电力基本建设热力设备化学监督导则Word文件下载.doc
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本导则适用于参数为9.8MPa、容量为50MW及其以上的机组。
对于容量低于50MW的机组，本导则可供参考。
1.3
火力发电厂热力设备在基建阶段的化学监督工作应由工程主管部门负责组织领导，各项监督工作必须切实地纳入工程进度计划，其执行情况应作为考核评价工程质量的依据之一。
2
对热力设备制造厂出厂设备的检查和要求
2.1
热力设备和部件在出厂时必须保持洁净，并应达到如下要求：
2.1.1
所有出厂的管束、管材和设备均应经过严格的吹扫。
管子和管束内部不允许有积水、泥沙、污物和明显的腐蚀产物。
2.1.2
省煤器、水冷壁及蒸汽管道等部件的内表面，应无明显的氧化铁皮及腐蚀产物。
2.1.3
对经过吹扫和清洗的管束、管材以及可封闭的设备，其所有的开口处均应用牢固的罩子封严，防止在运输过程中进入雨水、泥沙和灰尘。
2.1.4
长途运输、存放时间较长的设备和采用奥氏体钢作为再热器或过热器的管束外表面，必须涂刷防护漆。
2.1.5
除氧器、除氧器水箱、凝汽器等大型容器，出厂时必须采取防锈蚀措施。
2.1.6
采用碳钢为管材的高、低压加热器，在出厂时均应清洗干净后密封充氮（维持氮压29～49kPa），或采用有机胺等气相保护法进行保护。
2.1.7
汽包内部的汽水分离装置，在出厂时必须妥善包装，以防止雨水、泥沙的污染或运输碰撞变形。
2.2
凝汽器铜管出厂时，必须按照水利电力部颁发的《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》的有关规定，进行如下检验工作：
2.2.1
出厂的铜管应有合格的防潮包装，包装箱应牢固，以保证在吊装和运输时不变形。
2.2.2
对铜管应按批量抽样，进行化学成分分析。
2.2.3
对铜管必须逐根进行外观检查，表面应无裂纹、砂眼、凹陷、毛刺等缺陷，管内应无油垢污物，管子不应弯曲。
2.2.4
铜管出厂时应有物理性能及热处理的合格证。
2.3
制造厂应随主机配置相应的停用保护设备：
2.3.1
应提供锅炉主蒸汽管、高温过热器、顶棚集汽联箱及汽包顶部的充氮联接管座、阀门等配套装置。
2.3.2
对汽轮机应提供热空气干燥系统，对高压加热器、低压加热器、轴封加热器等热力设备和系统应配置充氮保护装置。
2.3.3
回转空气预热器应配有防锈蚀冲洗设备。
3
热力设备的现场保管和监督
3.1
设备到达现场后，应按照水利电力部基本建设司颁发的《电力基本建设火电设备维护保管规程》的有关规定进行保管，以保持设备良好的原始状况；
并设专人负责防锈蚀监督，做好检查记录，发现问题应向有关部门提出要求，及时解决。
3.1.1
热力设备和部件防锈蚀涂层损伤脱落时要及时补涂。
3.1.2
过热器、再热器、水冷壁、高压加热器在组装前两小时内方可打开密封罩；
其它设备在施工前两天内方可打开密封罩。
3.2
凝汽器铜管必须根据水利电力部颁发的《火力发电厂凝汽器管选材导则》进行选材。
铜管到达现场后，应进行如下检查监督工作：
3.2.1
拆箱搬运铜管时应轻拿轻放，安装时不得用力锤击，避免增加铜管内应力。
3.2.2
铜管运至现场后，应对铜管总数的5%抽样，进行涡流探伤或水压试验。
水压试验时压力为0.29～0.49MPa，轻敲铜管外壁应无渗漏。
如发现不合格管子的数目达安装总数的1%时，则每根铜管均应进行试验。
凡经涡流探伤和水压试验不合格的铜管，应向厂家退货。
3.2.3
抽取铜管总数的1/1000，以氨熏法进行内应力试验，对不合格批号的铜管，应全部作整根消除内应力的退火处理，退火蒸汽温度应为300～350℃，退火时间一般为4～6h。
3.2.4
应抽取铜管总数的0.5‰～１‰进行胀管工艺性能试验（包括压扁试验、扩张试验）。
如试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行400～550℃的退火处理。
3.2.5
铜管在正式胀接前，应进行试胀工作。
胀口应无欠胀或过胀，胀口处铜管壁厚减薄约为4%～6%；
胀口处应平滑光洁、无裂纹和显著切痕；
胀口胀接深度一般为管板厚度的75%～90%。
以上试胀工作合格后方可正式进行胀管。
3.2.6
检查所有接至凝汽器的水汽管子，不应使水、汽直接冲击到铜管上。
进水管上的喷水孔应能使进水充分雾化。
3.2.7
在穿管前应检查并彻底清扫凝汽器壳体内部，除去壳体内壁的锈蚀物和油脂。
3.2.8
组装完毕后，对凝汽器汽侧应进行灌水试验，灌水高度须要高出顶部铜管100mm，维持24h应无渗漏。
4
安装时的清扫、水压试验用水及机组的防锈蚀保护
4.1
设备及管系在组装前，应对其内部进行检查和清扫，使其内部无铁锈、泥沙、尘土、焊渣、保温材料等污物。
一般可用无油的压缩空气吹扫。
为了提高清扫效果，也可采用无油压缩空气，将相当于管径2.5倍的海绵球通过管内。
4.2
炉前系统的试运和水压试验，可与预冲洗的工序结合进行。
对管道和设备进行冲洗和水压试验时，一般可用澄清水。
预冲洗可按不同系统结合工程进度因地制宜地分组进行。
预冲洗工作应注意以下各点：
4.2.1
炉前系统的冲洗可用凝结水泵进行，最低流速不低于1m/s（也可采用变流速的冲洗方法）。
4.2.2
在冲洗过程中和冲洗结束时，应注意采取措施消除系统中死角处聚积的污物；
对大型容器清洗后，应打开人孔清扫箱内淤积物。
对于有滤网的系统，应于冲洗后拆开滤网进行清理。
4.2.3
预冲洗的排水一般应达到如下标准：
进出口悬浮物含量的差值应小于10mg/L；
出口水的悬浮物含量应小于20mg/L；
出口水应无泥沙、锈渣等杂质颗粒。
4.3
锅炉在进行水压试验前，一般应具备以下条件：
4.3.1
制备除盐水的设备应争取在锅炉进行水压试验前投入运行，使之具备供水条件。
4.3.2
给水系统、凝结水系统加药装置的安装试运，应争取在热力系统试运通水前完工。
4.4
锅炉进行水压试验时，应符合以下规定：
4.4.1
锅炉、水冷壁和省煤器可以使用澄清水冲洗，并能分组单独进行水压试验。
对锅炉进行整体水压试验时，应采用加有一定剂量的氨和联氨的除盐水，氨和联氨的加入量要根据水压试验后的停用时间，按表1的规定选择。
注：
在基建阶段，凡进行水压试验、停用防锈蚀保护、化学清洗、水冲洗以及试运行过程的水质处理，所需加入机组设备及系统中的化学药剂，均应经过严格检验。
表1
4.4.2
锅炉整体水压试验采用除盐水有困难时，可采用加有必要剂量的氨和联氨的澄清水，氨和联氨的加入量要根据小型试验确定。
4.4.3
在对锅炉做整体水压试验时，对于有奥氏体钢材的过热器、再热器，应采用氯离子含量小于1.0mg/L的除盐水。
除盐水中氨和联氨的加入量也应符合表1的规定。
4.5
经水压试验合格的露天锅炉和置于室外的设备，在冬季可能结冰时，应以充氮方式保护，以氮气置换放水。
氮气纯度力争大于99.5%，氮压维持29～49kPa。
4.6
在试运阶段对锅炉的停用防腐蚀工作，应按下述方法及要求，参照水利电力部颁发的《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》中的有关条款进行。
4.6.1
不超过一个月的短时间停炉，采用“热炉放水常压余热烘干法”保护。
放水时应控制锅炉汽包上下壁温差不超过制造厂规定的允许值。
在此条件下，充分利用炉膛余热烘干受热面上的残留水分。
放水后打开各部位的空气门和放水门，通过自然通风带走锅内的湿蒸气。
有可能时，应辅以负压抽干或鼓入邻炉热风烘干。
4.6.2
锅炉停运时间不超过半年，应按第4.4条规定，在除盐水中加入300mg／L联氨溶液，用氨水调整pH值至10～10.5进行保护。
采用药液保护时应保持系统的严密性。
联氨药液的排放，应根据中华人民共和国国家标准（GBJ4—73）《工业“三废”排放试行标准》的有关规定进行。
5
锅炉和热力系统的化学清洗
5.1
为了较彻底除去热力设备和管道在制造、储运和安装过程中形成的氧化皮、腐蚀产物、油脂、焊渣以及泥土等污物，应根据具体情况，对锅炉及炉前给水等热力系统进行化学清洗。
5.2
化学清洗的范围一般是：
5.2.1
对于直流炉及其炉前系统（高压给水系统、凝结水系统等），启动前均必须进行化学清洗。
5.2.2
对300MW及以上机组的汽包锅炉本体（包括省煤器、汽包、水冷壁），必须进行启动前的化学清洗；
对300MW机组的其它部位是否进行清洗，应视腐蚀情况确定，一般腐蚀产物量低于50g/m2时，也可不进行化学清洗，只采用含有100～200mg/L联氨（以氨水调pH值至10）的除盐水冲洗，并严格进行过热器和再热器的蒸汽吹洗。
5.2.3
对200MW及以上机组的汽包锅炉本体，必须进行启动前的化学清洗。
对200MW机组的其它部位是否进行清洗，应视其腐蚀情况确定；
一般腐蚀产物量低于100g/m２时可不进行化学清洗，只采用加有联氨的除盐水进行冲洗，并对过热器和再热器进行严格的蒸汽吹洗。
5.2.4
100MW及以下或9.8MPa及以下机组汽包锅炉本体腐蚀产物高于100g/m２时，应进行化学清洗；
但腐蚀较轻时，应根据现场的具体情况，进行化学清洗或碱煮。
5.2.5
再热器通流截面积较大，整体清洗有困难，一般不进行化学清洗。
5.3
锅炉及热力系统化学清洗的工期，应安排在发电机组整套启动前。
清洗结束至启动前的停放时间不应超过20d，以减少清洗后的再次锈蚀。
5.4
化学清洗前应周密制定清洗方案和清洗措施。
化学清洗方案和措施应根据热力系统、设备结构型式及锈蚀程度的具体情况制定。
6
机组启动前的冲洗
6.1
锅炉启动点火前，对热力系统一般要进行冷态冲洗和热态冲洗。
6.2
在进行冷态及热态冲洗时，应具备如下条件：
除盐水设备应能正常供水；
热态冲洗时，除氧器能通汽除氧（至少在点火前6h投入），应使除氧器水尽可能达到低参数下运行的饱和温度。
6.3
冷态冲洗（点火前的冷冲洗）
6.3.1
直流炉、汽包炉的凝结水系统、低压给水系统的冷态冲洗当凝结水及除氧器出口水含铁量大于1000μg/L时，应采取排放冲洗方式；
当冲洗至凝结水及除氧器出口水含铁量小于1000μg/L时，可采取循环冲洗方式，投入凝结水处理装置，使水在凝汽器与除氧器间循环。
当除氧器出口水含铁量降至100～200μg/L时，凝结水系统、低压给水系统冲洗结束。
无凝结水处理装置时，应采用换水方式，冲洗至出水含铁量小于100μg/L。
6.3.2
直流炉的高压给水系统至启动分离器间的冷态冲洗。
当启动分离器出口水含铁量大于1000μg/L时，应将水排掉；
小于1000μg/L时，将水返回凝汽器循环冲洗，并借凝结水处理装置除去水中铁。
当启动分离器出口水含铁量降至小于200μg/L时，冷态冲洗结束。
6.3.3
汽包炉的冷态冲洗采取排放冲洗，由低压给水系统经高压给水系统至锅炉。
当锅炉水含铁量小于200μg/L时，冷态冲洗结束。
6.4
热态冲洗（点火后的热冲洗）
6.4.1
进行热态冲洗时，除氧器出口给水的含铁量低于100μg/L后，方可开始锅炉点火。
6.4.2
在直流炉热态冲洗过程中，当启动分离器出口水含铁量大于1000μg/L时，应由启动分离器将水排掉；
当含铁量小于1000μg/L时，将水回收至凝气器，并通过凝结水处理装置作净化处理，直至启动分离器出口水含铁量小于100μg/L时，热态冲洗结束。
6.4.3
汽包炉热冲洗完全依靠锅炉排污换水，一般锅炉水含铁量小于200μg/L时，热态冲洗结束。
6.5
在冷态及热态冲洗过程中，当凝汽器与除氧器之间建立循环后，应投入凝结水泵出口加氨处理设备，控制冲洗水pH值至9.0～9.3，以形成钝化体系，减少冲洗腐蚀。
当凝汽器与启动分离器建立循环后，应投入给水泵入口加氨—联氨处理设备。
调节冲洗水的pH值至9.0～9.3、联氨至50～100μg/L范围内。
6.6
在冷态及热态冲洗的整个过程中，应监督锅炉水、除氧器出口给水和凝结水中的铁、二氧化硅含量（二氧化硅含量作为参考）和pH值。
7
蒸汽吹洗
7.1
蒸汽吹洗是保证蒸汽系统洁净的重要措施之一，在吹洗阶段应对锅炉水、汽质量进行监督。
7.2
蒸汽吹洗阶段应监督给水中的含铁量、电导率、pH、硬度、二氧化硅等项目，除给水pH值（25℃）应控制在8.8～9.3外，其它项目暂不做规定。
7.3
在对汽包炉进行蒸汽吹洗时，炉水应采取磷酸盐处理，磷酸根含量应维持2～10mg/L,每次吹洗前后应检查炉水外观或含铁量。
当炉水含铁量过高（＞3000μg/L）或炉水发红、浑浊时，应在吹洗间歇以整炉换水方式，降低其含铁量。
每次吹洗时，还应进行蒸汽质量监督，测定蒸汽中铁、二氧化硅的含量，并观察样品外状。
7.4
吹洗停歇时对水质的监督和处理
暂停吹洗时，对直流炉的水应采取凝汽器—除氧器—锅炉—启动分离器间的循环，进行凝结水处理，以保持水质正常。
吹洗完毕恢复正常系统时，对锅炉须要按表1的规定以含联氨的除盐水妥为保护。
吹洗完毕后应排净凝汽器热水井和除氧水箱内的水。
水排空后要仔细清扫器内铁锈和杂物。
8
机组启动时的水、汽质量标准
8.1
热力系统和锅炉必须冲洗至合格后，才允许机组联合启动（冲转）；
未经化学清洗的过热器在机组联合启动前应进行反冲洗。
冲洗过热器用的水必须是加入氨和联氨的除盐水。
8.2
在机组联合启动过程中，给水质量（省煤器入口）的控制，可参照表2的规定。
表2
8.3
在机组联合启动过程中，对汽包炉应采取磷酸盐处理（或添加中和剂），使炉水pH维持上限规定，以降低蒸汽中二氧化硅的含量。
机组联合启动时，汽包炉炉水质量的控制，可参照表3的规定。
表3
8.4
机组联合启动72h试运时的蒸汽质量应符合表4的规定。
当汽轮机通汽冲转时，蒸汽质量可允许暂时放宽至钠含量≤50μg/kg、二氧化硅≤100μg/kg,但应采取措施，争取在较短时间内使蒸汽质量达到表4的标准。
8.5
锅炉及热力系统经清洗和吹洗后，若仍有未清洗干净或未曾清洗、吹洗的部位，可以通过洗硅的方式控制蒸汽中二氧化硅的携带量，使二氧化硅随炉水排出或经凝结水混床除去。
8.6
机组联合启动时，必须保证凝结水处理设备可靠。
没有凝结水处理设备的机组，要有足够的锅炉补给水储备。
表4
8.7
在启动试运阶段，为防止凝结水混床的铁污染，进入凝结水处理装置的水的含铁量应≤1000μg/L,或参照制造厂的规定进行控制。
8.8
机组联合启动时，凝结水回收应以不影响给水质量为前提。
对于没有凝结水处理设备的机组，其回收的凝结水质量可参照表5的规定控制，但应采取措施使其在短时间内达到启动时的给水质量，如表2的规定。
表5
8.9
在机组联合启动时，要严格注意疏水的管理和监督，高、低压加热器的疏水含铁量超过400μg/L时，一般不予回收。
在冷热态冲洗、蒸汽吹洗以及启动过程中，对于水工况的监督和控制，若由于条件限制暂时不能投入在线化学监测仪表时，必须创造必要的人工取样条件，保证正常取样，并于水质正常后及时投入在线监测仪表。
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