型。

@#@然而设计者再设计磨床过程中使不知道生产出来的磨床是否能使用，是否完美，是否能达到精度要求，是否还有零件之间的干涉。

@#@@#@1.2外圆磨床的发展概况和前景@#@外圆磨床是以砂轮磨削各种轴类零件外圆的磨床，是现代精密机械加工必不可少的重要设备。

@#@国外外圆磨床一般包括普通外圆磨床，万能外圆磨床，卡盘外圆磨床，无心外圆没出，专门外圆磨床（曲轴、凸轮、轧騉磨床），其他外圆磨床等。

@#@国外的外圆磨床生产历史较长，使用较广，第一台外圆磨床由美国布朗－夏普（Brown&@#@Sharpe）公司于1864年造出的，至今已有一百多年历史。

@#@二十世纪七十年代以来，由于经济危机的影响，各国外圆磨床的产量，按台份计，一般占磨床的15～25％左右，产值一般占30～40％，但都有下降。

@#@目前生产外圆的主要国家是美国、西德、瑞士、苏联、日本、英国等。

@#@美国由于汽车、拖拉机、工具、宇航、电子、武器、飞机制造等工业比较发达，外援磨床产值较高，制造工厂较多，偏重于提高机床效率和自动化程度。

@#@西德的外圆磨床，尤其是大型、精密、高效自动化外圆磨床都是具有世界第一流的规模和水平。

@#@瑞士的外圆磨床产量虽不多，但精度高而稳定，精密外圆磨床在世界上仍然领先，并且声誉最高。

@#@苏联从1838年开始生产外圆磨床，七十年代以来，为了同美帝国争霸，发展也很快，大部分进行了更新，水平也有很多提高。

@#@日本的外圆磨床积极引进国外名牌产品，敢于采用新技术，目前已接近世界先进水平。

@#@英国由于其生产历史较长，产品质量较好，精度性能稳定，在世界上仍有一定地位和声誉。

@#@@#@七十年代以来，随着工业的发展和科学技术的进步，各种高速、强力、宽砂轮等高效磨削方式进一步向稳固扎实方向发展，各种自动数字进给、自动测量、自动修整补偿、砂轮自动平衡等自动化迅速采用，以微处理器为代表的数控技术的发展突飞猛进，计算机技术、有限单元法、人机工程学崭新技术向外圆磨床的渗透和传统技术的结合，使外圆磨床的生产效率、自动化程度、加工精度、动态特性、操作性能、三化水平都提高到一个新的水平。

@#@@#@目前，国内外圆磨床总的发展趋势，主要使提高机床的效率、自动化程度和精度这三个方面：

@#@@#@1.提高磨床的生产效率，如正在大力发展高速磨削（60米/秒以上），强力磨削，多砂轮磨削（多至十片砂轮），宽砂轮磨削（宽达300毫米以上），衡压力磨削和砂带磨削的磨床。

@#@@#@2.提高磨床自动化程度，特别是大力发展“机械加工中心”机床，数字程序控制和适应控制磨床。

@#@@#@3.提高磨床精度，采用静压、空气轴承、静压导轨、微量进给等新技术。

@#@@#@1.3外圆磨床典型部件的功能介绍@#@1.3.1机床总体布局@#@1.机床焊接式矩形床身；@#@@#@2.垫板固定于后床身部；@#@@#@3.工作台置于床身的前部，V-平导轨上，由置于其下方与床身固定且与下工作台相连的工作台移动机构驱动实现控制运动；@#@@#@4.砂轮架置于垫板之上，实现工件及其回转运动控制；@#@@#@5.头尾架置于上下工作台之上，实现工件定位及回转运动控制；@#@@#@6.机床操纵电箱置于机床前防护内，量仪控制箱装入其中；@#@@#@7.机床控制电箱置于机床后，输入输出电缆从机床内走线；@#@@#@8.机床冷却水箱置于机床左后方，主轴润滑箱置于机床右后方；@#@@#@9.液压控制油箱、导轨润滑油箱置于机床左侧。

@#@@#@机床的总体布局关联着机床的性能、质量和整机的合理性。

@#@此次磨床的布局考虑到以下几个方面：

@#@@#@

（1）保证机床的刚度、精度、抗震性和稳定性。

@#@支撑部件应力求有足够的刚度，运动部件在不影响刚度的条件下，尽可能的做到体积小，重量轻；@#@@#@

（2）传动系统力求简短，达到结构简单，提高传动精度和效率；@#@@#@（3）机床操作、调整要简易，装拆、维修要方便，排屑、冷却要畅通，连锁、防护要安全可靠；@#@@#@（4）机床的外形轮廓应平整、大方、调和，既要排斥不求实效的追求“线型”，又要反对“粗、大、傻”的外形。

@#@@#@1.3.2主要部件结构@#@外圆磨床分为普通外圆磨床和万能外圆磨床，其中万能外圆磨床是应用最广泛的磨床。

@#@在外圆磨床上可磨削各种轴类和套筒类工件的外圆柱面、外圆锥面以及台阶轴端面等。

@#@下图是M1432A型万能外圆磨床的外形图。

@#@M1432A编号的意义是：

@#@M—磨床类；@#@1—外圆磨床组；@#@4—万能外圆磨床的系别代号；@#@32—最大磨削直径的1/10，机最大磨削直径为320mm；@#@A—在性能和结构上作过一次重大改进。

@#@@#@

（1）磨床的主要部件@#@（a）床身 @#@床身1是磨床的基础支承件，在它的上面装有砂轮架5、工作台3、头架2、尾座7及横向滑鞍等部件，使这些部件在工作时保持准确的相对位置。

@#@床身内部用作液压油的油池。

@#@@#@（b）头架 @#@头架2用于安装及夹持工件，并带动工件旋转,头架在水平面内可逆时针方向转90°@#@。

@#@@#@（c）内圆磨具 @#@内圆磨具4用于支承磨内孔的砂轮主轴，内圆磨具主轴由单独的电动机驱动。

@#@@#@（d）砂轮架 @#@砂轮架5用于支承并传动高速旋转的砂轮主轴。

@#@砂轮架装在滑鞍6上，当需磨削短圆锥面时，砂轮架可以在水平面内调整至一定角度位置（±@#@30°@#@）。

@#@@#@（e）尾座 @#@尾座7和头架2的顶尖一起支承工件。

@#@@#@（f）滑鞍及横向进给机构 @#@转动横向进给手轮9，可以使横向进给机构带动滑鞍6及其上的砂轮架作横向进给运动。

@#@@#@ @#@（g）工作台 @#@工作台3由上下两层组成。

@#@上工作台可绕下工作台的水平面内回转一个角度（±@#@10°@#@），用以磨削锥度不大的长圆锥面。

@#@上工作台的上面装有头架2和尾座7，它们可随着工作台一起，沿床身导轨作纵向往复运动。

@#@@#@

（2）外圆磨床外观图@#@1—床身 @#@2—头架 @#@3—工作台 @#@4—内圆磨具5—砂轮架@#@ @#@6—滑鞍 @#@7—尾座 @#@8—脚踏操纵板9—横向进给手轮@#@图1-1磨床@#@1.4课题任务和意义@#@通过参与上海第三机床厂数控专用磨床砂轮架部件设计工作，进一步培养综合运用所学专业知识技能的能力，基本上能独立地完成本项目的设计要求。

@#@通过与企业工程技术人员的密切接触与交流，了解生产企业的设计规范，尽快适应企业对工程设计人员的要求，做到能解决实际设计生产中的遇到的各种问题。

@#@要求了解和掌握现代设计技术的方法和手段及先进制造技术的发展方向。

@#@@#@第二章数控专用磨床砂轮架设计@#@砂轮架（磨具，磨头）是磨床上用来带动砂轮作高速旋转的关键部件，主要由传动部分与主轴轴承部分组成。

@#@@#@2.1砂轮架设计要点@#@设计砂轮架时主要应考虑下列几个方面的问题：

@#@主轴与轴承;@#@轴向窜动与轴向止推；@#@润滑与密封；@#@振动与平衡；@#@发热与冷却；@#@砂轮破碎与保护等。

@#@从表面上看，问题似乎很多，又各不相同，实际上它们之间是有内在联系的。

@#@整体设计过程，就是如何使这些问题在一只砂轮架上得到比较合理的解决。

@#@@#@主轴与轴承是砂轮架的关键部分，因此对砂轮架设计提出的基本要求主要也是针对主轴轴承部分的。

@#@@#@砂轮架设计应满足下列四点基本要求：

@#@@#@

（1）主轴旋转精度高且稳定；@#@@#@

（2）主轴轴承系统刚性好；@#@@#@（3）振动小，发热低，不漏油；@#@@#@（4）制造装配简单，调整维修方便。

@#@@#@2.1.1主轴旋转精度及提高措施@#@

（1）主轴旋转精度@#@砂轮架旋转精度是指主轴前端的径向跳动和轴向窜动大小，它直接影响工件的表面光洁度和表面缺陷，如直波形和拉毛等。

@#@外圆磨床砂轮架（磨头的径向，轴向跳动允差：

@#@0.005-0.010毫米。

@#@@#@

（2）提高主轴旋转精度的措施@#@1.选择合适的主轴轴承：

@#@由于砂轮架主轴转速很高，且不需要经常变速，故目前绝大部分使用滚动轴承。

@#@一般根据主轴前端要求的径向和轴向跳动允差，选取“Ｄ”级或更高的“@#@Ｃ”级精度。

@#@这里我采用了两对角接触球轴承，因为角接触球轴承即能承受径向力又能承受轴向力及通过轴向移动内外圈来调整间隙实现预紧外，还能达到较高的转速。

@#@此外，在安装时采用了背对背的排列方式。

@#@这样轴承的接触角线向外扩散，加大了支撑宽度，较稳定，刚性好。

@#@当转速较高时，内圈的轴向伸长量比外圈大，背对背排列不会因此增加轴承的负载，从而保证了轴承的正常运转。

@#@@#@2.提高主轴的加工精度：

@#@主轴本身的加工精度，对旋转精度有直接的影响，因此必须规定合理的技术要求。

@#@@#@砂轮主轴除其主要尺寸有配合公差要求外，应规定主轴轴颈的几何形状允差（圆度及圆锥度误差）；@#@前、后轴颈与前端定心锥面的同轴度误差；@#@轴肩轴向支承面与轴颈中心线的垂直度误差等。

@#@@#@一般精度外圆磨床砂轮架的主轴轴颈圆度、圆锥度误差：

@#@0.002－0.003毫米，前、后轴颈与前端锥面的跳动误差和轴肩与轴颈中心线的垂直度误差：

@#@0.003-0.005毫米。

@#@@#@图2-1：

@#@砂轮架主轴@#@3.正确选择主轴轴向止推形式：

@#@主轴轴向止推可分为单向。

@#@双向两种。

@#@双向止推支承一般安装在主轴前轴承的外侧，由套及压紧环靠主轴轴肩两端，磨制中间调整垫圈，保证留0.01毫米间隙。

@#@这种结构能承受两个方向的轴向力，且在很大轴向力的情况下能获得较好的轴向定位精度，但制造、装配与调整比较复杂，一般用于需要双面磨削的大型机床。

@#@@#@单向止推支承装在前、后轴承外侧。

@#@改善了上述缺点，还减小了砂轮中心至前轴承中心的距离，提高刚性。

@#@所以我选用了单向止推形式。

@#@@#@4.采用提高旋转精度的其他措施：

@#@皮带轮不直接装在主轴上，而装在单独的支架上，并采用花键、平键或其他方式带动主轴旋转。

@#@因此我采用了卸荷皮带轮，虽然结构上比较复杂，但这样减少了主轴变形和轴承受力。

@#@如图：

@#@2-2@#@图2-2卸荷机构@#@2.1.2主轴系统的振动、发热及其降低措施@#@

（1）主轴系统的振动与发热@#@由于砂轮主轴作高速旋转，所以振动和发热对砂轮架正常工作影响较大。

@#@@#@振动会影响磨削工件表面光洁度，产生直波形缺陷，而且会使磨床精度很快丧失。

@#@@#@图2-2卸荷机构@#@砂轮架的发热，会使砂轮主轴膨胀、伸长、位移，使工件产生几何形状误差，严重的将直接影响砂轮主轴的正常工作以至发生“抱轴”现象。

@#@砂轮架一般要求正常运转2-4小时后，温升，不大于20℃。

@#@@#@

（2）减小振动措施@#@主轴轴承系统的振动，一般分强迫振动和自激振动两种。

@#@强迫振动是外界干扰力引起的，因此他的振动频率和外界干扰里的频率相等（或是其倍数）；@#@自激振动是运转或磨削过程中本身所引起并维持的振动。

@#@@#@由于砂轮和高速旋转零件的不平衡，传动砂轮的电动机不平衡，传动皮带长短不一致等，都会引起砂轮对工件的强迫振动，可采取下列相应措施来减小振动：

@#@@#@（a）静平衡砂轮，使砂轮在平衡架上任意转动一个角度都能静止下来，或采用砂轮自动平衡装置;@#@@#@（b）对传动砂轮的电动机进行平衡，最好将电动机连同皮带轮一起进行整机动平衡@#@（c）电动机底座与砂轮架之间用硬橡皮、木板或其他吸振材料隔振；@#@@#@（d）避免在主轴上装不对称零件，如销子、键等。

@#@主轴上高速旋转的零件的材质要均匀，尺寸要对称；@#@@#@（e）三角皮带要选长短、厚薄均匀，在功率允许的情况下减少皮带根数。

@#@高精度、高速度，宜采用皮带、丝织带或棉纶带。

@#@@#@为了减小磨削时的自激振动，应选用合适的砂轮和磨削用量。

@#@@#@（3）降低发热的措施@#@砂轮架在满足主轴刚性的条件下，选用粘度比较低的润滑油。

@#@一般滚动轴承的砂轮架采用油浸式润滑，油池应考虑有适当容积，使油温不至于太高。

@#@@#@2.2主轴设计及计算@#@2.2.1主轴强度计算校核@#@

（1）选择轴的材料，确定许用应力@#@主轴的材料为45钢，调质处理，查书<@#@机械设计基础>@#@表13-1可知:

@#@@#@＝650MP=360MP@#@查表13-6可知：

@#@@#@=102MP=60MP=215MP@#@@#@

（2）按扭矩强度估算轴的最小直径@#@砂轮架的主轴与电动机直接相接，由于是高速轴从机构要求考虑，输入端轴颈应最小。

@#@最小直径为：

@#@@#@d≥（2-1）@#@式中C为轴的材料和轴承情况有关的系数；@#@P为轴的传递的功率（kW）；@#@n为轴的转速（r/m）；@#@@#@查表13-5可得，45钢取C=118，则@#@d≥118×@#@mm=16.3mm@#@取最小直径d=17mm。

@#@@#@（3）主轴砂轮上的作用力的计算@#@砂轮所受的转矩为:

@#@@#@T=9.55×@#@10P/n=9.55×@#@10×@#@0.75/280=25580N·@#@mm（2-2）@#@砂轮的作用力：

@#@@#@圆周力：

@#@F=2T/d=2×@#@25580/90=568N @#@径向力：

@#@F=433N@#@轴向力：

@#@F=352N@#@（4）主轴的结构设计@#@主轴结构设计时，需同时考虑轴系中相配零件的尺寸以及轴上零件的固定方式，按比例绘制结构草图。

@#@@#@

（1）确定轴上零件的位置及固定方式。

@#@将左、右弹簧座布置在箱体的中间部分，轴承对称布置在弹簧做的两边，轴外伸的端安装砂轮和带轮。

@#@@#@主轴带轮靠锥度和螺母实现轴向定位和固定，靠莫氏锥度配合实现周向固定；@#@两端轴承靠套筒、轴肩来实现轴向定位，靠过盈配合实现周向固定；@#@主轴通过两端轴承端盖实现轴向定位；@#@砂轮安装在砂轮罩中，砂轮罩靠轴肩、平键和过盈配合分别实现轴向定位和周向固定。

@#@@#@

（2）确定各段轴的直径。

@#@将估算轴径d=8mm作为外伸出端最小直径,由于要与带轮相配，故选取d1=20mm。

@#@考虑到主轴带轮用锥度实现轴向定位，取第二段直径为d2=25mm,右弹簧座和右端轴承从左侧装入，考虑装拆方便及零件固定的要求，装轴承处轴径d3应大于d2，考虑滚动轴承直径系列，取d3=35mm.为便于弹簧座的拆装，与弹簧座配合处轴径d4应大于d3，取d4=42mm。

@#@d5是安装左侧轴承，根据选定轴承型号确定。

@#@左端轴承型号与左端轴承型号相同，取d5=35mm。

@#@考虑到砂轮罩是用莫氏锥度和螺母实现轴向定位的，取d6=25mm、d7=16mm。

@#@@#@所以各段轴径：

@#@d1=20mm、d2=25mm、d3=35mm、d4=42mm、d5=35mm、d6=25mm、d1=16mm@#@（3）选取轴承型号。

@#@初选轴承型号为角接触球轴承，代号C46207。

@#@查机械手册可得：

@#@轴承宽度B=27mm，安装尺寸D1=35mm，故d3,d5选取正确。

@#@@#@（4）确定各段轴的长度。

@#@综合考虑轴上零件的尺寸及其箱体尺寸的关系，确定各段轴的轴长。

@#@@#@（5）画出轴的草图。

@#@如图：

@#@2-3@#@图2-3@#@（5）校核轴的强度@#@

（1）画出轴的技算简图、计算支反力和弯矩。

@#@由轴的结构简图，可确定轴承支点跨距，由此可画出轴的受力简图。

@#@@#@水平面支反力F=F=（1/2）F=（1/2）×@#@1960=284N（2-3）@#@水平面弯矩M=F×@#@88=284×@#@88N·@#@mm=24992N·@#@mm（2-4）@#@垂直面支反力由静力学平衡方程可求的@#@F=395N,F=35N（2-5）@#@垂直面弯矩@#@M=F×@#@88=395×@#@88N·@#@mm=34760N·@#@mm（2-6）@#@M=-F×@#@88=-35×@#@88N·@#@mm=-3080N·@#@mm（2-7）@#@合成弯矩@#@M=（2-8）@#@@#@=N·@#@mm=42811N·@#@mm@#@M=（2-9）@#@=N·@#@mm=25181N·@#@mm@#@

（2）计算当量弯矩M。

@#@转矩按脉冲循环考虑，应力折合系数为@#@@#@（2-10）@#@@#@A剖面最大当量弯矩为@#@M=式中：

@#@（2-11）@#@α—折算系数，用以考虑扭转切应力ζ与弯曲正应力δ循环特性不同的影响。

@#@根据轴的工作特点，一般弯曲正应力δ是对称循环变应力，当扭转应力ζ是脉动循环变应力时，α取0.6。

@#@@#@M=@#@@#@=N·@#@mm@#@=49871N·@#@mm@#@";i:

14;s:

22587:

"数控切割机的详细介绍@#@数控切割机数控切割机（CNCCuttingMachine）就是用数字程序驱动机床运动，随着机床运动时，随机配带的切割工具对物体进行切割。

@#@这种机电一体化的切割机就称之为数控切割机。

@#@@#@一、数控切割机概述　　@#@在机械加工过程中，板材切割常用方把式有手工切割、半自动切割机切割及数控切割机切割。

@#@手工切割灵活方便，但手工切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。

@#@半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，由于其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。

@#@其它类型半自动切割机虽然降低了工人劳动强度，但其功能简单，只适合一些较规则形状的零件切割。

@#@数控切割相对手动和半自动切割方式来说，可有效地提高板材切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度。

@#@目前在我国的一些中小企业甚至在一些大型企业中使用手工切割和半自动切割方式还较为普遍。

@#@　　目前，我国机械工业钢材使用量已达到3亿吨以上，钢材的切割量非常大；@#@随着现代机械工业的发展，对板材切割加工的工作效率和产品质量的要求也同时提高。

@#@因而数控切割机的市场潜力还是很大、市场前景比较乐观。

@#@@#@二、数控切割机现状　　1、经过几十年的发展，数控切割机在切割能源和数控控制系统两方面取得了长足的发展，切割能源已由单一的火焰能源切割发展为目前的多种能源（火焰、等离子、激光、高压水射流）切割方式；@#@数控切割机控制系统已由当初的简单功能、复杂编程和输入方式、自动化程度不高发展到具有功能完善、智能化、图形化、网络化的控制方式；@#@驱动系统也从的步进驱动、模拟伺服驱动到今天的全数字式伺服驱动；@#@　　数控切割机从切割方式来分有以下几种：

@#@　　数控火焰切割机　　数控等离子切割机　　数控高压水射流切割机　　数控切割机从机械结构形式分为以下几种：

@#@　　龙门式数控切割机　　悬臂式数控切割机　　便携式数控切割机　　打印式数控切割机　　直条式数控切割机　　台式数控切割机　　机械人切割机　　数控单边火焰　　相贯线数控切割机等离子切割机　　2、各类型数控切割机的特点及其应用情况　　从切割方式的比较：

@#@　　数控火焰切割机，切割具有大厚度碳钢切割能力，切割费用较低，但存在切割变形大，切割精度不高，而且切割速度较低，切割预热时间、穿孔时间长，较难适应全自动化操作的需要。

@#@它的应用场合主要限于碳钢、大厚度板材切割，在中、薄碳钢板材切割上逐渐会被等离子切割代替。

@#@　　数控等离子切割机，等离子切割具有切割领域宽，可切割所有金属板材，切割速度快，效率高，切割速度可达10m/min以上。

@#@等离子在水下切割能消除切割时产生的噪声，粉尘、有害气体和弧光的污染，有效地改善工作场合的环境。

@#@采用精细等离子切割已使切割质量接近激光切割水平，目前随着大功率等离子切割技术的成熟，切割厚度已超过150mm，拓宽了数控等离子切割机切割范围。

@#@　　数控激光切割机，具有切割速度快，精度高等特点，激光切割机价格昂贵，切割费用高，目前只适合于薄板切割、精度要求高的场合，　　数控高压水射流切割机，适用于任何材料的切割（金属、非金属、复合材料），切割精度高，不产生热变形，具环保的切割方式。

@#@它的缺点在于切割速度慢、效率低、切割费用高。

@#@　　在机械结构上：

@#@　　龙门式数控切割机即传统大中型机床的双底架横梁座立式结构，跨距和纵向行走距离大，适合大型板材加工。

@#@　　悬臂式数控切割机也是一种传统经典的机械结构，单底座与横梁一端相接，割枪在横梁上横向移动，此类设备适合中小型板材加工　　便携式切割机是由半自动小车式切割机发展而来，在小车式切割机上加装了数控系统和传动装置，基本外型与小车式半自动切割机相似，此类机型成本低廉，结构轻巧，特别适合中小型板材加工。

@#@　　台式切割机由雕刻机发展而来，外型颇似在工作台上加装了一台微型龙门切割机，此类设备在薄板切割领域有很大优势，被广泛应用于广告和汽车钣金行业。

@#@　　数控相贯线切割机属于专用切割机，其结构特殊，专用于切割管材和圆柱型材，目前国内生产厂家不多，需求量也不大。

@#@　　机械人切割机是近年国外开发的新型切割机，其割枪加装在一机械臂上，有数控系统操作实现多轴联动，可加工立体异型工件，实现3D切割，此类设备技术复杂、造价高昂，国内设备主要来源于进口。

@#@编辑本段三、数控切割机发展趋势　　随着现代机械加工业地发展，对切割的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升。

@#@数控切割机的发展必须要适应现代机械加工业发展的要求。

@#@　　1、数控切割机的发展。

@#@从现在几种通用数控切割机应用情况来看，数控火焰切割机功能及性能已比较完善，其材料切割的局限性（只能切割碳钢板），切割速度慢，生产效率低，其适用范围逐渐在缩小，市场不可能有大的增加。

@#@　　等离子切割机具有切割范围广（可切割所有金属材料），切割速度快，工作效率高等特点，未来的发展方向在于等离子电源技术的提高、数控系统与等离子切割配合问题，如电源功率的提升可切割更厚的板材；@#@精细等离子技术的完善和提高可提高切割的速度、切面质量和切割精度；@#@数控系统的完善和提高以适应等离子切割，可有效提高工作效率和切割质量。

@#@　　激光切割机具有切割速度快，精度和切割质量好等特点。

@#@激光切割技术一直是国家重点支持和推动应用的一项高新技术，特别是政府强调要振兴制造业，这就给激光切割技术应用带来发展机遇。

@#@在国家制定中长远期发展规划时，又将激光切割列为关键支撑技术，因为它涉及国家安全、国防建设、高新技术的产业化和科技前沿的发展，这就把激光切割提升到很高的重视程度，也必将给激光切割机的制造和升级带来很大的商机。

@#@前几年，国内在销的激光切割机大部分为国外进口产品，国内产品所占份额甚小。

@#@随着用户对激光切割技术特点的逐步深入了解和示范性采用，带动了国内企业开发、生产激光切割机。

@#@　　2、专用数控切割机的发展。

@#@数控管材切割机适用于各种管材上切割圆柱正交、斜交、偏心交等相惯线孔、方孔、椭圆孔，并能在管子端部切割与之相交的相惯线。

@#@这种类型的设备广泛应用于金属结构件生产，电力设备、锅炉业、石油、化工等工业部门。

@#@数控坡口切割机是行内比较高端的产品之一，此类型设备的回转坡口切割功能可以满足焊接工艺中不同板材开不同角度坡口的要求。

@#@随着我国造船业的发展，船厂在国内率先引进和使用了数控等离子切割机。

@#@随着技术的发展，目前国内外船厂纷纷配备具有回转坡口切割功能的数控等离子切割机，以满足高技术、高附加值船的建造要求。

@#@编辑本段SAJS350矢量变频器应用于数控切割机的特点　　S350系列是新一代高性能矢量变频器，有如下特点：

@#@　　■采用最新高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应　　■硬件电路模块化设计，确保电路稳定高效运行　　■外观设计结合欧洲汽车设计理念，线条流畅，外形美观　　■结构采用独立风道设计，风扇可自由拆卸，散热性好　　■无PG矢量控制、有PG矢量控制、转矩控制、V/F控制均可选择　　■强大的输入输出多功能可编程端子，调速脉冲输入，两路模拟量输出　　■独特的“挖土机”自适应控制特性，对运行期间电机转矩上限自动限制，有效抑制过流频繁跳闸　　■宽电压输入，输出电压自动稳压（AVR），瞬间掉电不停机，适应能力更强　　■内置先进的PID算法，响应快、适应性强、调试简单；@#@16段速控制，简易PLC实现定时、定速、定向等多功能逻辑控制，多种灵活的控制方式以满足各种不同复杂工况要求　　■内置国际标准的MODBUSRTUASCII通讯协议，用户可通过PC/PLC控制上位机等实现变频器485通讯组网集中控制编辑本段四、数控切割机维护与保养　　数控切割机的工作场地和工作环境相对来说比较恶劣，金属粉尘比较大。

@#@因此必须对机器进行全面的清洗和保养，应由专人负责设备的润滑、维修及保养工作！

@#@　　一.安全操作：

@#@　　1.数控切割机是一种精密的设备，所以对切割机的操作必须做到三定（定人、定机、定岗）。

@#@　　2.操作者必须经过专业培训且能熟练操作的，非专业者勿动。

@#@　　3.在操作前必须确认无外界干扰，一切正常后，把所切割的板材吊放在切割平台上，板材不能超过切割范围（注意：

@#@在吊装时要小心）。

@#@　　二.日常维护和保养：

@#@　　1.每个工作日必须清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，下班时关闭气源及电源，同时排空机床管带里的余气。

@#@　　2.如果离开机器时间较长则要关闭电源，以防非专业者操作。

@#@　　3.注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油，使之保持润滑良好！

@#@　　三.每周的维护与保养：

@#@　　1.每周要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。

@#@　　2.检查横纵向的擦轨器是否正常工作，如不正常及时更换。

@#@　　3.检查所有割炬是否松动，清理点火枪口的垃圾，使点火保持正常。

@#@　　4.如有自动调高装置，检测是否灵敏、是否要更换探头。

@#@　　5.检查等离子割嘴与电极是否损坏、是否需要更换割嘴与电极。

@#@　　四．月与季度的维修保养：

@#@　　1.检查总进气口有无垃圾，各个阀门及压力表是否工作正常。

@#@　　2.检查所有气管接头是否松动，所有管带有无破损。

@#@必要时紧固或更换。

@#@　　3.检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，必要时作以调整。

@#@　　4.松开加紧装置，用手推动滑车，是否来去自如，如有异常情况及时调整或更换。

@#@　　5.检查夹紧块、钢带及导向轮有无松动、钢带松紧状况，必要时调整。

@#@　　6.检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。

@#@检查接线头是否松动（详情参照电气说明书）　　7.检查所有按钮和选择开关的性能，损坏的更换，最后画综合检测图形检测机器的精度。

@#@编辑本段五、当代数控切割机选型要点　　人们都有一个普遍的概念，使用数控设备，可以得到高精度、高效率。

@#@并且，在同类设备中，进口的、高档配置的设备，有更高的精度和更高的生产效率。

@#@　　然而，数控火焰或等离子切割机，则完全不是这样。

@#@无论数控火焰切割还是等离子切割，由于割口宽度受割嘴等多种因素的影响，无论设备本身的精度有多高，用其切割出的零件的精度，误差一般都在±@#@0.5mm左右,其误差高出设备本身好几个数量级。

@#@即或用上百万的巨资进口的数控切割机，也只能是如此。

@#@　　这是火焰或等离子的切割工艺方法所决定了的，无论如何都得不到象数控车床等其他数控设备一样的高的加工精度。

@#@也就是说，这种设备本身的精度是6级还是8级，都是不很重要的。

@#@从生产效率来看，切割速度的快慢，以火焰切割为例，完全取决于板材厚度、割嘴型号、氧气纯度、燃气质量等因素，设备的移动速度应满足和适应切割工艺的要求。

@#@也就是说，切割效率与设备本身并没有直接的关系。

@#@当然，数控切割机仍然体现了相当的高精度和高效率，但这是相对于手工下料切割而言的，与通常所说的机床加工精度和效率的提高，不是一个概念。

@#@从上叙分析可知，无论任何厂家生产的数控切割机，从切割精度和生产效率而言，都不会有多大的区别。

@#@即或用小到壹万多元的小数控与进口数百万的大数控相比，也仍是如此，其加工零件的精度、粗糙度、生产效率都不会有大的差别。

@#@　　因此，对这种由于加工工艺的限制，本来只能完成粗加工的设备，也按加工中心等一类精加工设备一样，花昂贵的代价去追求旨在提高加工精度和效率的所谓高档配置，是不科学的。

@#@并不是将最昂贵的东西向设备上使用，该设备就成为了高档设备。

@#@衡量一种设备是否高档，评价的依据应该是使用该设备的可靠性和使用效果（其加工零件的精度、粗糙度、生产效率），而不是在其上所使用的装备的昂贵性，更不是他的价格。

@#@　　对此类设备，在满足切割各项工艺要求的前提下，系统的追求重点应该是：

@#@　　1.数控下料切割工作环境差，粉尘大、温度变化大、设备运行时有震动，系统的可靠性是重中之重。

@#@　　2.软硬件性能能很好地满足切割的各种工艺要求。

@#@　　3.图型输入简便，现场操作性能好，符合中国国情，让现场操作人员易于操作与维护。

@#@　　4.有更好的操作方便性，如在割炬上方，有各种必要的移动对位和控制键操作。

@#@　　数控切割机本身就是粗加工，客户在选的时候，要看您的产品对于精度的要求高不高，线切割的精度是最高的，但是确实切割机速度最慢。

@#@对于一些客户总是不清楚的切割机与电源的问题，切割机保证的是切割精度，而电源保证的是切割的厚度、倾斜度、有无毛刺和熔渣的问题，所以在选型的时候，你只需要主要你要的精度高不高，多高？

@#@还有就是平时钢材最大切割的长与宽，这样您就能选您所需要的产品了编辑本段六、结语　　从各种数控切割机应用情况来看，国内生产的数控切割机的技术水平、整机性能等整体水平都取得了可喜的进步，逐步赶上国际先进水平，满足了用户的需要，进一步提高了市场竞争力。

@#@国内一些数控等离子切割产品在许多方面已形成自身独有的特点，实现了“自动化、多功能和高可靠性”。

@#@在某些方面，产品的技术性能甚至超过了国外的产品。

@#@　　从发展趋势来看，数控切割机市场上数控火焰切割机将保持其基本市场，水射流切割市场将会有一定程度增加，而数控等离子切割机、数控激光切割机将成为板材切割市场中的主流力量，专用型材数控切割设备、接触式和非接触式非金属专用数控切割设备也将会有较大的发展空间，整个数控切割机市场将不断扩大。

@#@提高数控切割机的生产效率和切割质量，降低生产使用成本，提高整机自动化水平和系统稳定性，完善系统功能成为其技术发展的方向。

@#@编辑本段七、数控切割机操作规程　　1．防止触电　　●当通电或机器正在运转时，请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。

@#@否则会发生触电。

@#@　　●请不要湿手操作任何开关旋钮，以防止触电。

@#@　　●请不要带电进行查线或更换电气元件，否则会触电或受伤。

@#@　　●具备相应技术资格的维修人员，并应严格按照电气维修技术要求才可维修该设备。

@#@以防发生意外。

@#@　　2．防止火灾　　●切割机使用的工作原料为易燃性气体如乙炔、丙烷、液化气等气体。

@#@因此需定期检查整个气路是否密封完好。

@#@　　●切割机的气源部分应远离明火，并在其附近放置性能正常的二氧化碳或其他相应的灭火装置。

@#@　　●操作人员在调火时应对其进行及时控制，以免发生火灾。

@#@　　3．防止损伤　　●当切割机运行时应注意前方是否有人或其他物体，以免撞伤。

@#@　　●在每次切割完毕后，应提升割炬到最高处，以免碰到钢板，撞坏割炬。

@#@　　●机械维修人员在维修保养时应确保机器处于停止工作状态。

@#@并挂上警示牌，以免机器突然运行而发生人为事故。

@#@　　●在机器运行较长时间时，不得用手直接触摸模块上的散热片和其它的发热器件，以免烫伤。

@#@　　4．操作注意事项　　●开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。

@#@　　●开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除。

@#@　　●操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器。

@#@　　●在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外。

@#@　　●维修保养数控时要注意有专管员指挥协调。

@#@　　●关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体。

@#@　　●若发现管路有回火现象，要立即断电断气。

@#@对机器的故障现象要有记录。

@#@　　●如发现故障，应有故障记录。

@#@　　5．其他注意事项　　

（1）搬运和安装　　●在吊装搬运前需拆掉控制器，并确保其无过大震动而运输。

@#@　　●该切割机在吊装时防止冲击、碰撞。

@#@并让割炬运行到机架的适当位置以保持平衡。

@#@　　

（2）外部接线及气管连接　　●应严格按照图纸要求进行电源连接和气路布置，并保证电线和气路有合适的长度。

@#@　　●若配有等离子电源，则需严格按照等离子电源制造商的要求进行电、气的连接。

@#@　　（3）不得改变机器的相关参数，以免引起故障。

@#@　　（4）切割机的安装位置应选择在较小冲击震动的地方，附近应无锻锤和大型压力机等振动较大的设备编辑本段八、数控切割机工作原理　　通常数控切割系统是按照事先编制好的加工程序（常用的绘图软件AOTOCAD），自动地对被加工零件进行加工。

@#@我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、背吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等），按照数控切割系统规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上（如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器），然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

@#@　　这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。

@#@数控切割设备与普通手用及半自动切割设备在加工零件时的区别在于数控切割设备是按照程序自动加工零件，而普通手用及半自动切割设备是需要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。

@#@因此，数控切割设备特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件！

@#@　　由于数控切割设备要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控系统中来指挥机床工作。

@#@程序的输入是通过控制介质来的。

@#@这样用数控系统来控制完成加工零部件可以由绘图人员及时修改图形，使用起来更随心所欲，工件零部件的精度也较半自动切割设备的精度大大的提高！

@#@　　[1]编辑本段九、数控切割机不保养常见故障　　1.数控切割机工控机工作时间长。

@#@由于生产的需要，部分用户的工业控制系统需要长时间工作，给工控机操作系统带来巨大负荷。

@#@数控切割机工控机内部温度过高。

@#@在长时间高温运行的环境中，计算机各元件长时间处于高温状态，如不及时冷却则极易发生老化、硬盘故障。

@#@　　2.数控切割机的供电电压波动大、容易停电。

@#@数控切割机导轨要经常擦拭保养。

@#@　　3.数控切割机在空气中的可吸入颗粒物多。

@#@由于数控切割机在切割时产生大量的金属粉尘会渗透到设备的各个部位，再加上数控切割机长期大量的切割，金属粉尘日积月累，也会给设备的运行造成很大的负担。

@#@　　4.数控切割机地面震感大。

@#@机械制造工厂在生产中，由于拖动、震动等物理性位移动作，会产生极强的噪音，设备工作时带来的震动会给工控机磁盘、光驱、软驱带来强烈的损害。

@#@　　5.数控切割机环境湿度不适宜。

@#@工控机主要是由众多电子元件的集成电路构成，它的绝缘性能跟环境湿度有着密不可分的关系。

@#@湿度太大容易使电路板短路而烧毁；@#@湿度太小则容易产生静电，也会击穿部分电子元件。

@#@@#@文档出至：

@#@数控切割机查询网@#@湖南二次供水查询网@#@玻璃钢冷却塔查询网@#@";i:

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"@#@工程名称@#@长株潭城际铁路CZTZH-1标一工区@#@交底日期@#@施工单位@#@上海远方基础工程有限公司@#@分项工程名称@#@地连墙施工@#@交底摘要@#@双轮铣安全操作及保养规程@#@交底内容：

@#@@#@双轮铣安全操作规程@#@1．凡从事设备操作的人员必须年满18岁，要进行必要的身体健康情况检查，患有心脏病、高血压、精神病、癫痫病的人员不得上岗操作。

@#@@#@2.设备操作人员必须具有一定的文化水平，具有良好的敬业精神。

@#@@#@3．操作人员在上岗前必须经过有关内容的培训，经考核获得上岗证书后，方可上机操作，开始操作时，须有熟练的人员在旁作为指导，待其操作熟练后，方能独立操作。

@#@严禁无证人员上机驾驶。

@#@操作人员亦应经过消防知识的培训，能够熟练使用消防器材。

@#@@#@4．操作人员须熟悉设备的性能、原理，构造和各部位的调整方法。

@#@必须认真阅读和理解安全操作规程和安全的有关规定。

@#@@#@5．操作人员要掌握设备的操作方法。

@#@熟知各操作手柄和面板上各仪表及指示灯用途和含义。

@#@@#@6．工作时操作人员要集中精力，严禁疲劳操作。

@#@@#@7．严禁酒后操作和违章操作。

@#@@#@8．操作室中要保持清洁，不得放置任何妨碍操作的物品。

@#@@#@9．机上严禁明火，操作人员在机上操作时禁止吸烟。

@#@@#@10．操作人员着装要符合安全规定，不许留过长头发。

@#@不允许戴项链，耳环、戒指、手链等。

@#@@#@11．无论是否处在工作状态或停止状态，液压铣槽机所处场地都必须确保地面的承载力，保证设备安全。

@#@@#@12．要按规定要求对设备的冷却液、液压油以及其他油料进行检查，油面线不符合规定要求，不得开机。

@#@@#@13．主机启动前，须进行认真检查，确认电路、油路以及各种液位正常，工作液符合规定要求，特别要检查油路球阀的开关状态后，方可启动发动机。

@#@@#@14．主机启动后要观察各仪表仪器指示状态是否正常，否则应立即停机检查。

@#@@#@15．首次启动或更新计算机后，必须校正测度测量装置、铣槽机倾斜仪、桅杆倾斜仪和主卷扬负载测量装置。

@#@@#@16．发动机工作状态出现异常时，应立即按下紧急停机按钮。

@#@@#@17．在冬季启动发动机后，应空运转30min后方可带荷运行。

@#@关闭发动机前，必须低负荷运转5min后方可停机。

@#@@#@18．每次启动发动机间隔时间不得少于20S，最长连续启动时间不得大于5S。

@#@@#@19．在整机运行之前，应确认回转范围，在回转半径8米范围内不应有障碍物、不准非操作人员入内、滞留或走动。

@#@@#@20．设备在安装完毕后，须有专业人员进行全面检查，校正。

@#@要确保各部位螺栓、销钉连接可靠，不得有松动、遗忘、疏忽。

@#@@#@21．要按规定要求对主机钢丝绳进行检查，发现明显的松散、打结、发毛、断股等现象，应立即更换，并查明原因。

@#@@#@22．工作状态时，场地要平整，履带的受力要均匀。

@#@@#@23．铣头在槽孔中心线的定位，应在悬垂、稳定的状态下进行。

@#@@#@24．为保证垂直度，在对松软地层切削时，不宜追求进尺、铣头应始终处于微提状态。

@#@@#@25．操作各种手柄时，动作要适当，快慢应适宜，不许生拉硬扳。

@#@操作过程中，随时注意仪表显示的提示，及时调整技术参数。

@#@@#@26．工作状态下，槽孔内必须保持足够的泥浆，浆面不应低于孔口50cm，否则应停止工作。

@#@@#@27．工作状态下，至少有一人在槽孔附近注意观察设备运行情况，重点观察液压系统是否正常，有无漏油，机械有无损坏、槽孔浆面的保持等情况，如发现问题应及时通知机上操作人员，根据情况迅速采取措施。

@#@@#@28．工作中，若发现大量漏浆，且有塌槽迹象时，应立即将铣头由孔内提出。

@#@若坍塌范围较大，应将机械移出危险区。

@#@@#@29．铣槽作业中设备每运转三小时后需提刀检查一次，要对设备进行维修、保养或者需要停止一定时间，均应将铣头由孔内提出。

@#@@#@30．液压系统的压力调整要严格按照说明书中的方法和规定执行，不得随意调整数值，一经调好应锁紧螺母，严禁乱拧各种液压阀手柄。

@#@确需调整时，必须由专业人员进行。

@#@@#@31．冲洗设备时，要注意对电器部分的保护。

@#@@#@32．在对液压油管进行更换或修理时，必须用事先准备好的丝堵封好接头，严禁任何杂物进入液压管道。

@#@@#@33．在施工现场，除操作手在驾驶室外，所有人员必须戴好安全帽，登高作业人员应系好安全带。

@#@@#@34．各班在交接班前，必须提出铣刀架，做好设备所必要的清洁卫生@#@35．工作中各班必须在现场填写交接班记录，并由交接班机长分别签名交接记录应包括以下内容：

@#@@#@生产任务、质量要求；@#@@#@槽孔编号、槽长、槽宽、槽孔深度、本班进尺情况；@#@@#@槽孔的地质情况，有无漏浆等；@#@@#@机械运行和保养情况；@#@@#@各种油料消耗情况；@#@@#@随机工具使用和保管情况；@#@@#@机械和槽孔隐患及处理情况；@#@@#@对下一步所要进行的工作建议。

@#@@#@36．每班接班时，由下一班班长按照交接班记录的内容逐一进行检查并签名，如发现问题，应与上一班班长及操作人员协商解决，重大问题应及时向领导汇报。

@#@@#@37．一班故障应由当班人员处理完毕，如需较长时间，应向下一班转交。

@#@较大故障可由专业人员进行处理，当班人员要做好配合工作。

@#@若接班人员因故未能按时接班，交班人员应和接班人员联系，在接班人员未到达前，不得擅离岗位。

@#@@#@38．交班人员不得隐瞒事故，由于交代不清而发生问题应由交班人员负责；@#@由于检查不认真、敷衍了事而造成事故，由接班人员负责。

@#@@#@39．应在施工区内，设置明显安全警示标志，警示牌若有损坏，必须立即更换。

@#@@#@40．对设备不能随意进行改制和改动，坚决避免滥用、误用。

@#@@#@41．严禁在主机设备上焊接零部件。

@#@焊接前将所需焊接部件拆下。

@#@以防止焊接时将电脑、电路系统破坏。

@#@其他设备部件进行焊接时必须断掉电源。

@#@@#@42．发动机在保养时，必须将钥匙取下，防止非保养人员启动发动机。

@#@@#@43．必须在铺有足够强度的混凝土路面的平台上进行工作。

@#@@#@44．每次的工作报告的电脑资料必须存在，如在无报告的情况下设备出现铣削问题为当班操作手责任@#@45．行走时坡度必须小于5°@#@，始终保持铣刀架在上坡侧；@#@侧面坡度小于1°@#@；@#@禁止沿着平行斜坡走向方向行走。

@#@@#@46．主机电瓶无电或电压不够时，立即更换新的电瓶，以防止电脑程序在无电状态下遭到破坏。

@#@@#@47．未经专业维修人员或设备所属单位许可，任何人员（包括操作人员）不得进入电脑密码界面里进行各种操作，不得随意删除、修改电脑中的资料、数据。

@#@@#@48．正确使用导向架，严禁在无导向架的情况下作业。

@#@@#@49．任何情况下铣进速度不能大于20cm/min，在进行二期铣槽时，要放慢速度，控制在10cm/min内，发现显示异常时立即提出刀架进行检查、分析。

@#@@#@50．在启动、旋转、移动设备前，先检查设备周围有无障碍、人员，确认无障碍和人员后，在有人指引的情况下方可进行相应的操作。

@#@@#@51．在进行自己无把握或根本不懂的操作、维修、保养等行为之前，必须弄清楚后方可进行。

@#@@#@52．各种操作、维修、保养必须严格按照操作手册、维修保养手册、安全信息手册进行。

@#@@#@53．严禁在无设备所属单位同意下更换与原设备上型号不同的部件。

@#@@#@54．桅杆角度控制在78°@#@~80°@#@之间，最好保持在79°@#@。

@#@@#@55．禁止地泵、泥浆泵、震动筛空转。

@#@@#@56．交接班或提升检查时，如果所进行的铣槽未完，再次放下刀架时要少放1~2m就开始铣削，防止钢丝绳过松而产生错绳。

@#@因此，一定要确定上次的铣槽深度。

@#@@#@57．下放刀架时，密切观察铣刀的托力，其托力必须<@#@10T，如果托力>@#@10T时，立即提升刀架，再通过铣削的方法铣进，以防止刀架被卡住，或者刀架通过窄道后进入宽道而使钢丝绳突然受力而断裂。

@#@直到托力在0~2T时方可手动下放刀架。

@#@@#@58．提升铣刀之前务必将所有的纠偏板收回。

@#@@#@59．铣槽前认真核对槽口位置，经现场技术人员确认后开始铣削。

@#@@#@60．在铣削过程中严格控制X、Y方向的偏移量，若偏移量过大时立即提刀进行再次修正、纠偏。

@#@@#@61．在铣削时，如遇上钢筋，立即停止铣削，提出刀架检查，并排除。

@#@@#@62．如果泥浆管路和泥浆泵内进入钢筋，必须采取停机拆管和解体泥浆泵的方法进行清除。

@#@@#@63．严禁隐瞒、谎报设备故障。

@#@@#@维护保养规程@#@1．维修保养必须在主机和附属设备停机后进行。

@#@@#@2．对设备保养前，必须将设备停放在安全场地。

@#@@#@3．保养液压系统之前，必须切断主机上的电源、打开维护门。

@#@保养时，液压系统处于失压状态，且已冷却。

@#@@#@4．必须是使用推荐的合格有效的润滑油、液压油。

@#@严禁将人工合成的非矿物油料（或基于植物的油料）同矿物油混合使用。

@#@在改用生物可降解油料之前，必须对整个系统进行彻底清洗。

@#@@#@5．加油前要清洁加油咀、漏斗颈和润滑油咀等，加油后及时盖好加油咀，以免灰尘进入。

@#@@#@6．换油时，必须用合适的容器集油，并正确处理废油，不要污染环境。

@#@@#@7．必须按规定要求定期、定时对设备进行维修和保养，维修保养工作必须由专业人员进行，对工作内容必须认真填写记录，并进行签名确认。

@#@@#@8．更换新的零件，原则上应使用生产厂家的原装配件。

@#@@#@9．维修和保养应使用规定的、专用的和适当的工器具，以避免对机械造成损坏。

@#@@#@接收交底人@#@";i:

16;s:

21592:

"@#@某某学院毕业设计（论文）@#@数控铣床及加工中心产品加工@#@某某@#@班级某某@#@专业机械设计与制造（数控）@#@所在系机电工程系@#@指导老师某某@#@完成时间2012年12月10日至2013年6月16日@#@目录@#@摘要--------------------------------------------------------------------------------------------------1@#@正文--------------------------------------------------------------------------------------------------3@#@第1章引言--------------------------------------------------------------------------------------3@#@1.1概述-----------------------------------------------------------3@#@1.2数控机床的组成--------------------------------------------------------------------------3@#@1.3数控机床的优缺点-----------------------------------------------3@#@1.4数控加工对象---------------------------------------------------4@#@1.5数控现状-------------------------------------------------------4@#@1.6数控机床的分类-------------------------------------------------5@#@第2章数控加工工艺分析--------------------------------------------------------------------7@#@2.1零件图样的分析--------------------------------------------------7@#@2.2工件装夹与定位--------------------------------------------------8@#@2.3机床的选择------------------------------------------------------8@#@2.4加工工序的划分-------------------------------------------------9@#@2.5选择刀具-------------------------------------------------------9@#@2.6切削用量的选择-------------------------------------------------11@#@2.7加工余量的选择-------------------------------------------------12@#@2.8拟定数控铣削加工-----------------------------------------------12@#@第3章烟灰缸模具设计-----------------------------------------------------------------------14@#@3.1Pro/ENGINEER介绍------------------------------------------------14@#@3.2烟灰缸产品的三维造型--------------------------------------------14@#@3.3烟灰缸模具设计--------------------------------------------------15@#@3.4从Pro/ENGINEER系统转出IGES，并转如Mstercam中------------------16@#@第4章烟灰缸下模数控编程与加工-------------------------------------17@#@4.1Mastercam介绍---------------------------------------------------17@#@4.2烟灰缸下模编程--------------------------------------------------17@#@4.3烟灰缸下模NC程序-----------------------------------------------18@#@4.3烟灰缸下模数控加工----------------------------------------------21@#@第5章数控铣床的日常保养与维护------------------------------------22@#@第6章结论--------------------------------------------------------23@#@致谢----------------------------------------------------------------26@#@参考文献------------------------------------------------------------27@#@附件清单------------------------------------------------------------28@#@摘要@#@根据数控岗位适应性较强、需求量和紧缺性较大、有较强实际操作技能和较丰富加工工艺的数控技术人才目标，本课题对数控加工知识体系进行了整体优化并结合模具设计的一些知识，选取了烟灰缸进行模具设计，最后开模，转出下模IGES并转入Mstercam进行编程，后处理出程序，最后到数控加工中心对烟灰缸模具下模进行加工。

@#@其中包括零件的加工方案，加工工艺分析，工艺流程等。

@#@训练了我们的理论知识又训练了实践要求，体现了理论与实践的有机结合，具有广泛的实用性及适应性。

@#@通过这次设计还可以了解数控机床的日常维护与保养。

@#@@#@关键词：

@#@数控加工缸模具编程探索与培养@#@@#@ABSTRACT@#@Numericalcontrollathe,willinthefuturewhenthedevelopmenttothehigh,middle-gradeusinguniversaltypetoolrestfacilities,high-gradeUSESdynamictypehead,withhydraulichead,servohead,verticalheadetcvarieties,inrecentyearsisexpectedtoCNCtoolpostdemandwillincreasegreatly.CNCtoolisthedevelopmenttrendof:

@#@withthedevelopmentofnumericalcontrollathe,numericalcontrolheadbegantorapidchangeknife,electrohydrauliccombineddriveandservodrivedirection.Accordingtotheprocessingobjectisdifferent,therearefoursquarehead,turretandeight（ormore）locationdisctypeaxialloadingkniferest,andotherforms.Rotaryheadseparatelyontheinstallationoffour,sixormoretool,andaccordingtothenumericalcontroldeviceofinstructioninknife.Thispartmainlyfourstationverticalelectrictoolrestofmechanicaldesignandapplicationofrelay-contactcontrolsystemcontrolpartofthedesign.AndtheabovepartusingCAXAdochart,theelectrictoolrestmoreintuitiveunderstanding.Theproposedtotheelectrictoolpostputsforwardopinionsandmeasures.@#@[Keywords]numericalcontrolprocessingAsh-traymoldProgramsExplorationandraise@#@正文@#@第1章引言@#@1.1概述@#@数控车床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

@#@该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

@#@@#@1.2数控机床的组成@#@数控数控机床一般由下列几个部分组成：

@#@@#@1.主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。

@#@他是用于完成各种切削加工的机械部件。

@#@@#@2.数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

@#@@#@3.驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。

@#@他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。

@#@当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

@#@@#@4.辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。

@#@它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

@#@@#@5.编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

@#@@#@1.3数控机床的优缺点@#@和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：

@#@@#@1、加工效率高。

@#@@#@利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。

@#@而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。

@#@@#@2、加工精度高。

@#@@#@同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置,提高分辨率,减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。

@#@@#@由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不象传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。

@#@所以劳动强度很低。

@#@@#@4、适应能力强。

@#@@#@数控加工系统就象计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。

@#@@#@5、工作环境好。

@#@@#@数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一体高科技产物，对机床的运行温度、湿度及环境都有较高的要求。

@#@和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下缺点：

@#@@#@1、价格昂贵一次投资较大，价格昂贵。

@#@@#@2、维修和操作较复杂数控机床要求具有较高技术水平的工人和维修人员进行操作和维修。

@#@数控机床是科学技术水平发展的结果。

@#@高技术产品，一定要求有较高水平的人才操作和维修。

@#@@#@3、系统复杂，维护费用高。

@#@@#@1.4数控加工对象@#@数控机床适用用与多品种中小批生产和对形状比较复杂、精度要求较高的零件加工，也适用于对产品更新频繁、生产周期要求短的零件加工。

@#@@#@1.5数控现状@#@近年来，随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。

@#@目前国外机械设备的数控化率已达到85%以上，而我国的机械设备的数控化率不足20%，随着我国机制行业新技术的应用，我国世界制造业加工中心地位形成，数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺，再加上数控加工人员从业面非常广，可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业、从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、电火花及线切割工作，所以目前现有的数控技术人才无法满足制造业的需求，而且人才市场上的这类人才储备并不大，企业要在人才市场上寻觅合适的人才显得比较困难，以至于导致模具设计、CAD/CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。

@#@@#@1.6数控机床的分类@#@数控技术除了广泛用于各种机床上外，也用于各种机械的运动控制上。

@#@由于控制系统及传感元件的发展，机床的智能化程度越来越高，工艺范围也更广。

@#@从控制原理和主要性能上看，可安下列分类。

@#@@#@1）按工艺用途分类@#@按工艺特点可分为普通数控机床和加工中心。

@#@@#@普通数控机床有数控车床、数控镗铣床、数控磨床、数控齿轮加工机床、数控@#@压力加工机床、数控电加工机床等等。

@#@@#@加工中心是带有刀库和自动换刀机械手的数控机床，在机台上可实现不同工艺加工，通常可完成钻、扩、绞、攻罗纹、镗、铣等多工序加工，为扩大加工范围和减少辅助时间，有些加工中心还能自动更换工作台、刀库和主轴。

@#@车铣中心由数控车床发展而来，它有车铣功能。

@#@@#@2）按加工路线分类：

@#@@#@

（1）点位控制数控机床只要求机床的移动部件从一点到另一点的定位精度，对其移动的路线不做要求。

@#@@#@

（2）轮廓加工数控机床这种机床的数控系统能够同时控制多个坐标轴联合动作，多不同形状的工件轮廓表面进行加工。

@#@@#@3）按有无检测装置分类分为：

@#@开环、全闭环和半闭环控制系统的数控机床。

@#@@#@

（1）开环控制系统的数控机床，没有位置检测装置，因此加工精度较低，通常由步进电动机驱动。

@#@这种系统结果简单、价格便宜，使用于精度要求不高的数控铣床。

@#@@#@

（2）全闭环控制系统的数控机床装有位置检测装置，且位置检测装置装在机床和移动部件上，可以把坐标移动的准确位置检测出来并反馈给计算机，因此装有全闭环系统的数控机床的加工精度很高。

@#@@#@（3）半闭环控制系统的数控机床也有位置检测装置元件，与全闭环控制的数控机床的不同之处是检测元件为圆盘形，装在伺服电机的尾部，用测量电动机转角的方式检测坐标位置。

@#@由于电动机到工作台之间的传动部件有间隙、弹性变形和热变形等因素，因而检测的数据与实际的坐标值有误差。

@#@但是由于半闭环数控系统价格比较便宜、结构比较简单，安装调试比较方便、检测元件不容易受到损害等优点多用于加工精度要求不是很高的数控机床。

@#@@#@4）按可联动的坐标轴数分类@#@有两轴、三轴、四轴、五轴联动的数控机床等等。

@#@由于可联动的坐标轴数的不同使机床的加工能力区别大，例如镗铣床，如果只有两坐标轴联动，则只能加工平面曲线表面。

@#@若能三坐标轴联动，则能加工三维空间曲面。

@#@在加工多维曲面时，为使刀具能合理切削，刀具回转中心线也要转动，因此需要更多的坐标联动。

@#@五轴联动的镗铣床能够加工螺旋浆桨表面。

@#@在了解坐标轴联动数时，要考查控制软件的功能机床所具有的坐标轴数，不等于坐标轴联动数。

@#@具有的伺服电动机数也不等于坐标轴联动数。

@#@所谓坐标轴联动数。

@#@所谓坐标轴联动数是指由同一个插补程序控制的移动坐标轴数。

@#@这些坐标轴的移动规律是由所加工的轮廓表面来规定的。

@#@@#@27@#@第2章数控加工工艺分析@#@2.1零件图样分析@#@如图2-1所示为烟灰缸下模具模形。

@#@@#@图2-1烟灰缸下模@#@零件名：

@#@烟灰缸下模@#@材料：

@#@45#钢，45#钢是典型的中碳钢，含碳0.45%，硬度HRC20-30@#@技术要求：

@#@曲面的表面粗糙度Ra1.6；@#@拔模斜度20度与30度；@#@@#@形状分析：

@#@该零件底下是一个六方体，上表面是模具的分形面；@#@零件上部分是烟灰@#@缸模型，拔模斜度20度，烟灰缸外围四周曲面和分形面之间无圆角过@#@度；@#@烟灰缸顶面有三个带倒角R5的烟槽，烟灰缸侧面倒角R12；@#@里面是@#@个装烟灰的型腔，拔模斜度为30度，型腔四周曲面与低面之间过度圆角@#@R8；@#@其余倒角为R5。

@#@@#@2.2工件装夹与定位@#@工件定位与安装的确定是工艺设计中不可缺少的环节，对任何加工方法来讲都十分重要，合理地选择工件的定位基准和夹压方式是确定工件安装的关键。

@#@工件安装的好坏会直接影响工件的加工质量。

@#@在工序高度集中的数控机床上加工零件，如何提高零件的定位精度，最大限度地减少零件的夹压变形更为重要，应给予足够的重视。

@#@@#@根据工件尺寸，坯料尺寸选择160mm×@#@160mm×@#@44mm，坐标原点为于工件上表面中心，工件材料45#钢，属于叫容易切削的材料。

@#@坯料四周表面已经在普通机床设备上加工到尺寸。

@#@工件装夹在工作台上，夹具用通用螺钉压板，利用螺栓和压板将工件固定在机床工作台上即可。

@#@@#@2.3机床的选择@#@不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件的设计要求选择机床本次加工选用的加工设备是大连机床集团研制生产的VDL1000A立式加工中心，该机床可实现X、Y、Z三轴联动，其主要技术参数如表2-1所示。

@#@@#@表2-1机床参数@#@数控系统@#@FANUC-01数控系统@#@行程范围@#@X@#@200mm@#@Y@#@500mm@#@Z@#@630mm@#@主轴最高转速@#@7500r/min@#@主轴功率@#@7.5/11KW@#@导轨类型@#@高精度直线滚动导轨@#@2.4加工工序的划分@#@数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

@#@@#@

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所以可以完成的部位。

@#@在用第二、第三把刀完成它们可以完成的其他部位。

@#@这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

@#@@#@

（2）一加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部位，如内形、外形、曲面或平面等。

@#@一般先加工平面、定位面，后加工孔；@#@先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；@#@先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

@#@@#@（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

@#@@#@所述，本次工序结合（3）进行划分如下：

@#@@#@

（1）曲面挖槽粗加工@#@

（2）曲面平行粗加工@#@（3）面面平行精加工@#@（4）曲面等高外行精加工@#@2.5选择刀具@#@数控铣床切削加工具有高速、高效的特点，与传统铣床切削加工相比较，数控铣床对切削加工刀具的要求更高，铣削刀具的刚性、强度、耐用度和安装调整方法都会直接影响切削加工的工作效率；@#@刀具的本身精度，尺寸稳定性都会直接影响工件的加工精度及表面的加工质量，合理选用切削刀具也是数控加工工艺中的重要内容之一。

@#@加工中心的刀库可以安装很多把刀，在工件加工之前，必须把需要的刀具安装到刀库中，加工是再把所需刀具换到主轴上。

@#@刀具要有很高的几何形状精度和尺寸精度，主要是切削刃部分的形状，尺寸精度和刀具长度的尺寸精度。

@#@精加工刀具要求应高于1微米。

@#@换刀以后数控系统用刀具补偿指令把刀尖顶部设定在同一个平面上，用半径补偿的方法保证不因刀具半径的不同而影响零件编程轨迹的变化。

@#@加工时有时用到圆头刀、球头刀、圆弧铣刀等加工曲面，为了保证加工精度，这些刀具的几何形状和尺寸都要精确。

@#@不同刀具的，尺寸是不完全相同的，即使是同一把刀，重磨以后的尺寸也要变化。

@#@这是任何图形交互式自动编程系统都不可能提供的，因此必须用人机交互的方法把刀具的参数输入到系统中。

@#@在刀库中每一把刀具都有一个号码，数控机床换刀时根据程序中的刀号换刀。

@#@@#@1.铣削加工刀具@#@1）镶装不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀主要用于铣削平面，粗铣时铣刀直径选小一些，精铣时铣刀直径选大一些，当加工余量大且余量不均匀时，刀具直径选小一些，否则会造成因接刀刀痕过深而影响工件的加工质量。

@#@@#@2）对立体曲面或变斜角轮廓外形工件加工时，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀。

@#@@#@3）高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽。

@#@如果加工余量较小，表面粗糙度要求较高时，可选用镶立方氮化硼刀片或镶陶瓷刀片的端面铣刀。

@#@@#@4）毛坯表面或孔的粗加工，可选用镶硬质合金的玉米铣刀进行强力切削。

@#@@#@5）加工精度要求较高的凹槽，可选用直径比槽宽小的立铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两边。

@#@@#@2.刀具的材料现今刀具材料，具体可分以下6种。

@#@@#@

（1）高速钢高速钢是指含有较多钨、钼、钒等合金元素的高合金工具钢，俗称锋钢或白钢。

@#@高速钢有较高的硬度（63-63HRC）、耐磨性和耐热性（约600-660℃）有足够的强度和韧性；@#@有较好的工艺性。

@#@目前高速钢已作为主要的刀具材料之一，广泛用于制造形状复杂的铣刀、钻头、拉刀和齿轮刀具等。

@#@高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢。

@#@按其工艺方法的不同又可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。

@#@@#@

（2）硬质合金硬质合金是由高硬度、高熔点的金属碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等）和金属黏结剂（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金的方法制成的。

@#@碳化物决定硬质合金的硬度、耐磨性、和耐热性。

@#@黏结剂决定了硬质合金的强度和韧性。

@#@与高速钢相比，硬度高，耐磨性好，耐热性高。

@#@允许切削的速度比高速钢高5-10倍。

@#@制造工艺性比较差，但是硬质合金作为一种优异的刀具材料得到了广泛的应用。

@#@@#@（3）涂层刀具硬质合金或高速钢刀具通过化学或物理方法在其表面涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物，这样，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韧度。

@#@目前涂层材料有TiC、TiN、Al2O3和TiN与TiC的复合等材料。

@#@一般而言，相同的切削速度下，涂层高速钢刀具的耐磨损性能比未涂层的提高2-10倍；@#@涂层硬质合金刀具的耐磨损性能比未涂层的提高1-3倍。

@#@@#@（4）陶瓷陶瓷材料的主要成分是Al2O3。

@#@陶瓷是高压下成行，高温下烧结而成的。

@#@陶瓷刀具的硬度高，耐磨性好，耐热性高，摩擦系数小，化学稳定性好。

@#@陶瓷的脆性大，抗弯强度低，只要一般硬质合金的三分之一左右，不能受冲击负荷。

@#@陶瓷刀具因其材质的化学稳定性好、硬度高，在耐热合金等难加工材料的加工中有广泛的应用。

@#@@#@（5）金刚石金刚石分为天然和人造两种，价格昂贵，应用极少。

@#@@#@（6）立方淡化硼立方淡化硼是由软的立方淡化硼在高压、高温条件下加入催化剂转变而成。

@#@立方淡化硼硬度紧次于金刚石，耐磨性高，摩擦系数小。

@#@一般在干切削条件下，对钢材进行加工。

@#@@#@综上所示选取刀具材料选取高速钢。

@#@@#@2.6切削用量";i:

17;s:

15025:

"司锤工冲压工设备操作维护规程试题@#@一、选择题@#@1、设备操作应达到的“三好”要求是（A）、（C）、（D）。

@#@@#@A.管好B.擦好C.用好D.修好@#@2、设备操作工应具备的“四会”要求是（A）、（B）、（E）、（F）。

@#@@#@A.会使用B.会保养C.会擦拭D.会加油E.会检查F.会排除故障@#@3、空气锤是通过（A）使压缩空气得到不同的分配而获得锻锤的各种动作。

@#@@#@A.两个操纵手柄操纵三个水平旋阀B.三个操纵手柄操纵两个水平旋阀@#@4、空气锤的操纵配气机构由上、中、下三个旋阀和一个（A）组成。

@#@@#@A.止回阀B.中间阀@#@5、空气锤锤头升不高的主要原因是作用在锤杆活塞下部环形面积上的压缩空气总压力（B）空气锤落下部分重力造成的。

@#@@#@A.大于B.小于@#@6、液气式电液锤的基本原理是（A）。

@#@@#@A.液压蓄能、气压驱动B.气压蓄能、液压驱动@#@7、电液锤三大阀是指主阀（主操纵阀）、二级阀（快速放液阀）和（B）@#@A.电控卸荷阀B.保险阀@#@8、电液锤快放油阀具有单向控制，流量调节和快速放油三个功能，是一个高度集成的（A）@#@A.随动阀B.主操作阀@#@9、按与滑块相连的曲柄连杆数，曲柄压力机可分为单点、双点和四点压力机,分公司ＪＬ３１－５００切边压力机属于闭式（A）压力机。

@#@@#@A.单点B.双点C.四点@#@10、分公司ＪＬ３１－５００闭式单点切边压力机操纵系统离合器采用的是（C）。

@#@@#@A.气动离合器B.刚性转键离合器C.组合式摩擦离合—制动器@#@11、安装模具时必须使模具的闭合高度与曲柄压力机的闭合高度相适应，调整压力机的闭合高度时，应采用寸动冲程，压力机的工作台应处于其调节量的（A）。

@#@@#@A.调节量的中限B.处于最低极限位置@#@12、与曲柄压力机相比，摩擦压力机行程可变，没有固定的下死点,是（A）设备，@#@A.定能B.定程@#@13、J53-2500型双盘摩擦压力采用打滑保险飞轮，飞轮轮体与上下轮缘之间装有打滑摩擦片，从而保证了设备既能输出较大的打击能量，又能在输出较大的打击力时通过飞轮（A）保护设备。

@#@@#@A.打滑B.增大摩擦力@#@14、双盘摩擦压力飞轮与摩擦盘之间一般应保持在（B）mm。

@#@@#@A.0.3～0.5B.3～5@#@15、设备维护必须达到“四项要求”是:

@#@（A）、（C）、（D）、（F）。

@#@@#@A.整齐B.完整C.清洁D.润滑E.齐全F.安全@#@二、判断题@#@1、电液锤DAW30阀上的调压手柄，虽然在试锤时已调定并锁紧，但在平时正常工作还可以随意调整。

@#@（×@#@）@#@2、电液锤高、低压氮气气压设计参数范围是：

@#@高压（10～14）Mpa、低压（2～4）Mpa；@#@超出范围应及时调整（充气或放气）。

@#@（√）@#@3、设备使用的氮气必须放在专门的位置，避免和其他气体混装产生加气失误，如果误充了氧气将会造成爆炸事故。

@#@（√）@#@4、电液锤蓄能器气压和主缸的气压匹配比一般调整在10︰1左右。

@#@（×@#@）@#@5、电液锤系统油温超过55℃时应立即停机，严禁在油温超过55℃时继续工作。

@#@（√）@#@6、2t模锻锤锻模的封闭高度不计燕尾高度可以小于260mm。

@#@（×@#@）@#@7、工房温度较低时，应对工具、模具及设备的有关部分进行预热到150℃～200℃，防止冷态使用造成断裂。

@#@（√）@#@8、严禁在锤头、模座、锻模等有裂纹时进行锻造，但可以在热模座、热锤头上装冷模具、冷楔铁。

@#@（√）@#@9、空气锤在开锤前必须检查以下关键部的螺栓的紧固程度：

@#@工作缸盖处的紧固螺栓；@#@锤导程处的紧固螺栓；@#@连杆螺栓。

@#@（√）@#@10、空气锤电机起动或停止时，应将中间阀关闭。

@#@（×@#@）@#@11、与曲柄压力机相比，摩擦压力机是定能设备，打击过程中设备行程可变，没有固定的下死点。

@#@因此，调整模具十分方便，特别适合于模具更换频繁的中小批量锻件的生产。

@#@（√）@#@12、与摩擦压力机相比，曲柄压力机是定程设备，其下死点是相对固定的，其行程只和压力只能在规定的范围内调节，在打击过程中行程不可变，其下死点是相对固定的，当设备操作或模具调整不当以及下料不准或超负荷使用时，有可能使滑块在接近下死点时发生闷车而中断生产。

@#@（√）@#@13、摩擦压力机所承受的最大偏心距不大于螺杆半径，严禁偏载。

@#@（√）@#@14、摩擦压力机当工件变形很小时，严禁使用全能量（行程）打击，在进行压印和校正等刚性冲击时，其行程不宜超过最大行程的65％。

@#@（√）@#@15、闭式单点压力机作空运转试车或更换模具或调整闭合高度后滑块的第一个行程，只准用"@#@寸动"@#@。

@#@（√）@#@16、闭式单点压力机启动主电动机前，应先试验离合器的电磁气阀，确认气阀动作和离合器、制动器动作准确、灵敏，、可靠后，才能启动主电动机。

@#@主电动机转向必须与规定方向相符。

@#@（√）@#@17、闭式单点压力机点动行程及可在更换模具，调整模具闭合高度和检查设备时用，也可以用于工作循环。

@#@（×@#@）@#@18、闭式单点压力机是有反车按钮的设备，须反车时，无须等待飞轮停止后，就可以按反车按钮。

@#@（×@#@）@#@19、摩擦压力机用带有顶杆装置的模具时，必须调整好上下限位挡铁，缓慢试压，以防顶坏模具。

@#@（√）@#@20、各种安装模具时必须使模具的闭合高度与压力机的闭合高度相适应。

@#@调整压力机的闭合高度时，应采用寸动（点动）冲程。

@#@压力机的工作台不允许处于最低极限位置，而应处于其调节量的中限，模具固定要牢靠。

@#@（√）@#@三、填空题@#@1、设备维护四项要求中“整齐”的内容是：

@#@（）@#@工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整、畅通。

@#@@#@2、设备维护四项要求中“清洁”的内容是：

@#@（）@#@设备内外清洁，无黄袍；@#@各滑动面、丝杠、齿条等无黑油污，无碰伤，各部位做到四不漏；@#@即：

@#@不漏油、不漏水、不漏气、不漏电，切削垃圾清扫干净。

@#@@#@3、设备维护四项要求中“润滑”的内容是：

@#@（）@#@按时加油、换油、油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全、油毡、油线清洁、油标明亮、油路畅通。

@#@@#@4、设备维护四项要求中“安全”的内容是：

@#@（）@#@实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。

@#@@#@5、空气锤止回阀失去密封作用的原因是:

@#@（）@#@弹簧折断、阀座折断、活塞卡住或折断、活塞锥面与阀套孔配合不良@#@6、造成空气锤锤杆活塞冲顶的主要原因有：

@#@（）@#@缓冲机构失灵、工作缸上盖密封垫已坏、锤杆活塞堵盖断裂、锤杆活塞上的活塞环折断、止回阀失效@#@7、空气锤工作缸内产生异常声音的主要原因有：

@#@（）@#@上砧块松动，固定销切断、阻漏圈或紧固螺钉松动和损坏、锤杆堵盖松动或破裂、止回阀有损坏的零件。

@#@@#@8、空气锤压缩缸内产生异常声音的常见原因有：

@#@（）@#@压缩缸导程的紧固螺钉松动或折断、曲轴轴承座松动、连杆轴与铜套间隙过大、连杆轴销松动@#@9、空气锤锤头悬于上部落不下来的常见故障有：

@#@（）@#@上砧块楔铁松动退出、锤杆燕尾部分镦粗、上砧块移动、导程内导板螺栓松动@#@10、空气锤锤头上升后卡在导程里下不来的主要原因是：

@#@（）@#@锤杆下部墩粗或碰毛、活塞环折断插入气口、砧块楔销露出与导程板卡住@#@11、空气锤单次打击时发生双打的常见原因有：

@#@（）@#@止回阀闭气不良、上下旋阀与阀套间过大、锤杆超重@#@12、电液锤锤头提升后打不下来的主要原因是：

@#@（）@#@主操作阀阀杆动作距离偏移或随动阀动作失灵、快放阀卡死无法打开、@#@13、电液锤液压系统泄漏产生的原因：

@#@（）@#@振动和冲击、液压系统中结合面之间间隙变、密封件密封的结合面密封件磨损、老化和压缩量不足、高温、密封件选择不当、杂质污染。

@#@@#@14、电液锤快放油阀具有单向控制，流量调节和快速放油三个功能，是一个高度集成的随动阀，它按（）的指令来工作。

@#@@#@主操作阀@#@15、液锤锤杆活塞上的密封磨损后，造成液压油进入气腔，（）。

@#@@#@造成内漏@#@16、造成电液锤锤头连击的原因是：

@#@（）。

@#@@#@主操作阀阀杆动作距离不对或操作杆调节螺母位置偏移@#@17、电液锤16Mpa压力表气压降低的原因有几方面：

@#@（）。

@#@@#@压力表损坏、管路漏气、锤杆活塞上密封圈损坏@#@18、电液锤25Mpa压力表气压降低的原因有几方面：

@#@（）。

@#@@#@压力表损坏、管路漏气、蓄能器活塞上密封圈损坏@#@19、闭式单点压力机滑块的作用：

@#@（）。

@#@@#@在曲柄连杆驱动下，沿机身导轨做上、下往复运动，并直接承受上模传递的工作负荷。

@#@@#@20、闭式单点压力机摩擦离合－制动器的作用是：

@#@（）。

@#@@#@摩擦离合器依靠摩擦力使主动部分与从动部分接合起来，实现工作机构与传动机构的接合与分离；@#@摩擦制动器依靠摩擦传递扭矩并吸收动能，在离合器断开运动时使滑块迅速停止在所需要的位置。

@#@@#@四、简答题@#@1、使用设备严格遵守的“五项纪律”是什么？

@#@@#@答：

@#@使用设备严格遵守的“五项纪律”是：

@#@@#@⑴凭证使用设备，熟悉设备结构性能,遵守设备安全操作规程；@#@@#@⑵保持设备清洁，并按规定加油,保证设备合理润滑；@#@@#@⑶遵守设备的交接班制度；@#@@#@⑷管好工具、附件，不得遗失；@#@@#@⑸发现异常立即停车,能排除简单故障,配合维修人员检修设备。

@#@@#@2、操作工应严格执行设备操作的“三五要求”是什么？

@#@@#@答:

@#@操作工在设备操作中应严格执行的“三五要求”是：

@#@@#@班前五检查：

@#@@#@⑴检查各部位有无事故隐患；@#@@#@⑵检查设备各油路，按润滑图表加油；@#@@#@⑶检查各手柄，安全装置，限位器紧固件是否正常；@#@@#@⑷检查加工件，刀卡具是否紧固合适；@#@@#@⑸开空车运转检查声音是否正常，油窗是否上油，一切正常方可使用。

@#@@#@班中五不准：

@#@@#@⑴不准在设备运转时离开工作岗位或闲谈；@#@@#@⑵不准超负荷、超范围和违法操作规程使用设备；@#@@#@⑶不准在运行中变速；@#@@#@⑷不准在导轨面上和运动部位敲打、乱放工具、零件和其它物品；@#@@#@⑸不准设备带病工作。

@#@@#@班后五做到：

@#@@#@⑴做到切断电源；@#@@#@⑵做到擦拭设备各部油污，清扫铁屑；@#@@#@⑶做到各开关手柄放到空档断开位置，滑动部分放到适当位置；@#@@#@⑷做到清扫整理工作场地，产品零件，设备附件，工卡量具整齐清洁；@#@@#@⑸做到向下一班将设备使用情况交接清楚，方可下班。

@#@@#@3、司锤工在操作中应严格做到“十不打”的内容有哪些？

@#@@#@答：

@#@操作中严格做到“十不打”，即：

@#@@#@⑴指挥信号不明不打；@#@@#@⑵空锤不打；@#@@#@⑶看不准不打；@#@@#@⑷夹钳不合适不打；@#@@#@⑸工件放不正拿不平不打；@#@@#@⑹工件夹不准不打；@#@@#@⑺冷料或过烧的坯料不打@#@⑻钳口、冲子、剁刀背上有油不打；@#@@#@⑼料头飞出方向站人不打；@#@@#@⑽锻工手在锤头下方取、放锻件不打。

@#@@#@4、电液锤的液压系统与一般设备的液压系统相比，具有哪些特点？

@#@@#@答：

@#@主要的特点有以下几方面：

@#@①液压站和控制阀及液压缸分散，距离远；@#@②系统的工作压力高、流量大；@#@③执行机构动作频繁、速度高，响应快；@#@④电液锤（尤其是模锻锤）工作时冲击很大，液压系统会受到剧烈的振动；@#@⑤液压系统所处环境恶劣，受高温、粉尘、腐蚀等影响较大。

@#@@#@5、电液锤液压系统的泄漏会造成什么危害？

@#@@#@答：

@#@液压系统的泄漏是指在液压元件、辅件以及管道等组成的封闭容腔内，由于压差的存在，液压油从高压侧通过缝隙流向低压侧而并不做功的过程。

@#@液压系统的泄漏可分为内泄漏和外泄漏两种。

@#@无论是内泄漏还是外泄漏，对系统的性能和正常使用都会带来很大的影响，其危害主要表现为：

@#@①降低电液锤的使用性能，如回程速度下降、打击频率降低，严重时造成电液锤无法工作；@#@②整个液压系统效率下降，油温升高；@#@③可能引起控制失灵、元件损坏；@#@④增加电液锤液压系统的运行成本，造成液压油和其他物资的浪费如油耗、电耗、元件损耗等⑤污染环境，危害人身健康；@#@⑥增加火灾隐患，影响设备的安全使用，甚至可能造成人身伤害。

@#@@#@6、曲柄压力机公称压力超负荷时将出现那几种现象？

@#@@#@答：

@#@曲柄压力机公称压力超负荷时将出现以下几种现象：

@#@@#@①作业声音异常高，振动大；@#@②曲柄弯曲变形；@#@③连杆破损；@#@④机身出现裂纹；@#@⑤有过载保护装置的则保护装置产生动作。

@#@@#@7、曲柄压力机试车前检查离合器、制动器的动作的重要性？

@#@@#@答：

@#@曲柄压力机的离合器、制动器是确保压力机安全运转的重要部件。

@#@离合器、制动器发生故障，必然会导致大的事故发生。

@#@因此，操作者必须充分了解所使用的压力机的离合器、制动器的结构，而且，每天开机前都要试车检查离合器、制动器的动作是否准确、灵活、可靠。

@#@气动摩擦离合器、制动器使用的压缩空气必须达到要求的压力标准，如压力不足，对离合器来说，将产生传递转矩不足；@#@对制动器来说，将产生摩擦盘脱离不准确，造成发热和磨损加剧。

@#@@#@10@#@";i:

18;s:

4776:

"双螺旋卧式给料机使用说明书@#@双螺旋卧式给料机使用说明书@#@北京中矿环保科技股份有限公司@#@2011-10@#@一．概述@#@1．用途及适用范围@#@双螺旋卧式给料机在粘稠固废输送和处置成套装备中用于中部焚烧点的设定给料。

@#@@#@适用范围：

@#@煤泥、造纸污泥以及城市污泥等粘稠物料。

@#@@#@2．总体结构、参数及主要功能@#@

（1）总体结构@#@双螺旋卧式给料机是一种锅炉侧壁给料装置，由出料口、护罩、内管、左螺旋、右螺旋、变径接头、齿轮箱、电机、电动推杆等部分组成。

@#@@#@1：

@#@出料口2：

@#@护罩3：

@#@内管4：

@#@左螺旋5：

@#@右螺旋@#@6：

@#@变径接头7：

@#@齿轮箱8：

@#@电机9：

@#@电动推杆@#@图一结构简图@#@

（2）参数@#@参数@#@型号@#@处理量@#@（m3/h）@#@通径@#@（mm）@#@电机功率@#@（kW）@#@转速（rpm）@#@外形尺寸@#@（mm）@#@总重@#@（Kg）@#@ZRWS10@#@10@#@φ180@#@4@#@400@#@2300×@#@490×@#@900@#@430@#@ZRWS20@#@20@#@φ200@#@5.5@#@400@#@2350×@#@500×@#@920@#@560@#@ZRWS30@#@30@#@φ220@#@7.5@#@400@#@2500×@#@520×@#@980@#@650@#@（3）主要功能@#@双螺旋卧式给料机具有小块度、连续均匀给料，以及螺旋叶片防粘接、自清洁的功能。

@#@@#@电机通过齿轮箱驱动左、右螺旋轴同步转动，通过螺旋叶片的作用，实现粘稠物料的连续输送给料。

@#@@#@输送系统中的煤泥泵停止工作后，左、右螺旋轴继续运行3~5分钟后，电动推杆开始工作，带动左螺旋轴往复运动，实现残余粘稠物料的输送和干结物料的自动清理。

@#@电动推杆不工作，@#@二．安装调试运转@#@

（1）安装@#@双螺旋卧式给料机安装在锅炉炉膛竖直壁上，大概在7~9米高处；@#@入料端通过变径接头与输送管道连接，出料端通过锅炉侧壁直接进入锅炉内壁少许。

@#@@#@

（2）调试@#@调试前应检查双螺旋卧式给料机的安装和连接是否处于正常状态。

@#@通过控制系统进行空载和带载调试，观察设备的运行情况。

@#@@#@（3）运转@#@当双螺旋卧式给料机处于正常工作状态时，左、右螺旋轴同步旋转给料，此时电动推杆不工作。

@#@@#@为防止螺旋轴发生物料粘接，当输送系统煤泥泵需要较长时间停机时，在煤泥泵停机后，左、右螺旋轴须继续运行3~5分钟，之后启动电动推杆工作。

@#@3~5分钟后，双螺旋卧式给料机主电机和电动推杆方可同时断电停机。

@#@@#@三.操作使用及检修应注意的问题@#@

（1）.操作人员应及时调整相应入料设备的运行状态，关注物料的输送情况。

@#@@#@

（2）.双螺旋卧式给料机启动前应认真检查电机是否能自由转动以及所用的电压电流是否符合要求。

@#@@#@（3）.电机接通电源后，应首先确认螺旋轴的旋向与给料机旋向标识一致。

@#@@#@（4）.当双螺旋卧式给料机运行出现异常情况时应立即停机，排除故障后方可重新启动。

@#@@#@（5）.当输送系统煤泥泵需要较长时间停机时，在煤泥泵停机后，左、右螺旋轴须继续运行3~5分钟，之后启动电动推杆工作。

@#@3~5分钟后，双螺旋卧式给料机主电机和电动推杆方可同时断电停机。

@#@@#@（6）给料机工作时，不可用手触摸运动部件。

@#@对运动部件的检修，必须确认可靠断电停机后，方能用手接触。

@#@@#@（7）.其他使用注意事项详见粘稠物料系统操作说明。

@#@@#@四.故障分析及排除@#@故障现象@#@原因分析@#@排除办法@#@备注@#@螺旋轴不转动@#@1）电机损坏@#@2）电源未接@#@3）异物卡死或物料板结@#@1）检修电机@#@2）检查接线@#@3）清除异物与板结的物料@#@运转噪音异常@#@1）轴承损坏@#@2）齿轮啮合异常@#@3）螺旋轴转动异常@#@1）更换轴承，检查密封件并更换@#@2）检查齿轮啮合情况，调整之@#@3）检查螺旋轴运动状态@#@五．运行保养规程@#@使用条件：

@#@@#@偶见粒度不大于20mm，含固量不得高于80%。

@#@@#@保养规程@#@定期检查密封，如有泄漏立即更换密封；@#@@#@定期检查更换齿轮箱内的齿轮油。

@#@@#@六．易损件明细表@#@序号@#@代号@#@名称@#@数量@#@材料@#@备注@#@1@#@GB/T10708.1-2000@#@短型Y型密封圈@#@2@#@氟橡胶@#@Y85X70X9.5@#@2@#@GB/T10708.1-2000@#@短型Y型密封圈@#@2@#@氟橡胶@#@Y95X80X9.5@#@七．声明@#@我公司对本产品有改进及变更的权利！

@#@本产品的结构及有关数据如有更改恕不另行通知！

@#@@#@北京中矿环保科技股份有限公司@#@4@#@";i:

19;s:

23163:

"@#@专业：

@#@机械设计制造及其自动化@#@学号：

@#@@#@HebeiNormalUniversityofScience&@#@Technology@#@本科毕业设计@#@@#@题目：

@#@四柱式液压机总体及液压系统设计@#@院（系、部）：

@#@机电工程学院@#@学生姓名：

@#@@#@指导教师：

@#@职称@#@2011年5月25日@#@河北科技师范学院教务处制@#@资料目录@#@1.@#@学术声明………………………………………………………………@#@1页@#@2.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）…………………………@#@61页@#@3.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）任务书………………@#@3页@#@4.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）开题报告……………@#@3页@#@5.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）中期检查表…………@#@1页@#@6.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）答辩记录表…………@#@1页@#@7.@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）成绩评定汇总表……@#@2页@#@8@#@河北科技师范学院本科毕业论文（设计）工作总结……………@#@3页@#@河北科技师范学院@#@本科毕业设计@#@四柱式液压机总体及液压系统设计@#@院（系、部）名称：

@#@机电工程学院@#@专业名称：

@#@机械设计制造及其自动化@#@学生姓名：

@#@@#@学生学号：

@#@@#@指导教师：

@#@@#@2011年5月25日@#@河北科技师范学院教务处制@#@学术声明@#@本人呈交的学位论文，是在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，所有数据、图片资料真实可靠。

@#@尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本学位论文的研究成果不包含他人享有著作权的内容。

@#@对本论文所涉及的研究工作做出贡献的其他个人和集体，均已在文中以明确的方式标明。

@#@本学位论文的知识产权归属于河北科技师范学院。

@#@@#@本人签名：

@#@日期：

@#@@#@指导教师签名：

@#@日期：

@#@@#@摘要@#@摘要@#@液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，也是理想的成型工艺设备，特别是当液压系统实现具有对压力、行程、速度单独调整功能后，不仅能实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而且，废品率非常低，与机械加工系统相比，有极大的优越性。

@#@近年来，随着微电子技术、液压技术等的发展，液压机有了更进一步的发展，其高技术含量增多，众多机型已采用CNC或PC机来控制，提高了产品加工质量和生产率。

@#@@#@液压机主缸是液压机的主要工作部件，液压机主缸的性能直接影响着液压机整体工艺水平。

@#@通过细致的分析及理论研究解决易损部分设计结构中存在的问题，可以使液压缸整体上达到工艺强度要求，提高液压缸应用的工艺水准及使用寿命。

@#@所以对液压机主缸进行细致严谨的设计计算对对液压机的设计生产有着至关重要的作用。

@#@@#@本论文从总体上对液压机本体结构，及主要结构部件进行设计及必要的校核，对液压机主缸主要参数进行计算，并对所得结果进行分析、验算,从而力争使液压机主缸能够满足生产工艺要求，并从整体上提高液压机的工艺水准，使液压机设计水平更上一个新的台阶。

@#@@#@关键词：

@#@液压机；@#@液压系统；@#@液压缸@#@Abstract@#@Hydraulicpressisoneofthemostwidelyuseddeviceintheproductionofmolding，itistheidealmoldingprocessequipment,especiallywhenthehydraulicsystemtoachievewiththerightpressure,strokeandspeedadjustmentalone,notonlytoachievethecomplexandasymmetricpartsoftheworkpieceprocessing,andthattherejectionrateisverylow,ithasgreatadvantagescomparedtomachiningsystems.Inrecentyears,withthedevelopmentofmicroelectronictechnologyandhydraulictechnology,hydraulicpresshadafurtherdevelopment,increaseditshigh-tech,manymodelshavebeencontrolbytheCNCorPC,whichimprovedprocessingqualityandproductivity.@#@Hydraulicmastercylinderisthemainworkingpartsofhydraulicpress,hydraulicpressmastercylinderdirectimpactontheperformanceoftheoveralltechnologicallevelofhydraulicmachines.Throughcarefulanalysisandtheorytosolvethestructurevulnerablepartofthedesignproblemsinit,andthehydrauliccylindercanbereachedtechnologicalstrengthoftheoverallrequirementsoftheapplicationoftechnologytoimprovethestandardofthehydrauliccylinderandlife.Sothemastercylinderforhydraulicdesignofmeticulouscalculationofthedesignandproductionofhydraulicmachineshasavitalrole.@#@Thispapergenerallyfocusonthebodystructureofthehydraulicpress,anddesignthemajorstructuralcomponentsanditsnecessarycheck,calculationofthemainparametersofthehydraulicmastercylinder,andanalysisandcheckingtheresults.Tostrivetomakethehydraulicmastercylindertomeettherequirementsofproductionpressandraisetheoveralltechnologicallevelofthehydraulicpress,andhydraulicpressdesignleveltoadvancetoanewlevel.朗读显示对应的拉丁字符的拼音@#@字典@#@Keywords:

@#@Hydraulicpress；@#@Hydraulicsystem；@#@Hydrauliccylinder@#@II@#@目录@#@目录@#@摘要 I@#@Abstract I@#@1液压机概述 1@#@1.1液压机工作原理 1@#@1.2液压机的特点及分类 2@#@1.2.1液压机的特点 2@#@1.2.2液压机的分类 3@#@1.3液压机典型结构 4@#@1.4液压机技术的发展现状 5@#@1.5液压机技术发展趋势 6@#@2液压机本体设计 7@#@2.1液压机的基本参数及其选用 7@#@2.2四柱式组合机架的设计计算 8@#@2.2.1立柱的受力分析 8@#@2.2.2力柱尺寸的取值 11@#@2.2.3立柱的强度较核 11@#@2.2.4横梁强度和刚度计算 12@#@2.2.5整体框架式机身强度、刚度计算 17@#@3液压机主缸设计 18@#@3.1液压缸的主要性能参数的计算 19@#@3.1.1液压缸的压力值 19@#@3.1.2活塞的运动速度 19@#@3.1.3液压缸的速比 20@#@3.1.4活塞的理论推力和拉力 20@#@3.2液压缸缸筒设计 21@#@3.2.1液压缸缸筒机构及材料的选择 21@#@3.2.2液压缸缸筒的计算 22@#@3.2.3液压缸缸筒部分较核 25@#@3.2.4缸筒螺纹连接部分计算 26@#@3.3液压缸活塞的设计 27@#@3.4活塞杆的设计计算 29@#@3.4.1活塞杆直径的计算 29@#@3.4.2活塞杆的强度计算 29@#@3.4.3活塞杆稳定性验算 30@#@3.5活塞杆的导向套和密封 31@#@3.5.1导向套结构及相关计算 31@#@3.6缓冲装置 32@#@3.7排气阀的设计 33@#@3.8与液压缸相关的连接结构设计 34@#@3.8.1液压缸与上横梁连接结构设计 34@#@3.8.2活塞杆与活动横梁连接结构设计 35@#@4液压机的液压系统设计 37@#@4.1明确液压系统的技术要求 37@#@4.2液压系统的功能设计 37@#@4.2.1执行器的配置 37@#@4.2.2动力分析和运动分析 38@#@4.3液压系统主要参数的确定 39@#@4.3.1液压缸有效工作面积A 39@#@4.3.2液压缸的最大流量Qmax 40@#@4.4拟定液压系统原理图 40@#@4.4.1执行元件类型的选择 40@#@4.4.2方向控制回路 40@#@4.4.3速度控制回路 41@#@4.4.4压力控制回路 43@#@4.4.5液压油源回路 46@#@4.4.6液压系统的合成 47@#@4.5液压元件的计算和选择 50@#@4.5.1液压泵的选择 50@#@4.5.2电机的选择 52@#@4.5.3液压阀的选择 52@#@4.5.4油管的选择 55@#@4.5.5油箱 57@#@5液压机的振动及减振措施 59@#@5.1液压机的振动 59@#@5.2液压机的减振措施 59@#@6结论 60@#@致谢 61@#@参考文献 61@#@33@#@河北科技师范学院2011届本科毕业设计@#@1液压机概述@#@本章对液压机整体情况做出介绍，内容涉及液压机的原理，液压机的特点、分类，以及液压机的典型结构介绍，目前国内外液压机的发展现状及未来液压机的发展趋势等。

@#@@#@1.1液压机工作原理@#@液压机是根据静态下液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，它是一种利用液体压力工作的机器。

@#@液体压力传递原理为：

@#@在充满液体的密闭容器中，施于任一点的单位外力，能传播至液体全部，其数值不变，其方向垂直于容器的表面。

@#@@#@根据这一原理，制成了液压机和其他液压机械，如图1-1所示：

@#@@#@@#@图1-1液压机原理图@#@在一个充满液体的连通器内，一端装有面积为的小柱塞，另一端装有面积为的大柱塞。

@#@柱塞和连通器之间设有密封装置，使得连通器内部形成一个完全密封的空间，液体不会外泄。

@#@当在小柱塞上施加一个外力时，则作用在液体上的单位压力为。

@#@按照液体静压力传递原理，这个单位压力p将以不变的数值传递到液体的每一个质点，并且其作用方向垂直于其作用面。

@#@这样在连通器的另一端的大柱塞上作用着垂直于其底面的单位压力p，使其产生向上的推力。

@#@@#@1.2液压机的特点及分类@#@1.2.1液压机的特点@#@液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一。

@#@目前，液压机的最大标称压力已达750MN，用于金属的模锻成型。

@#@随着金属压制和拉伸制品的需求逐年增高，对产品品种的要求也日益增多；@#@另一方面，产品的生产批量也逐渐缩小。

@#@为与中小批量生产相适应，需要能快速调整的加工设备，这使液压机成为理想的成型工艺设备，特别是当液压机系统实现具有对压力、行程、速度单独调整功能后，不仅能实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而且，废品率非常低，与机械加工系统相比，有极大的优越性。

@#@近年来，随着微电子技术、液压技术等的发展，液压机有了更进一步的发展，其高技术含量增多，众多机型已采用CNC或PC机来控制，提高了产品加工质量和生产率[1]。

@#@@#@液压机有以下几个优点：

@#@@#@

（1）液压机最大的特点是容易获得最大的压力。

@#@在锻造过程中锻锤是靠冲击力打击锻件，因而会产生较强的振动。

@#@为了提高打击效率和减轻振动，需要有很大的砧座和良好的地基，因而锻锤不可能造得很大。

@#@曲柄压力机是靠曲柄连杆机构传递能量，由于受到曲柄连杆机构强度的限制，一般只制造到100MN以下。

@#@液压机利用静压力工作，不需要大的砧座和坚实的地基。

@#@由于采用了液压传动，其动力设备可以与主机分开，可以适当加大柱塞的直径或采用多缸联合工作的方式来获得更大的工作压力。

@#@目前大型液压机均已造到100MN以上。

@#@@#@

（2）有更大的工作行程，并可在全行程的任意位置施加最大的工作压力；@#@在工作行程的任意位置都可以回程。

@#@机械传动的曲柄压力机的滑块行程是不变的，并且只能在滑块下止点前较小的行程内产生标称压力。

@#@而且必须在下止点后才能回程，如果过载将会闷车，导致损坏。

@#@液压机则与其相反，所以液压机对要求工作行程较长而且变形均匀的工艺（如拉伸、积压等）十分适应。

@#@@#@（3）有更大的工作空间。

@#@液压机本体没有庞大的机械传动机构，其液压缸可根据操作的要求来布置，因而可以容易地获得较大的工作空间。

@#@@#@（4）工作压力可以调整，可以实现保压，并可防止过载。

@#@例如，有三个缸的液压机可以很容易地获得三级不同的工作压力。

@#@将高压液体通入中间的工作缸能得到第一级压力；@#@通入两侧的工作缸能得到第二级压力；@#@3个工作缸同时通入高压液体就得到第三级压力。

@#@液压机可以作长时间的保压。

@#@液压系统有调压装置，可以根据要求来调整液体的压力。

@#@他的安全装置，能可靠地防止过载。

@#@@#@（5）调速方便。

@#@通过调整通入工作缸液体的流量，可以实现各种行程速度。

@#@例如，实现空程下降和回程时高速，工作行程时慢速，而且这种调速是无级的。

@#@@#@（6）液压机结构简单，操作方便。

@#@液压机的本体结构很简单，而且容易制造。

@#@特别是中、小型的液压机，由于液压元件的标准化、系列化和通用化程度的提高，使其设计与制造更为简便，成本降低。

@#@液压机还易于实现自动控制和遥控。

@#@@#@（7）液压机工作平稳。

@#@振动和噪声都较小，利于改善工人的劳动强度和工作条件。

@#@@#@（8）液压机的动力传动为柔性传动，较机械加工复杂的传动系统简单。

@#@@#@（9）液压机基本的动作方式有三种：

@#@单动、双动、三动。

@#@但其拉伸过程中只有单一的直线驱动力，是加工系统有较长的使用寿命和较高的工件成品率。

@#@@#@除了以上优点外液压机还有一些缺点，比如：

@#@@#@

（1）液压机采用液压油为工作介质，因而对液压元件的精度要求和密封条件要求较高。

@#@另外，不可避免的泄露会带来环境的污染。

@#@@#@

（2）液压机的工作速度较其他设备低。

@#@由于液体流动时会产生较大的阻力损失，当液压机高速运动时，这种损失就更为明显。

@#@所以液压机的最高工作速度受到限制。

@#@@#@由于液压机具有以上特点，得到了广泛的应用。

@#@除了大型的锻件的锻造、拉伸、剪切、挤压等工序外，还应用于塑料压型、层压板、粉末冶金、废金属处理、棉花打包等工序。

@#@@#@1.2.2液压机的分类@#@液压机按照机架结构形式分为梁柱式、组合框架式、整体框架式、单臂式等。

@#@按照功能用途分可分为手动液压机、锻造液压机、冲压液压机、一般用途液压机、校正包装液压机、层压液压机、挤压液压机、压制液压机、打包液压机、专用液压机等10余种类型。

@#@其各自类型对应的常见工艺如下：

@#@@#@

（1）手动液压机：

@#@用于一般压制、压装等工艺。

@#@@#@

（2）锻造液压机：

@#@用于自由锻、钢锭开坯及金属模锻。

@#@@#@（3）冲压液压机：

@#@用于各种薄板、厚板的冲压。

@#@@#@（4）一般用途液压机：

@#@用于各种工艺，通常称为万能（通用）液压机。

@#@@#@（5）校正压装液压机：

@#@用于零件的校正及装配。

@#@@#@（6）层压液压机：

@#@用于胶合板、刨花板、纤维板及绝缘材料板的压制。

@#@@#@（7）挤压液压机：

@#@用于挤压各种有色及黑色金属材料。

@#@@#@（8）压制液压机：

@#@用于各种粉末制品的压制成型，如粉末冶金。

@#@@#@（9）包、压块液压机：

@#@用于将金属碎屑及废料压成块。

@#@@#@（10）其它液压机：

@#@包括轮轴压装、冲孔等专门用途的液压机。

@#@@#@1.3液压机典型结构@#@液压机结构中较典型的主要有三梁四柱式、双柱下拉式、框架式和单臂式等，其中三梁四柱式液压机为通用型液压机的常用型式，本次毕业设计采用此类型液压机为设计对象，这里只对此型液压机作以介绍。

@#@@#@三梁四柱式液压机结构如图所示，它由上横梁、下横梁、4个立柱和16个内外螺母组成一个封闭的框架，框架承受全部的工作载荷。

@#@工作缸固定在上横梁上，工作缸内有工作柱塞与活动横梁相连接。

@#@活动横梁以4根立柱为导向，在上、下横梁之间往复运动。

@#@活动横梁下面固定有上砧，而下砧则固定与下横梁上的工作台上。

@#@当高压液体进入工作缸后，对柱塞产生很大的压力，推动柱塞、活动横梁及上砧向下运动，使工件在上、下砧之间产生塑性变形。

@#@同时在完成工作之后实现回程运动。

@#@@#@图1-2液压机典型结构图@#@三梁四柱式液压机的主要部件有：

@#@@#@⑴立柱：

@#@立柱是机架的主要支撑部件和主要受力件，又是活动横梁的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。

@#@立柱所用的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素，都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。

@#@@#@立柱通常用如下材料制成：

@#@35钢、45钢、40Cr、20MnV、20MnSiMo等。

@#@@#@⑵横梁：

@#@横梁包括上横梁、下横梁（或称底座）和活动横梁（或称滑块），是液压机的重要部件。

@#@由于横梁的轮廓尺寸很大，为了节约金属和减轻重量，一般都做成空心箱形结构，中间加设肋板，承载大的地方肋板较密，以提高刚度，减低局部应力，肋板一般按方格形或辐射形分布，在安装各种缸、柱塞（或活塞）及立柱的地方做成圆筒形，以使其环行支撑面的刚度尽可能一致，并用肋板与外壁相互之间连接起来。

@#@@#@横梁有铸造结构和焊接结构两种，生产批量较大的中、小型液压机其横梁多为铸铁件（材料多为HT200）或铸钢件（材料多为ZG275-500）；@#@近年来采用焊接结构的日渐增多，材料一般为Q235或16Mn钢板。

@#@@#@中、小型液压机横梁多数为整体结构，而大型液压机横梁由于受制造和运输能力的限制往往设计成组合形式，并利用键和拉紧螺栓连接。

@#@@#@1.4液压机技术的发展现状@#@液压机的液压系统和整机机构等方面发展已经相当成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。

@#@良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击振动等方面有明显的改善[2]。

@#@@#@

（1）油路设计方面，国内外都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到了广泛的应用。

@#@国外已广泛采用封闭式循环油路设计，可有效地防止泄露和污染，更重要的是防止灰尘、空气和化学物质侵入系统，延长了机器的使用寿命。

@#@由于加工工艺等方面的原因，国内采用封闭式循环油路设计的系统还不多见。

@#@@#@

（2）在安全性方面，国外某些采用微处理器控制的高性能液压机利用软件实现故障的检测和维修，产品可实现负载检测、自动模具保护和错误诊断等功能。

@#@@#@（3）液压机的发展最主要体现在控制系统方面。

@#@微电子技术飞速发展，为改进液压机的性能，提高稳定性、加工效率等方面提供了前提条件。

@#@相比之下，国内机型虽然品种齐全，但技术含量相比较低，缺乏高档机型，这与机电液一体化和中小批量柔性发展趋势不相适应。

@#@@#@当前，国内外液压机产品中控制系统分为以下三种类型：

@#@@#@

（1）以继电器为主控制元件的传统型控制系统。

@#@其电路结构简单，技术要求不高，成本较低，相应控制功能简单，适应性不强。

@#@主要用于单机工作，加工产品精度不高的大批量生产，也可组成简单的生产线。

@#@现在国内许多液压机厂还以该机型为主，国外众多厂家只是保留了对该机型的生产能力，而主要面向技术含量更高的机型组织生产。

@#@@#@

（2）采用可编程控制器（PLC）的控制系统。

@#@该系统是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出来的并逐渐发展成为以微处理器为核心，将自动化技术、计算机技术、通讯技术溶为一体的新型工业自动控制装置。

@#@目前，该机型广泛应用于各种生产机械和自动化生产过程中，早期的可编程控制器只能进行简单的逻辑控制，随着技术的不断发展，一些厂家采用微电子处理器作为可编程控制器的中央处理单元（CPU），不仅可以进行逻辑控制，还可以对模拟量进行控制，扩大了控制器的功能。

@#@可编程控制器有较高的稳定性和灵活性，但还是介于继电器控制和工业控制之间的一种控制方式，与工业控制机相比还有很大差距。

@#@当前，国内有部分厂家采用该控制系统，如天津锻压机械厂有60%的产品采用PLC控制来提高可靠性和控制性。

@#@国外的厂家如丹麦的STENHQJ公司采用STEMENS的可编程控制器，实现对压力和位移的控制。

@#@@#@（3）应用高级微处理机（或工业控制计算机）的高性能控制系统。

@#@该控制方式是在计算机控制技术成熟发展的基础上采用的一种高科技含量的控制方式，以工业控制机或单片/单板机作为住控制单元，通过外围数字接口器件（如A/D或D/A板等）或直接应用数字阀实现对液压系统的控制，同时利用各种传感器组成闭环回路式的控制系统，达到精确控制的目的。

@#@这种控制方式的主要特点为：

@#@具有友好的人机交互性；@#@可顺利实现对工件参数（如压力、速度、行程）的单独调整，能进行复杂工件、不对称工件的加工；@#@预存工作模式，缩短调整时间，，与柔性加工要求相适应；@#@可通过软件来消除高速下的换向冲击，以降低噪声，提高系统的稳定性；@#@在安全方面可利用软件进行故障诊断，并自动修复故障和显示错误。

@#@@#@现在，国外众多液压机生产厂家都生产这种高性能的工业控制机控制方式的液压机产品，如美国的MULTIPRESS；@#@丹麦的STENHQJ和加拿大的BROWNBOGGS等公司，而国内少有该类产品。

@#@@#@1.5液压机技术发展趋势@#@目前，随着科技发展的日新月异，液压机的技术含量也在日益增高，其主要发展趋势可分为如下几点：

@#@@#@

（1）高速化、高效化、低能耗，提高液压机的工作效率，降低生产成本。

@#@@#@

（2）机电液一体化，充分利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。

@#@@#@（3）自动化、智能化。

@#@微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件，自动化不仅仅体现在加工方面，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能。

@#@@#@（4）压元件集成化，标准化。

@#@集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄露和污染，标准化的元件为机器的维修带来方便。

@#@@#@2液压机本体设计@#@";i:

20;s:

7043:

"@#@水泥混凝土路面机械摊铺作业指导书@#@1特点@#@1．1本水泥混凝土路面摊铺作业，工法采用螺旋布料器布料、多根振动棒振动密实、振捣器上下振捣压入粗骨料、成型模板挤压成型和抹光等工序，确保了水泥混凝土路面密度，特别是路面的平整度有了明显的提高，能满足高等级道路、机场飞行区等工程的高标准质量要求。

@#@@#@1．2摊铺施工过程全部自动化，采用电动液压控制系统、传感器控制转向和升降，它集水泥混凝土的布料、摊铺、密实、成型和抹光等功能，使水泥混凝土路面一次成型。

@#@并且还能适应不同宽度（3．66～9．75m）和不同厚度（最大厚度可达48．3cm）的水泥混凝土路面施工要求，摊铺速度根据混凝土的供料速度而定。

@#@@#@1．3在摊铺过程中，辅以人工配合，能按设计要求在水泥混凝土路面中间或两侧边自动打入钢筋传力杆。

@#@@#@2适用范围@#@适用于水泥混凝土类的高等级公路、城市道路、机场飞行区、集装箱堆场和广场地坪等工程。

@#@@#@3工艺原理@#@水泥混凝土路面滑模式摊铺机工艺原理如下图所示：

@#@@#@通过螺旋布料器（包括二次布料器）均匀布料，振动棒和振捣器的振实，经滑模板滑出成型，最后由抹光板搓柔整修表面。

@#@@#@4施工工艺@#@在验收合格的基层或对基层进行整修合格后，进行摊铺基准线的测量，然后按下列程序施工，即施工工艺如下：

@#@@#@摊铺机定位@#@安装和调整传感器组件@#@料车至摊铺机前卸料@#@启动螺旋布料器均匀分布材料@#@全自动铺筑@#@磨平拉毛@#@养护@#@嵌缝@#@切缝@#@水泥砼供应@#@打入传力杆@#@整修@#@5施工要求@#@5.l施工前准备@#@5．1．l根据质量要求验收基层标高与平整度，避免因基层的标高或平整度的不良而影响水泥混凝土面层。

@#@@#@5．1．2在合格的基层顶面用经纬仪和水准仪测量出道路中心线和标高，然后，放出摊铺机一侧的基准线，放线时每5m（弯道段）或10m（直线段）测设一个点，确保标高准确，线形平顺。

@#@@#@5．1．3摊铺机履带行走部位的地基，应稍整平并有能承载履带接地压力的承载力。

@#@@#@5.2混凝土制备@#@5．2．1拌制符合质量标准且质量稳定的拌和料，其坍落度宜为30～50mm，砂率直为40％。

@#@@#@5．2．2加强搅拌站材料的计划性，原材料必须有足够的贮存量，满足每天的摊铺量。

@#@@#@5．2．3在满足摊铺量的同时，必须按运输到现场的时间和车辆吨位大小等情况，配备运输车辆，确保摊铺机持续均匀地进行摊铺。

@#@@#@5.3全自动铺筑@#@5．3．1摊铺机定位后，安装自动找平传感装置，并检查其完好性及操作灵活性，它将直接影响到铺筑路面的质量。

@#@@#@5．3．2全自动摊铺的工艺为：

@#@@#@螺旋布料器均匀布料@#@虚方控制板控制砼进入成型模板的数量@#@振捣棒将砼加以振动密实@#@振捣器将表面上的粗料压入砼之中@#@成型模板使路面板挤压成型@#@浮动模板对挤压成型出来的砼表面进行修整@#@抹光板对路表面进行搓柔抹光@#@@#@根据施工情况，调整摊铺速度以及振动棒位置与振动频率。

@#@@#@5．4整修@#@摊铺机自动铺筑路面成型后，为了使路面两侧的边角达到要求的平整度，可备有3m轻型直尺进行整修。

@#@@#@每天摊铺机在开始和结束铺筑时，两端都采用人工立模板和铺筑。

@#@两端平整度必须与机械摊铺整个面层保持一致，上述两端处的人工修边必须认真精修。

@#@@#@5．5拉毛、初期养生@#@拉毛质量直接影响路面抗滑性能，拉毛可以采用麻袋布拉毛，压纹机压纹或切割成纹。

@#@要求纹理均匀、顺直、深度适宜。

@#@@#@当混凝土成型后应适时用潮湿的麻袋布或草包覆盖养生，防止表面干缩裂缝，并在7天内保持湿治养生。

@#@也可采用喷洒化学养护剂养护。

@#@@#@5．6切缝@#@掌握好切缝时机是防止施工初期断板的重要措施，应“宁早不晚”和“切缝不浅”，以切缝时刀片不带起碎石为最早切缝时机，切缝深度应为1／3～1／4的板厚（具体根据设计要求）。

@#@@#@5.7灌封缝@#@当养生结束后即可开始灌封缝，灌封缝前必须清除缝内杂物，保持缝壁干燥，然后选用合适的灌缝料进行灌封缝。

@#@@#@5．8加强机械维修保养。

@#@@#@机械铺筑水泥混凝土路面，配套机械多，应对机械进行跟踪维修保养。

@#@@#@6质量标准@#@本工法质量按中华人民共和国交通部颁发的JTJ071－94《公路工程质量检验评定标准》鉴定。

@#@@#@7机具设备@#@8施工安全@#@8．l施工区域要有明显标志和封闭护栏。

@#@@#@8．2摊铺机起步时要有专人注意周围环境，不要让无关人员走到摊铺机上或走到摊铺机周围。

@#@@#@8．3操作人员必须根据作业条件的要求佩戴硬帽、防护眼镜、穿着工作服和使用其他防护器具。

@#@@#@8．4在摊铺机上进行检修和保养工作时，必须先把发动机停止下来。

@#@@#@8．5不要触摸正在工作的发动机的任何部分，不要触摸任何处于工作温度状态的液压油箱、液压阀或液压软管，预防烧伤。

@#@@#@8．6操作人员工作时不得吸烟，动用明火。

@#@现场必须备有灭火器材。

@#@@#@8．7若要在摊铺机底下工作时，必须妥善地把设备和所有附接件支承好；@#@发动机正在运行时，切勿试图对其进行调整；@#@必须把各种护罩按规定安装好，防止人员压伤或割伤。

@#@@#@8．8材料车进摊铺机现场时要有专人指挥。

@#@@#@8．9交通繁忙地段施工时，现场要设专职纠察。

@#@@#@8．10摊铺机停放在施工现场，晚间要点上红灯，并设置围护。

@#@@#@9劳动组织@#@本工法实施一般需要14～15人的劳动组合，具体工种和人数如表。

@#@@#@10效益分析@#@10．1在摊铺机与其配套的搅拌站、运输车辆确保混凝土连续摊铺的前提下，摊铺量为小型配套机具施工混凝土路面的2．5～3倍，若路面厚度大于240mm和小于483mm时，本工法则可以一次摊铺，缩短了施工周期，提高了劳动生产率。

@#@@#@10．2改善了路面平整度和耐磨性，延长了路面的使用期，提高了社会效益。

@#@@#@10．3由于每次摊铺长度长，可少设置2～3道伸缩缝，为此可节约传力杆钢材0．42kg／m2；@#@掺入粉煤灰改善混合料的和易性与增强混凝土的耐磨性，并可节约水泥18.72kg／m2（在厚度为24cm的条件下）。

@#@@#@6@#@";i:

21;s:

10534:

"塑胶模具报价的计算公式@#@快速模具价格计算法@#@模具价格计算@#@1.经验计算法@#@模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费@#@各项比例通常为:

@#@@#@材料费:

@#@材料及标准件占模具总费用的15%-30%;@#@@#@加工费与利润:

@#@30%-50%;@#@@#@设计费:

@#@模具总费用的10%-15%;@#@@#@试模:

@#@大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;@#@@#@包装运输费:

@#@可按实际计算或按3%计;@#@@#@增值税:

@#@17%@#@2.材料系数法@#@根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.@#@模具价格=（6~10）*材料费@#@锻模,塑料模=6*材料费@#@压铸模=10*材料费@#@模具报价估计@#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@ @#@1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

@#@@#@2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。

@#@（都是毛胚重量）@#@3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：

@#@1，模架的加工费用一般是1：

@#@1。

@#@@#@4、风险费用是以上总价的10%。

@#@@#@5、税@#@6、设计费用是模具总价的10%。

@#@@#@模具的报价策略和结算方式@#@模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。

@#@从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。

@#@在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。

@#@而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。

@#@这就是以下所要讨论的问题。

@#@@#@当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。

@#@通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。

@#@才能正式开始模具的加工。

@#@@#@一、模具估价与报价、报价与模具价格@#@模具估价后，并不能马上直接作为报价。

@#@一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。

@#@经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。

@#@但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。

@#@模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。

@#@@#@这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。

@#@当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。

@#@应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。

@#@而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。

@#@追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。

@#@廉价一般不是模具行业之所为。

@#@但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。

@#@模具的估价仅估@#@算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。

@#@但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。

@#@今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。

@#@这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。

@#@当然，也有可能回报率等于零。

@#@@#@二、模具价格的地区差与时间差@#@这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；@#@在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。

@#@为什么会产生价格差呢，这是因为：

@#@一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。

@#@一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。

@#@另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。

@#@不同的时间要求，产生不同的模具价格。

@#@这种时效差有两方面的内容：

@#@一是一付模具在不同的时间有不同的价格；@#@二是不同的模具制造周期，其价格也不同。

@#@@#@三、模具报价单的填写@#@模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。

@#@报价单的主要内容有：

@#@模具报价，周期，要求达到的模次（寿命），对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。

@#@@#@模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的最重要的，是否成功的体现!

@#@@#@四、模具的结算方式@#@模具的结算是模具设计制造的最终目的。

@#@模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。

@#@才是最终实际的模具价格。

@#@@#@模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。

@#@待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。

@#@所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。

@#@可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。

@#@@#@结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。

@#@反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同。

@#@@#@结算方式，各地区、各企业均有不同，但随着市场经济的逐步完善，也形成一定的规范和惯例。

@#@按惯例，结算方式一般有以下几种：

@#@@#@

（1）“五五”式结算：

@#@即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。

@#@@#@这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。

@#@它的优缺点有以下：

@#@@#@1）50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。

@#@也就是说，50%的预付款，还不能与整付模具成本运行同步。

@#@因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。

@#@@#@2）试模验收合格后，即结算余款。

@#@使得模具保修费用与结算无关。

@#@@#@3）在结算50%余款时，由于数目款项较多，且模具已基本完工，易产生结算拖欠现象。

@#@@#@4）万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。

@#@@#@

（2）“六四”式结算：

@#@即模具合同一签订生效之日起，即预付模价款的60%，余40%，待模具试模合格后，再结清。

@#@@#@这种结算方式与第一种结算方式基本相同。

@#@只不过是在预付款上增加10%。

@#@这相对于模具制造企业有利一点。

@#@@#@（3）“三四三”式结算：

@#@即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。

@#@余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。

@#@@#@这种结算方式，是目前比较流行的一种。

@#@这种结算方式的主要特点如下：

@#@@#@1）首期预付的30%模价款作为订金。

@#@@#@2）再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。

@#@@#@3）余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。

@#@这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。

@#@@#@4）万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。

@#@赔偿金一般是订金的1-2倍。

@#@@#@（4）提取制件生产利润的模具费附加值方式：

@#@即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用（或根本无需支付模具费用）。

@#@待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。

@#@@#@这种方式，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术与经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。

@#@这种方式是目前一种横向联向的发展趋势。

@#@其主要特点是：

@#@充分发挥模具制造方和模具使用方的优势，资金投入比较积极合理。

@#@但对于模具制造方来说，其风险较大，但回报率也较为可观。

@#@@#@模具的结算方式，还有很多，也不尺相同。

@#@但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。

@#@使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；@#@由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格。

@#@实行优质优价。

@#@努力把模具价格与国际惯例接轨，不断向生产高、精、优模具方向努力，形成共同良好的、最大限度的经济效益局面。

@#@这是模具设计制造使用的最终目标!

@#@@#@";i:

22;s:

16082:

"检验标准@#@@#@第一章塑料件检验标准@#@目的：

@#@由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在很多缺陷，为了明确检验标准，衡量产品缺陷程度，同时，为了让多数员工从根本上了解并掌握常见注塑产品的缺陷名称和成因，特制定本标准。

@#@@#@第一节注塑件常见缺陷定义@#@生产过程中，常见的产品缺陷如下：

@#@@#@1.开裂：

@#@塑料件局部受内应力，外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生的裂纹。

@#@@#@2.缩痕：

@#@注塑件在模腔冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面产生的凹陷。

@#@@#@3.熔接痕：

@#@注塑件的一种线状痕迹，主要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的痕迹。

@#@@#@4.料流痕：

@#@由于模具结构、成型工艺以及材料等原因，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度的影响在注塑表面上产生看得见的料流痕迹，一般采用喷涂解决。

@#@@#@5.银丝：

@#@低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。

@#@@#@6.白印：

@#@注塑件局部受外力作用，使材料内部部分分子结构重新排列或断裂，引起注塑件表面发白的印迹。

@#@（又称顶白）。

@#@@#@7.飞边：

@#@在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件的间隙中，冷却后留在注塑件上的多余物。

@#@@#@8.拉毛：

@#@注塑件表面因机械摩擦而产生的无光泽、无深度感的痕迹。

@#@@#@9.杂色、斑点：

@#@由于材料混入了异物，成型后，在其表面上出现的斑点。

@#@@#@10.翘曲：

@#@注塑件在注塑成型后，由于内应力作用，使注塑件局部或整体发生的变形。

@#@@#@11.分层：

@#@注塑件发生层间分离的缺陷。

@#@@#@12.损伤：

@#@塑料件表面的机械划伤、碰伤或擦伤。

@#@轻微可打磨喷涂。

@#@@#@13.剥离：

@#@受外界或加工的影响，油漆表面部分分离底材而造成的缺陷。

@#@@#@14.附着力：

@#@油漆和底材结合的能力。

@#@（油漆漆膜的性能）@#@15.针孔：

@#@喷涂时，油漆漆膜表面上产生像针尖一样的小孔。

@#@@#@16.漆点、漆丝：

@#@油漆表面因杂质引起的凹凸点。

@#@@#@17.气泡：

@#@塑料件在加工时，由于残留的空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成的泡状缺陷。

@#@（透明塑料件表现明显）@#@18.皱纹：

@#@喷涂后，油漆表面出现的不光滑的棱脊。

@#@@#@19.泛白：

@#@由于环境、温度、水蒸气等原因，漆膜上出现的白色雾状现象。

@#@@#@20.异色衔接：

@#@两种不同颜色油漆边界相互交错的现象。

@#@@#@21.拉丝：

@#@由于油墨粘度不大，印刷表面上出现的丝状雾。

@#@（丝印时会出现）@#@22.桔皮：

@#@油漆表面变得像桔皮表面那样粗糙。

@#@@#@23.麻点：

@#@油漆表面形成像麻点一样，颗粒状。

@#@@#@24.漏底：

@#@由于喷涂不完全造成材料底色外露。

@#@@#@第二节塑料件检验标准与要求@#@一、范围@#@本标准规定了无锡金悦科技有限公司的电视机壳及其塑料件的检验标准（参照海尔、中山骏德、TCL等客户标准）。

@#@@#@二、要求@#@1.机壳等级（LCD和CRT分区大致相同）@#@机壳及其塑料件检验分A、B、C、D级别（具体位置如下图），D级为机壳向下的部位及其内部结构件，缺陷程度为D＝A＋B＋C。

@#@@#@@#@2.外观测试：

@#@照明：

@#@300－400lx@#@目测距离：

@#@30－50cm@#@3.塑料件接收质量限：

@#@@#@

（1）缺陷之间的距离应大于等于20cm，@#@

（2）表面缺陷及其个数指测试注塑件某一个面的缺陷个数。

@#@@#@（3）丝印：

@#@表面清晰、完整。

@#@不允许油墨堆积、玷污、露底、重影缺陷；@#@不允许有倾斜、移位；@#@无跑墨、缺墨、毛边、杂色及墨迹不均匀等。

@#@@#@（4）散热孔不许有堵塞，机壳（前后壳）内外壁全要擦干净，不允许有积灰。

@#@@#@（5）结构、尺寸以设计图纸客户封样件为准。

@#@@#@4.检验标准：

@#@（未标注单位未mm或mm2）@#@外观@#@喷漆塑料件（主要指前壳、装饰件）@#@碰、划伤@#@A@#@长度@#@――@#@宽度@#@――@#@个数@#@――@#@B@#@――@#@――@#@――@#@缩痕@#@A@#@长度@#@≤20@#@深度@#@≤0.1@#@个数@#@2@#@B@#@≤40@#@≤0.3@#@4@#@异色衔接@#@A@#@长度@#@≤20@#@宽度@#@≤0.2@#@B@#@≤30@#@≤0.4@#@漆点@#@A@#@直径@#@≤0.2@#@个数@#@2@#@B@#@≤0.4@#@4@#@色差@#@A@#@面积@#@≤400@#@个数@#@2@#@B@#@≤900@#@2@#@熔接痕（装饰框）@#@长度@#@≤20@#@深度@#@≤0.15@#@个数@#@≤8@#@1.前壳喷漆件不允许有熔接痕、飞边、杂物、漏喷、砂痕、橘皮，表面平整、均匀光滑。

@#@@#@2.经过预装工序的前壳，其AV盖板应与前壳平整、不凸出；@#@所有装饰件与前壳的配合间隙≤0.35mm；@#@@#@3.纸箱、标识必须干净、清楚；@#@客户提供的铭牌之类的小件，保证出厂前铭牌全部安装。

@#@@#@外观@#@注塑件（主要指后壳、端子板）@#@熔接痕@#@A@#@长度@#@≤20@#@深度@#@≤0.05@#@宽度@#@≤2@#@个数@#@2@#@B@#@≤30@#@≤0.1@#@≤3@#@4@#@C@#@≤30@#@≤0.2@#@≤2@#@2@#@缩痕@#@A@#@长度@#@≤5@#@深度@#@≤0.1@#@宽度@#@≤2@#@个数@#@2@#@B@#@≤10@#@≤0.3@#@≤3@#@3@#@C@#@≤5@#@≤0.5@#@≤2@#@2@#@色不匀@#@A@#@面积@#@≤400@#@个数@#@2@#@B@#@≤1600@#@2@#@C@#@≤100@#@1@#@料流痕@#@A@#@长度@#@≤5@#@宽度@#@≤0.5@#@个数@#@2@#@B@#@≤15@#@≤0.5@#@4@#@C@#@≤20@#@≤1@#@2@#@损伤@#@A@#@长度@#@≤2@#@宽度@#@≤1@#@个数@#@1@#@B@#@≤4@#@≤2@#@2@#@C@#@≤5@#@≤2@#@1@#@飞边@#@A@#@长度@#@--@#@宽度@#@--@#@个数@#@--@#@B@#@≤10@#@≤0.2@#@2@#@C@#@≤5@#@≤0.3@#@1@#@翘曲@#@（变形）@#@A@#@变形量/100mm@#@≤0.5@#@B@#@≤1.0@#@C@#@≤0.3@#@三、塑料件外观质量区域划分：

@#@@#@塑料件的外观根据其质量要求不同划分未A、B、C、D四区。

@#@如图Ⅰ、Ⅱ。

@#@@#@A区：

@#@@#@1.前壳的上顶面@#@2.前壳两侧面的上3/4部分@#@3.前壳前面的上部@#@4.小门（整机现露在外的部分）@#@B区：

@#@@#@1.前壳两侧的下1/4部分@#@2.前壳底座部分@#@3.前壳注塑网孔部分@#@4.前壳上与显象管配合的内框部分@#@C区：

@#@@#@1.后壳的顶面、侧面@#@2.后壳后面的上部@#@D区：

@#@@#@1.后面的下部@#@2.后壳后部安装的端子板（整机显露在外部分）@#@@#@附表一@#@表1：

@#@单位：

@#@mm@#@缺陷@#@数值@#@区域@#@熔接痕@#@杂色点@#@色不均@#@缩痕@#@料流痕@#@白印@#@深度@#@长度@#@个数@#@白色@#@个数@#@面积@#@个数@#@深度@#@样度@#@长度@#@宽度@#@个数@#@面积@#@个数@#@A区@#@0.1@#@4@#@1@#@1@#@2@#@样件@#@0.5@#@样件@#@样件@#@样件@#@0.1@#@5@#@2@#@B区@#@0.1@#@7@#@1@#@15@#@2@#@0.8@#@C区@#@0.1@#@10@#@注6@#@15@#@2@#@160@#@1@#@10@#@30@#@4@#@10@#@10@#@2@#@D区@#@注6@#@15@#@2@#@250@#@1@#@10@#@30@#@4@#@10@#@10@#@1@#@缺陷@#@数值@#@区域@#@损伤@#@拉毛@#@飞边@#@长度@#@宽度@#@深度@#@个数@#@长度@#@宽度@#@个数@#@深度@#@宽度@#@厚度@#@个数@#@A区@#@/@#@/@#@/@#@/@#@5@#@0.5@#@1@#@喷涂厚可遮盖@#@/@#@B区@#@/@#@/@#@/@#@/@#@10@#@0.5@#@1@#@喷涂厚可遮盖@#@C区@#@4@#@0.1@#@0.1@#@1@#@20@#@1@#@2@#@样件@#@0.2@#@0.1@#@1@#@D区@#@6@#@0.2@#@0.1@#@2@#@30@#@1@#@3@#@0.5@#@0.2@#@2@#@缺陷@#@数值@#@区域@#@银丝@#@气泡@#@翘曲@#@长度@#@宽度@#@条数@#@直径@#@高度@#@个数@#@变形量/100cm@#@A区@#@8@#@1@#@喷涂后可遮掩@#@2@#@/@#@喷涂厚可遮盖@#@0.5@#@B区@#@10@#@1@#@2@#@/@#@1.0@#@C区@#@15@#@1@#@5@#@2@#@0.2@#@1@#@1.0@#@D区@#@20@#@1@#@5@#@2@#@0.5@#@2@#@1.0@#@注：

@#@

（1）缺陷之间的距离应≥10cm。

@#@@#@

（2）以上表列缺陷及个数指测试注塑件某一面的缺陷及其个数（以上表中类同）。

@#@@#@（3）有白印、气泡、银丝、料流痕、色不均、杂色点、损伤、拉毛等缺陷的注塑件，如需要进行第二次加工，则以二次加工能遮盖这些缺陷为准。

@#@@#@（4）在1.5m处目测不允许有色不均。

@#@@#@（5）在孔、按钮等处的熔接痕只要在标准内，缺陷距离不受注1限制。

@#@@#@（6）存在开裂、严重变形、柱孔歪、修缺、严重缩水、盲孔等缺陷的产品判为报废。

@#@@#@（7）喇叭孔外部不允许堵孔，工艺堵孔除外，如排气孔。

@#@@#@（8）C、D区熔接痕的深度0.1mm，只允许存在于散热孔处，其他位置的熔接痕应无手感。

@#@@#@表2单位：

@#@mm@#@缺陷@#@损伤@#@拉毛@#@针孔@#@杂物@#@漆点@#@长度@#@宽度@#@个数/200cm2@#@长度@#@宽度@#@个数/200cm2@#@直径@#@个数/100cm2@#@长度@#@宽度@#@个数/200cm2@#@直径@#@个数/100cm2@#@数值@#@A区@#@3@#@0.1@#@1@#@4@#@0.5@#@1@#@0.2@#@2@#@2@#@0.2@#@2@#@0.2@#@1@#@B区@#@3@#@0.1@#@2@#@4@#@0.5@#@2@#@0.2@#@2@#@4@#@0.2@#@4@#@C区@#@4@#@0.1@#@1@#@5@#@0.5@#@2@#@0.2@#@3@#@5@#@0.2@#@4@#@0.5@#@2@#@D区@#@4@#@0.1@#@2@#@5@#@0.5@#@2@#@0.2@#@3@#@5@#@0.2@#@4@#@缺陷@#@色不均@#@熔接痕@#@深度@#@长度@#@个数@#@数值@#@A区@#@样件@#@0.1@#@4@#@1@#@B区@#@0.1@#@5@#@2@#@C区@#@0.1@#@5@#@1@#@D区@#@0.1@#@5@#@1@#@注：

@#@

（1）拉毛深度以无手感为标准。

@#@@#@

（2）损伤、熔接痕深度≤0.1mm（无明显手感）。

@#@@#@（3）缺陷之间距离≥20mm。

@#@@#@（4）漆膜表面平整、光滑、无粗糙手感。

@#@@#@表3单位：

@#@mm@#@缺陷@#@颜色@#@光泽@#@泛白@#@咬底@#@橘皮@#@缺陷修复@#@数值@#@A区@#@同批产品间相同涂层颜色一致或颜色基本一致@#@表面光泽基本一致@#@边缘处、沟槽处允许有轻微的泛白（样件）@#@边缘处、沟槽处允许有轻微的咬底（样件）@#@涂层表面允许有轻微橘皮（样件）@#@修复精细，目可有少量细小修整痕迹。

@#@（样件）@#@B区@#@同批产品间相同涂层颜色基本一致@#@C区@#@同批产品间同一颜色基本一致@#@/@#@/@#@允许有少量轻微缺陷（样件）@#@D区@#@同批产品间同一颜色基本一致@#@/@#@/@#@注：

@#@1.与标准色板比较，在色差范围内无明显差异。

@#@@#@2.缺陷之间距离≥20mm。

@#@@#@四.油漆漆膜相关性能测试：

@#@@#@1.硬度：

@#@罩光品用H以上，普通漆用HB三菱铅笔以5N的力成45度角在漆膜表面向前推划5次（约40mm）。

@#@@#@漆膜表面没有划破现象判定为OK。

@#@@#@2.附着力 用划格器在漆膜表面划100个1mm2的正方格，用宽25mm，剥离力为10N的胶带平整粘在方阵上，然后以极快的速度垂直揭起，100%不脱落判定为OK。

@#@@#@3.耐磨性：

@#@用包砂布的磨块（500g/m2）来回磨20次，无脱漆漏底现象则判定为OK。

@#@@#@4.耐醇性：

@#@用玻璃吸管将95%酒精滴在漆膜上一滴，待其自然干燥。

@#@无发白、变色、溶化等不良现象为OK。

@#@@#@5.耐电压性：

@#@用高压测试仪设定电压5000V、漏电流1mA、电极间隔10mm与漆膜表面分面多点依次接触。

@#@无火花或报警现象为OK。

@#@@#@6.遮盖力：

@#@观察用1000目砂纸打磨过部位的遮盖情况。

@#@13s粘度能遮盖住。

@#@@#@7.分散性:

@#@无油斑、发花、色不匀、罩光面无针孔、缩斑。

@#@@#@五.半成品/成品检验判定@#@按照最终检验标准，质量部IQC检验结论为合格、不合格。

@#@@#@☆所谓合格，主要指：

@#@@#@塑料大件的表面无缺陷或有允收范围的缺陷，“允收范围的缺陷”的定义包括以下几点为：

@#@@#@前壳：

@#@@#@1）A面：

@#@熔接痕无手感、轻微，轻微料花、顶白、黑点，保证细砂纸（1200＃～2000＃）打磨后喷涂可以遮盖；@#@@#@2）B面：

@#@轻微划痕，打磨可以解决的飞边、顶白、轻微顶高等；@#@@#@3）C面：

@#@无缺料、无缩水、变形等等。

@#@@#@后壳：

@#@非正视面轻微划痕，轻微油污，螺丝柱处一些不影响安装的飞边、毛刺。

@#@@#@☆所谓不合格，主要指：

@#@@#@1.不合格内容包括：

@#@产品表面大面积的油污，划伤≥2处，深度≥0.5mm；@#@不能喷涂遮盖的熔接痕、料花，变形、飞边、顶高、缩水、色差、针孔、扒模。

@#@@#@2.报废：

@#@材料配比不符、机械性能达不到要求、严重变形，螺丝柱缺料、断裂，网罩拉裂、缺料，改模后经技术部确认不予接收的，结构尺寸和技术要求不符合的。

@#@@#@六.对不合格品的界定：

@#@@#@1.让步：

@#@存在质量缺陷但经过人工处理不影响正常生产的产品，包括生产车间二次加工和厂家跟线服务。

@#@主要指：

@#@@#@a）接痕≤4处，深度≤0.3mm；@#@@#@b）顶高（可以打磨处理）；@#@@#@c）表面多处油污，但是擦拭后不影响喷涂；@#@@#@d）表面轻微划伤，但是经过打磨可以处理；@#@@#@e）表面有黑点、杂质，喷涂两遍可以遮盖；@#@@#@f）轻微缩水、飞边；@#@@#@g）表面轻微料花；@#@@#@h）网罩拉高；@#@@#@i）表面针孔。

@#@@#@2.退货：

@#@包括经IQC判定作报废处理的和部分要求客户返工的。

@#@@#@1）产品符合报废项目之一的必须退货；@#@@#@2）产品不合格，但是可以返工，经我公司相关负责人确认由供应商拉回生产现场的返工处理的不良品。

@#@@#@3.可以让步接收的缺陷内容（让步的前提为：

@#@满足生产且产品无致命缺陷）：

@#@@#@☆外协注塑件：

@#@@#@1）前壳：

@#@表面轻微划伤、砂纸印、熔接痕或局部轻微缩水等，经打磨可以处理的，@#@2）后壳：

@#@飞边未修或漏修的，产品表面喷漆轻微发毛的；@#@@#@2）托架：

@#@螺丝柱漏剪/未剪，飞边未修、漏修等；@#@@#@3）端子板：

@#@飞边未修/漏修，表面喷涂粗糙等；@#@@#@4）线勾、线夹、行输出包支架等：

@#@毛刺未修等；@#@@#@5）导光件（导光柱、装饰圈等）：

@#@表面轻微拉毛等。

@#@@#@☆其他外购小件类：

@#@@#@1）功能键：

@#@毛刺漏修、漏修，包装不符工艺要求但是可以重新换包装的；@#@@#@2）电镀件：

@#@电镀轻微不良，小麻点等；@#@@#@3）植绒布、海绵条：

@#@尺寸偏大或小在±@#@0.5cm内；@#@@#@4）包装物（纸箱、泡沫类）：

@#@尺寸偏大1cm内；@#@@#@5）显象管支架钉、开关铁支架：

@#@表面电镀轻微不良、划伤等。

@#@@#@注：

@#@如果供应商提供的产品由于注塑工艺或人为原因导致同类问题累计出现三次以上，严重影响我公司的生产或信誉度的，将根据双方签的《质量技术协议》中相关条例进行经济处罚。

@#@@#@此外，对于纸箱、泡沫、植绒布等一些大小件之外的采购物资，其检验要求详见《IQC检验指导书》，@#@对于原材料（油漆、原料）的检验，有如下要求：

@#@@#@1.油漆检验要求详见《IQC检验指导书》之油漆检验标准，对于稀释剂、防白水等一些辅助添加剂，由于都是专用物资，一般不进行检验，入库前由仓管员对数量、包装等进行验证；@#@@#@2.对于注塑原料，目前公司采购的ABS、HIPS均是由集团公司统一采购，不要求检验。

@#@@#@3.目前公司所有采购物资，分成三类，具体详见附页《采购生产物资分类明细表》。

@#@@#@以上就是本公司检验标准的汇总。

@#@针对产品检验的方法和注意要点请请见附页（《大件检验标准》、《小件检验标准》）中所明确的项目，作业时严格按照项目中所列进行。

@#@@#@注：

@#@1.大件是指彩色电视机塑料件组件中的电视机及其外置音箱的外壳。

@#@@#@2.小件是指彩色电视机塑料件中除电视机及其外置音箱的外壳以外的所有塑料件。

@#@@#@7@#@";i:

23;s:

676:

"@#@塑料件技术要求@#@1、表面应光洁无损、色泽均匀，无明显凹痕、飞边、银丝、熔接痕等缺陷。

@#@@#@2、机械强度应符合GB3883.1-2000第20条所规定的要求。

@#@@#@3、制件需消除残余应力及稳定尺寸。

@#@（针对增强尼龙）@#@4、制件应有足够的耐应力开裂性，用四氯化碳溶液浸泡1分钟，无开裂。

@#@（针对聚碳酸酯）@#@5、与其它相配合零件，配合处外形段差≤A。

@#@（A值根据不同产品部位决定）@#@6、未注圆角R0.5-1.5，未注壁厚为2.0-3.0。

@#@@#@7、未注脱模斜度0.5-1.50;@#@@#@8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T14486-93-MT5。

@#@@#@";}