华能玉环电厂#1机组锅炉化学清洗EDTAWord文件下载.doc
《华能玉环电厂#1机组锅炉化学清洗EDTAWord文件下载.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《华能玉环电厂#1机组锅炉化学清洗EDTAWord文件下载.doc（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
再热器出口蒸汽压力
5.94
再热器进口蒸汽温度
377
再热器出口蒸汽温度
603
省煤器进口给水温度
298
1.2锅炉水循环系统构成特点及主要部件规范:
1.2.1水循环系统:
来自高加的给水首先进入省煤器进口集箱,然后经过省煤器管组进入省煤器出口集箱。
水从省煤器出口集箱经两根外部炉膛下降管被引入位于炉膛下部的炉膛入口分配集箱，然后沿炉膛一路经前/侧墙水冷壁向上进入顶棚进口集箱，另一路经后墙进入后墙悬吊管以及延伸侧墙，两路工质在顶棚出口集箱混合，经充分混合后进入位于锅炉后部的后烟道受热面，工质最后汇合于后烟道后墙出口集箱后进入汽水分离器。
被汽水分离器分离出的水经储水箱和循环泵后又回到省煤器入口集箱，形成水的再循环。
1.2.2水冷壁及省煤器主要管子规格及清洗流速计算如下:
设备
管径
材质
管根数
通流
截面m2
流速m/s
容积m3
水压时
受热
面积m2
400
1100
省煤器
Ф45×
6.4
Φ63.5×
4.5
SA-210C
684
0.5567
0.20
0.55
省煤器系统118
19000
垂直管屏水冷壁
Ф28.6×
5.9
Φ31.8×
7.2
SA-213T12
2160
0.4786
0.23
0.64
水冷壁系统178
12900
水冷壁
集箱
SA335P12
启动
分离器
φ1100×
125
SA182-F12-2
2
/
22
储水箱
φ1174×
137
1
过冷水系统
DN150
0.0177
6.27
控制流量不大于400t/h
BCP再循环
WDC疏放水
DN400/DN250
0.0491
2.26
暖管管道
DN50
0.00196
56.6
过热器减温水管道
DN300/DN200
0.0707／0.0314
/1.573.54
高加（3台）
SA556GrC
98
4775
合计
416
36675
1.2.3储水箱：
储水箱为圆柱形结构，球形封头，筒体及封头材料为SA182-F12-2，筒体规格为Ф1174×
137mm，高度14.8mm。
1.2.4凝结水泵流量:
2215m3/h扬程:
316m
凝结水输送泵流量:
280m3/h扬程:
95m
电泵前置泵流量:
865m3/h扬程:
132m
BCP炉水循环泵 流量:
1100m3/h（额定出口740t/h）扬程:
130m
1.2.5废液池1000m3×
6
1.3本机组为新建机组，根据DL/T794－2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，在机组启动前要求对热力系统进行化学清洗，我公司根据多台超临界大型新建机组化学清洗的成熟经验，为确保新机组安全可靠的按期投运，根据玉环电厂机组的具体情况及厂方的要求，现制定华能玉环电厂#1机组化学清洗技术方案，供参考。
本方案依据下列文件设计：
2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）
2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:
电厂化学（DL/T5190.4-2004）
2.3《污水综合排放标准》（GB8978）
2.4《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）
2.5《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇（DL5031-96）
2.6《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/T889-2004）
2.7《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）（DL5009.1-2002）
3.1炉前凝结水及低压给水系统化学清洗方式、范围和水容积：
3.1.1清洗方式
水冲洗→碱洗→碱洗废液排放→水冲洗→低压加热器本体保养→复合酸清洗及钝化→酸洗废液排放→通风干燥
3.1.2清洗范围
3.1.2.1碱洗范围：
凝汽器汽侧，除氧器水箱及下降管，凝结水和给水管道，轴加、疏水加热器、低加本体及旁路，低旁减温水管道。
3.1.2.2酸洗范围：
除氧器水箱及下降管，凝结水主管道、低压加热器旁路。
3.1.3清洗水容积
3.1.3.1碱洗水容积:
项目
凝汽器汽侧
除氧器
水箱
低加水侧
凝结水管道
临时管道
总计
容积（m3）
1300
285
63
70
40
1758
3.1.3.2酸洗水容积:
395
3.2高加系统及炉本体系统化学清洗方式、范围和水容积：
3.2.1清洗方式
水冲洗→碱洗→碱洗废液排放及处理→水冲洗→EDTA铵盐炉本体及高加低温清洗→EDTA铵盐炉本体高温清洗（高加浸泡）及钝化→清洗废液排放及处理→水冲洗→二次钝化
3.2.2清洗范围
3.2.2.1碱洗范围:
高压加热器本体及旁路、省煤器、水冷壁、顶棚管、后烟道蒸发器、启动分离器及储水箱，过热器减温水和减温水旁路以及高旁减温水管道等。
3.2.2.2酸洗范围:
高压加热器及旁路、省煤器、水冷壁、顶棚管、后烟道蒸发器、启动分离器及储水箱，过热器减温水和减温水旁路等。
3.2.3清洗水容积
3.2.3.1碱洗水容积
炉膛水冷壁
后烟道蒸发器
启动旁路
高加水侧及旁路
临时系统
118
200
456
3.2.3.2酸洗水容积
4.1化学清洗后的表面清洁，无残留的氧化物及焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，无镀铜现象。
4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·
h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。
4.3化学清洗后的表面要形成良好的钝化保护膜，无二次锈蚀和点蚀。
4.4固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
5.1临时系统安装的要求
5.1.1对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照本方案第2.4，2.5条的有关规定执行。
5.1.2清洗系统中的焊口对接前，必须确认接口内洁净无杂质，焊口焊接应先进行氩弧焊打底,再进行电焊焊接,并确保清洗介质严密不漏。
5.1.3化学清洗中，凡与清洗液接触的阀门，其内部不得有铜件，组装时应确保内部件连接的可靠性；
安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。
5.1.4化学清洗所有管道必须选用耐压无缝钢管。
5.1.5临时系统管道安装前，必须用手电筒光照检查,确保管内无杂物方可对接。
5.2通讯设施
5.2.1炉顶与零米清洗值班室直通电话一套（乙方提供）。
5.2.2清洗值班室与电厂联系的程控电话一台（甲方提供）。
5.3临时系统加热蒸汽管道、阀门及主清洗临时管道需进行保温。
6.1炉前系统清洗措施
7.1.1炉前系统化学清洗回路（详见炉前化学清洗系统图）
大流量冲洗回路（Ⅰ回路）：
凝汽器自循环
凝汽器汽侧→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器 →疏水加热器、#8、#7、#6、#5低加及旁路→给水箱→前置泵临时旁路→临时管→雨水井或废液池
排污
加热蒸汽
碱洗回路（Ⅱ回路）：
凝汽器自循环
凝汽器汽侧→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器→疏水加热器、#8、#7、#6、#5低加→除氧器→前置泵前临时接口→临时回液管→凝汽器汽侧
排污加药泵来
加热蒸汽（通过底部再沸腾管）
酸洗回路（Ⅲ回路）：
凝结水泵出口→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器旁路→疏水加热器、#8、#7、#6、#5低加旁路→除氧器→前置泵临时接口→清洗平台→临时回液管→凝结水泵出口
排污
6.1.2炉前系统化学清洗临时系统的接口：
6.1.2.1除氧头临时旁路：
将除氧器前的主凝结水管上的逆止门拆除，在＃5低加侧断口上加堵板，堵板开Ф273的孔做为临时接口，用Ф273×
9的临时管接至给水箱人孔门内。
6.1.2.2给水前置泵入口的接口：
将三台给水前置泵入口的法兰断开，加装经车床加工DN600PN2.5的标准堵板，堵板上开Ф273的孔做为临时接口，用Ф273×
9的临时管与电动给水泵前置泵入口临时阀门组相接（详见炉前凝结水及低压给水系统化学清洗系统图）。
6.1.2.3炉前碱洗回液管的接口：
在前置泵入口的临时管上开一个DN250的三通，三通上接Ф273×
9的临时管至甲、乙侧凝汽器汽侧人孔门，回液管出口应加装专用凝汽器回液喷头，防止回液直接冲刷在钛管上。
6.1.2.4炉前酸洗回液管的接口：
炉前碱洗结束后将碱洗回液管的后半段拆除改接到凝结水泵出口门前精除盐进口门后的临时接口上。
6.1.2.5系统加药接口：
在临时回液管上选择一适宜的接点开一个DN200的三通，作为加药接口。
6.1.2.6加热蒸汽来源：
炉前系统化学清洗利用除氧器水箱再沸腾管进行加热。
6.1.2.7除氧器排放接口：
在前置泵入口的临时管道上适当位置安装三通，由此处接Φ273×
9排污管至排水槽。
6.1.3化学清洗应具备的条件：
6.1.3.1启动锅炉安装调试完毕，辅汽管道吹扫干净，并做好保温。
6.1.3.2工业水、闭式循环水可投入运行。
6.1.3.3凝汽器及除氧器给水箱施工完毕，并清理干净，凝结水泵安装调试完毕具备投运条件。
6.1.3.4凝汽器进水前应对凝汽器底部支撑进行加固保护。
6.1.3.5炉前系统所有的电动门应安装调试完毕，并可在集控室远方操作。
6.1.3.6凝汽器热水井及除氧器给水箱人工清理，去除容器内肉眼可见的机械杂质及粉尘，
并再用水枪冲洗干净。
6.1.3.7凝结水泵、凝结水输水泵及机组排水槽、废液池、凝结水泵坑的排放泵应安装调试完毕，并能正常运行。
7.1.3.8不参加化学清洗的所有管道设备已经可靠隔离。
6.1.3.9所有除盐水箱、补给水箱贮满除盐水。
除盐水的补水能力不小于400t/h，并能连续供水5～6小时。
6.1.3.10所有取样、压力、温度测点装好，表计应经校验准确无误。
6.1.3.11临时加药装置安装并调试完毕。
6.1.3.12水、电、汽供给可靠，施工场地平整，照明完善、通讯畅通。
6.1.3.13废液处理池（1000m3×
6）及压缩空气曝气装置具备正常投运条件，锅炉机组排水槽、雨水排放系统施工完毕，具备正常使用条件。
6.1.3.14化学清洗专用设备及临时系统安装完毕，临时系统已编号挂牌，化学清洗作业区挂警示牌，并用彩带（或隔删）围好。
6.1.4炉前系统碱洗工艺：
6.1.4.1水冲洗：
⑴凝汽器水冲洗：
启动凝结水补水泵向凝汽器上水，并在凝结水泵前排水，出水基本澄清，停止排水，上水至高液位（淹没钛管50～100㎜）,继续冲洗至出水澄清。
⑵低压加热器及除氧器水冲洗：
①冲洗流程：
凝补水泵→凝汽器→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封冷却器→疏水加热器、#8、#7、#6、#5低压加热器及旁路→除氧器→前置泵前排放至雨水井
②冲洗步骤：
开启所有低压加热器的旁路门，启动凝结水泵冲洗低压加热器旁路10分钟，打开所有低压加热器的所有进、出口门，关闭所有低加旁路门，冲洗低加主路，通过给水箱、低压给水管从前置泵前的排水门排放（待出水干净后，对低旁减温水管进行水冲洗10分钟）。
③除氧器水冲洗步骤：
先低液位冲洗，至出水澄清，基本无颗粒杂质后，再慢慢调高除氧器液位至冲洗水澄清无颗粒杂质。
6.1.4.2碱洗：
⑴碱洗流程（Ⅰ回路）：
凝汽器→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封冷却器→疏水加热器、#8、#7、#6、#5低压加热器→除氧器→前置泵临时旁路→临时回液管→凝汽器
⑵碱洗工艺参数：
0.4～0.6%A5+适量消泡剂
温度：
55±
5℃时间：
12小时
按炉前系统化学清洗碱洗流程（Ⅰ回路）建立循环，投加热蒸汽升温到55℃，通过临时加药装置向凝汽器汽侧加入碱洗药液，药液混合浓度为0.4～0.6%，凝汽器水位应没过换热管50～100mm，除氧器水箱水位控制在2/3液位处，利用给水箱和凝汽器的液位差，通过临时管道自流回凝汽器汽侧。
严格控制凝汽器水位。
循环10～12小时后将碱洗液全部排空，废液放至机组排水槽，中和处理至pH6～9后排放（碱洗期间对低旁减温水管进行间断碱洗）。
6.1.4.3碱洗后水冲洗：
水冲洗同6.1.4.1条。
冲洗终点：
出水基本澄清，无杂物。
6.1.4.4低压加热器保护：
冲洗至后期，利用加药装置配制50m3保护液（联氨200～350mg/L，用氨水调pH至9.5～10）打入#8、#7、#6、#5低压加热器进行保护，关闭所有低加进、出口门，经甲乙双方确认后挂禁止操作牌，并用铁丝扎死该门的把手。
6.1.4.5凝汽器及凝结水泵与酸洗系统的隔离
⑴凝结水泵自循环门关死，，经甲乙双方确认后挂禁止操作牌，并用铁丝扎死该门的把手。
⑵凝汽器回液管拆除并隔离。
将酸洗接口接至精除盐进口门后的临时管道上。
⑶凝结水泵进出口门关闭。
6.1.4.6复合酸酸洗
⑴酸洗流程（炉前清洗Ⅱ回路）：
凝结水泵出口→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器旁路→#8、#7、#6、#5低加旁路→除氧器→前置泵前临时管道→清洗平台→临时回液管→凝结水泵出口
⑵复合酸酸洗工艺参数：
2～4%复合酸+0.3%～0.5%N-105+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202
酸洗温度：
70℃～80℃时间：
6～8小时
按炉前系统化学清洗酸洗流程（炉前清洗Ⅲ回路）建立循环，调整并控制除氧器水箱水位在2/3液位处，投加热蒸汽升温到50℃，通过临时加药装置向给水箱加入缓蚀剂N-105，控制缓蚀剂浓度0.3%～0.5%，循环均匀后开始加酸，酸洗系统酸液浓度控制2～4%，同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂N-209，控制Fe3+＜300mg/L，根据泡沫大小可加适量消泡剂N-202。
严格控制除氧器水箱液位，维持酸洗液温度70～80℃。
酸洗开始每半小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量2～3次取样化验基本不变，出口酸的浓度2～3次取样化验基本不变，即可结束酸洗。
将酸洗液全部排空，废液放至机组排水槽，先进行生化降解处理15天，再进行加氧化剂处理，COD合格后再加碱，中和处理至pH6～9后排放。
6.1.4.8酸洗后水冲洗：
除氧器水箱废酸排尽后及时向系统上水（供水量不少于300t/h），满水后接第Ⅲ回路开始变流量冲洗，冲洗至出水全Fe≤50mg/L，冲洗水电导率≤50μS/cm，pH值为4.0～4.5时为合格。
6.1.4.9钝化：
冲洗结束后，建立系统循环，开始加热。
加氨水调整pH大于9.5～10，当回液温度75℃时开始加联氨，控制浓度200～350mg/L，温度80～85℃。
温度到80℃开始计时，钝化24～25小时结束。
钝化结束后，快速将钝化废液排入机组排水槽，充分曝气后排放。
6.2锅炉本体清洗措施
6.2.1炉本体化学清洗主回路：
（详见炉本体化学清洗系统图）
分段冲洗回路（Ⅰ回路）：
凝结水泵→精处理入口门→轴封冷却器出口→临时管道→电动给水泵出口临时接口→高加及旁
过热器减温水旁路
过热器减温水
路→省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→机组排水槽
排水
（2）排水（3）
炉水循环泵
排水
（1）排水（4）
碱洗药液配制回路（Ⅱ回路）：
清洗泵→临时管道→电动给水泵出口临时接口→高加及旁路
→省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→清洗箱→清洗泵
过热器减温水
过热器减温水旁路
碱洗、高温酸洗回路（Ⅲ回路）：
→省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→
过热器减温水
过热器减温水旁路
炉水循环泵
低温酸洗及药液配制回路（Ⅳ回路）：
过热器减温水
高温清洗回路：
6.2.2其他辅助清洗回路：
6.2.2.1减温水及减温水旁路管清洗回路
炉水泵入口→炉水泵G03AA704号管→省煤器→过热器减温水→临时管道→过热器减温水旁路→炉水泵入口
6.2.2.2过冷水清洗回路
炉水泵→炉水泵G02AA004号管→过冷水管→炉水泵入口
6.2.2.3暖泵管清洗回路
炉水泵→暖泵管→省煤器出口
6.2.2.4WDC阀暖管清洗回路
炉水泵→炉水泵G03AA012号管→G03AA004号管→WDC阀→贮水箱
6.2.3炉本体化学清洗临时系统的接口：
6.2.3.1省煤器进口废液排放管的接口：
将省煤器入口联箱前（炉水循环泵出口门后）每个DN125清洗预留接口割开，用Φ133×
4临时管道汇入Φ273×
6的临时联箱，联箱一端接Φ273×
6的临时排液管及机组排水槽，另一端接Φ219×
6的临时排液管至雨水井。
该处两根排污管上的排放门均选用2.5MPa的闸阀。
6.2.3.2省煤器出口废液排放管的接口：
将省煤器出口炉膛外部下降管上的每个DN125临时清洗预留接口割开，用Φ133×
4临时管道汇入一根Φ273×
6的临时清洗管道引至机组排水槽。
6.2.3.3烟道蒸发器入口联箱排放管的接口
将后包墙入口集箱手孔割开，分别接至Ф159×
6的临时管道上，并将Ф159×
6的临时管道接至排水管上。
6.2.3.4炉水泵入口门前的清洗接口
将炉水泵入口电动门前6个DN125清洗预留口割开用Φ133×
4的临时管汇接到Φ273×
6的排液管上，引至机组排水槽并经过三通再引至清洗泵入口。
6.2.3.5过热器减温水管路及减温水旁路的接口：
过热器减温水管路在各自的调节阀前选一合适位置断开，减温水旁路管在各自的调节阀后选一合适位置断开，断开管路的来水侧汇接在一根Φ57×
4的临时管道上。
6.2.3.6清洗系统回液母管的接口：
在炉水循环泵入口Φ273×
6的排液母管上接一根Φ273×
9的临时清洗管道至前置泵入口的临时管道上，作为清洗系统回液母管。
6.2.3.7清洗平台的接口：
在清洗系统回液母管上选一个适宜位置，安装一DN250的隔离门，在该隔离门的两侧通过三通，将清洗平台并接在回液母管上。
6.2.3.8高压系统大流量冲洗接口：
将精除盐进口门后断开，做一个DN300的接口，接Ф325×
9的临时联箱，然后再用Ф273×
9和Ф219×
6的两根临时管接至给水泵出口管Ф325×
9的临时联箱上。
6.2.3.9贮水箱压力表计的接口：
在贮水箱上可借用一个仪表管（如三只液位计变送器中的一只），加装一块压力表（0～0.6MPa）,贮水箱的液位及压力通过远方传递手段,传到化学清洗操作台和集控室。
6.2.3.10清洗平台水源的接口：
在距清洗平台较近的凝结水补给水管上做一个DN200，长度200mm的临时接口，用Φ219×
6的临时管道接至清洗平台。
6.2.3.11清洗平台临时电源的接口：
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为250KW×
2，电压为380V。
6.2.3.12加药泵冷却水
泵冷却水系统：
清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水（除盐水或生活水）作为轴封冷却水，轴封冷却水压力应≥0.3MPa。
6.2.3.13监视管的接口：
⑴后墙水冷壁监视管的接口：
在便于施工的位置上任选一根后墙水冷壁管，割下一段1.2米长的管段，用4个90°
的弯头作两个S型弯头,引到炉墙外,在两个新接口上一边各加一个阀门,两个阀门中间加一个400mm长的水冷壁监视管。
⑵省煤器监视管的接口：
省煤器监视管的
升级会员 