注塑车间质量控制技术Word文件下载.doc
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模具不良，操作失误
♣6
6466B座前盖
缩水严重
模具水管不通
7
4642马达底座
喷漆后内表面色差严重
料筒料未洗干净
8
TRX2444面盖
表面发光
9
4641主体
框内毛边未修
模具不良，操作不良
10
6437主体
丝印后字体用OPP胶纸粘贴脱落
操作失误，未用专用油墨
♣11
6466LOOP盖
尺寸偏小，缩水
操作失误，冷却时间快
♣12
6466A固定座
柱子粘模
冷却水管不通，压力大
♣13
4508防雨罩
严重变形影响装配
水管不通
14
8064胶芯
胶芯长短不一
司通针短
15
4007C面框
扣位处注塑不满
调机不良
16
21PIN外壳
合页处开裂
17
TRX4008C滑块
料头高，影响装配
操作不良
18
8873左转臂
柱子偏大，影响装配
司通针不良
19
GMN6497A上下盖
边沿修伤
♣20
PHS2930单孔胶座
注塑不满
21
F61*15胶芯
堵孔
♣22
F61*17胶座
毛边影响装配
♣23
6487A主体
电位器孔位裂开
24
2001C（HOR）面盖
面盖字体丝印方向印反
操作失误
♣25
孔位变形
26
2012C面盖
混料.
27
TRX2002C面盖
丝印印反.
♣28
TRX4044E面盖
唛头镶块用错
3、分析总结：
整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。
二、注塑检测常识的介绍
1、明确一个检查项目是否合格的原则：
1.1是否影响产品的最终用户的使用
1.2是否影响后工序或客户装配加工
1.3是否影响美观
1.4是否可靠
2、首检、巡检、成品检介绍：
1.1首检：
l首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废；
l首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）；
l送首检注意事项：
送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&
2286T/R面底盖；
2087上下盖&
9914H上下盖；
8227B普通型外壳&
客户专用型外壳；
需要堵孔的产品如TRX2806&
TRX2807上下盖；
这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。
B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。
C、外观无明显注塑缺陷。
D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）；
1.2巡检：
l巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；
l巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模；
l巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常；
1.3成品检：
l检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验；
l抽样标准MIL-STD-105E当数量≤5000PCS水平II当数量＞5000水平IAQL：
Maj.:
1.0Min.:
2.5；
l检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装；
三、注塑件检验标准
1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45º
至135º
方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；
2、产品检验严格度区分：
I类产品指的是不须喷漆的小微波、DVR、墙盒面盖、卫星开关胶托、PHLIPS客户天线等室内使用，表面要求高产品；
II类产品指的是须喷漆的产品和室内天线产品（胶件相对大、且价格便宜、出口在非洲一些太发达国家）。
3、同一款产品不同位置严格度区分：
A面：
在正常的产品操作中可见部分。
如产品的上盖、前端及接口处；
B面：
在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：
产品侧面；
C面：
在正常操作中不可见的表面。
如产品底面；
D面：
指产品结构的非外露面。
如产品的内表面及内表面的结构件；
4、产品不合格分类：
致命缺陷（Cri.）:
经验和判定表明，对使用、维护或依赖产品的个人造成危险或不安全的不合格；
重缺陷（Maj.）:
它不是致命缺陷，但为了达到预期的目的，很可能导致单位产品失效或大大降低使用效率的一种不合格；
轻缺陷（Min.）:
为达到预期的目的，不可能大大降低产品的使用效率，但对产品有很小影响的一种不合格；
5、注塑件具体产品检验缺陷分类：
5.1材质:
料用错、含杂料、未经确认大比例使用水口料…重缺陷；
5.2外观:
l出现在I类产品B面、C面以及II类产品，A、B面、C面不明显的刮花、缩水、料流纹、色差、顶白…轻缺陷
l出现在I类产品A面比较明显刮花、缩水、料流纹、色差、顶白和影响装配的熔接纹、料头…重缺陷
5.3产品结构（装配性）导致产品不能与相配零件组装,影响了使用…重不合格
例如：
上下盖组装后错位严重、螺牙不配合、锁螺丝后柱子开裂、冲拉杆孔位开裂……
5.4产品性能导致产品达不到设计预期功能…重不合格
例如：
喷漆的漆脱落,电镀件镀层脱落,钢材硬度、强度不合格，电气连接断路、短路，衰减反射不达标……
5.5包装：
可能会导致产品出现刮花质量隐患或未按要求加相应的包装材料保护膜、胶袋…重缺陷
5、具体检验标准：
检验类别
检验项目
检验要求
检验方法
I类产品
II类产品
材料
塑件材质
与施工单、图纸要求相符，
水口料添加比例须经确认
目视包装材料标识、或直接看配料
外观
毛边、批风
表面不允许有任何毛边
分型面、不可见面允许有轻微毛边，但不能有影响使用毛边、批风
目视、手感
划伤
非喷漆件表面不允许有划伤，喷漆件：
允许有能盖住轻微划伤
A面不允许有划伤，其余面允许有轻微划伤
目视
熔接痕
通孔位允许有不影响装配熔接痕
翘曲变形
不允许
允许有不影响使用变形
放在平整桌面上目视
白点黑点杂色
不允许（喷漆能盖住例外）
允许有轻微黑点白点杂色
缩水
允许有轻微缩水
顶白
允许有轻微顶白
水花
允许有轻微水花
注不满
产品里面允许有不影响装配的注不满
烧焦
允许有轻微烧焦，但不影响性能
进料口不良
包括流痕、黑斑纹不允许（喷漆能盖住例外）
轻微进料口不良可接受
料头
须修平，且不能起层
油污
擦干净
色差
与样品或色板比较允许有轻微色差，但同一批、配套件颜色须一致
标准灯箱
装配
装配效果
试装无不良（螺帽扭不到位、合页易断裂、上下盖错位、孔位打螺钉装拉杆无开裂、扣位无扣不紧）
实配
关键尺寸
测量结果
装配尺寸须与图纸相符
卡尺测量
包装
包装方式
对产品能正常防护，不会导致划伤等不良缺陷
目测
6、质检总的判定原则：
♦注塑件的生产过程中以“零缺陷”的理念去检验产品、控制生产,帮助车间分析缺陷原因；
♦生产出成品注塑件视客户、产品种类，若外观存在轻缺陷，不影响装配的可以接收；
♦色差只要不是错色,配套产品色差不大就可接受；
♦但是引起装配不良（冲拉杆孔开裂、锁螺丝孔位滑牙、烧焦、柱子变形影响装配、连接处（缝大、断裂、扣不紧、错位））则须判退；
7、注塑件检验技巧：
1.1表面外观:
★表面无毛边、熔接纹、气泡、水花纹、变形、划伤;
★看色差（注意组合看）
★看进料口不可有拉伤、分层
★修毛边位有无修伤
1.2结构部位:
★螺丝柱、通孔位不可有堵孔、孔（大、小）、变形、发白、熔接纹。
★连接处不可有裂痕或断裂
★螺牙不可有滑丝、扭不进
1.3试装、试喷：
四、如何解决车间质量异常
要想解决问题，就必须找到问题产生根源，然后再对症下药，才能药到病除，所以说解决问题关键在于分析原因，找到根源。
质量管理学指出产生问题的要源存在以下6种途径（6M）：
人机、料、法、环、管理。
1、机器、模具：
►机器参数不稳定，设定值与实际值不符，机台锁模力不够。
压力偏大，会导致毛边、顶白、拉变形、粘模等，反之会引起注不满、缩水。
锁模力不够会引起毛边；
►模具设计料位厚薄、尺寸不均，会导致产品缩水；
料口面积、流道面积、排气通道设计、冷却回路设计会引起气纹、熔接纹、烧焦、变形等。
2、材料：
在生产过程中，遇到断裂、水花、色差、杂色等通常与原材料及材料配料、烘料有关。
不耐装配强度或自动裂开、起层，就是因为杂料、或水口料加大多；
水花就是料未烘干；
色差是因不同机台、不同批原材料、不同材料供应商、色粉更换、拌料；
杂色，料未洗干净，熔料温度高。
3、方法：
生产时，模具上的防锈油没擦干净，导致产品油污，脱模油过多，导致产品发亮、应该半自动、手动，但是全自动导致产品刮花。
4、操作员：
不了解产品，不用心，将标签写错，产品混装，新员工不会修毛边，产品堆积不及时处理。
5、环境因素：
机器漏油，胶框上标识未及时清理，胶框未加相应的防护纸------5S未做好。
6、管理因素：
调机员盲目追求工效，人为缩短成型周期。
管理不当，员工积性不高。
五、注塑件常见缺陷识别、分析：
表观：
塑件表面材料堆积区域有凹痕。
主要出现在塑件壁厚最大的地方或者臂厚改变的地方；
物理原因：
当制品冷却时收缩，紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力，形变产生下陷。
解决办法：
调机，适当提升注射压力、速度以增加熔体压缩密度，延长保压和冷却时间；
模具，进料口尽量设在对称和壁厚处，并可适当增大浇口和流道面积；
1缩水
在充模过程中，两股或多股塑料在前端相遇时的一条线，特别是模具有高抛光表面的地方，象一条刮痕，在颜色深、透明的制品上更明显。
熔接痕形成的地方熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔料或使用多浇口的制品。
在细流再次相遇的地方，表面形成熔接痕，熔流周围的型芯越大或浇口间的流道越长，越明显。
调机是很难解决彻底熔接痕的，只有可能将其转移不明显地方或降低其亮度，具体办法是适当提升料筒温度、模具温度（减少冷却水流量），以改善料流动性。
模具尽量使用少浇口形式，并合理选择浇口位置。
2熔接纹
3注不满
模腔未完全充满，主要出现远离料头或薄截面的地方；
熔料在注射压力/速度比较低的情况下，熔料在射向最未端过程中冷却，在刚开始生产时料温，模温比较低，粘度比较高的材料会出现该现象。
调机，提升注射压力、速度、增加料温、模温，延长保压时间；
模具增加截面壁厚，提升模具排气性，增加料头截面。
4注塑毛边
在分型面，或模具密封的地方出现薄薄的多余的料位；
注射和保压过程中，机器合模力不够或模具本身缺陷导致沿分型面或模具局部地方无法密封锁紧。
提升锁模力（但注意合模太大，可能会损坏模具，），降低注射速度，降低模温，料温，降低保压。
6弯曲变形
制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象，典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲；
由于应力使部件变形和温度不致导致朝热方向变形，晶体PE、PP、POM比非晶体材料PS、ABS、PMMA和PC料更容易变形；
调机，热处理，使其缓慢冷却，延长冷却时间（相当于热处理过程），降低塑料温度，模具温度，以消除应力。
模具，水道设计合理，浇口位置合适。
制品内部的空隙，表现为圆形或拉长的气泡形式，仅仅是透明的制品才可从外面看出里面空隙，不透明是无法看不到的，往往发生在壁相对较厚的地方，并且是最厚的部位。
空气无法排出使塑件内部产生空洞或气穴，在壁厚相差较大时产生竟流效应。
调机，塑料足够的预烘干，熔料温度太高、在料筒内停留时间不能太长（裂解产生低分子气体），另外是降低速度、延长保压时间。
模具是合理设置排气孔。
7有气穴、气泡
8水花纹
在制品表面很长银丝。
吸水性塑料（PA、ABS、PMMA、PBT）等材料，含水分，当熔化时，转化成汽泡，暴露在表面，爆裂产生不规则纹路。
塑料足够的预烘干。
9烧焦
接近流动路径未端或气穴附近的暗色或黑色小点、块。
排气不良，或注射速度太快、压力太高，导致塑料空气无法及时排出，受压使温度升高，塑料在长久高温下而裂解烧焦。
调机降低注射速度、压力、料温。
缩短烘料时间、降低烘料温度，清理模具，减少水口料的比例。
10顶白、发白
在顶针位置，产品表面出现一种泛白现象。
脱模力太高或顶出杆截面积太小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。
调机是延长冷却时间，减小保压和保压时间，模具是增加顶针截面积和脱模斜度。
11其它：
进料点不良（分层、斑纹）、破损（扣位、螺牙）、伤痕（拉伤、刮伤、碰伤）、油污。
五、案例分析：
（网上摘录）
1、我公司注塑车间产品合格率约95%，下工序装配合格率约95%，装配出厂后送到客户处进行总装，在客户返修和退货总计又有20%的不合格的不合格品？
主要问题是黑点、划伤，采用宁波LG原料
请问同大家比起来问题严重吗，主要问题出在那里，应该如何控制？
2、各位GGJJDDMM们新年快乐，昨天2007年1月25日PM2：
15左右，部门长把我叫上去叫来翻译说：
李SIR，有个部门色差，客户投诉退货，你去看看，有多少不良品，不到5分钟，我就上去了。
我说大概在1600PCS左右，然后不良样品给他看。
他开如发火了，车间工程师干吗、调机员在干吗！
QC为什么没发现！
你们的工作有用吗？
当时声音分贝大根与拖拉机的音量没什么不一样------郁闷啊！
------那们好心朋友能告诉我你们是如何控制色差？
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