水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017-2007Word文件下载.doc
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8.1 表面预处理
8.2 涂料涂装
8.3 涂料涂层质量检查
8.4 金属喷涂
8.5 金属涂层质量检查
9 水压试验
10 包装、运输
11 验收
11.1 制造验收
11.2 安装验收
附录A（资料性附录） 钢板性能标准和表面质量标准
附录B（资料性附录） 国外常用于制造压力钢管的钢板
附录C（资料性附录） 钢板厚度允许偏差和厚度附加值
附录D（规范性附录） 焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准
附录E（资料性附录） 焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式
附录F（规范性附录） 钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组
附录G（规范性附录） 不锈钢复合钢板焊接工艺评定
附录H（资料性附录） 钢管焊接材料选用
附录I（规范性附录） 涂装前钢材表面除锈等级
附录J（资料性附录） 大气露点换算表
附录K（资料性附录） 金属涂层厚度和结合性能的检查
条文说明
前 言
本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工[2006]1093号）修订的。
DL5017—1993《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》自颁布实施以来，对于规范和指导我国水电水利工程压力钢管的制造、安装及验收发挥了十分重要的作用。
在实施过程中，随着水电水利工程的发展，压力钢管的规格趋于大型、超大型化、新的结构型式、材料（包括钢材、焊接材料、防腐材料等）得到广泛应用，制造安装及验收、焊接、防腐等工艺方法有所创新和进步。
DL5017—1993标准的要求和规定已经不能完全满足工程的需要。
本标准是结合近年来压力钢管工程的施工经验和技术进步，在DL5017—1993标准的基础上修编而成。
在力求技术先进、经济合理、安全可靠和可操作的原则下，进一步明确、统一水电水利工程中压力钢管的制造、安装及验收的技术要求，为工程施工提供更加完善、可靠的技术依据。
本标准在修编过程中，修编单位开展了细致的调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用现实，广泛采纳了广大压力钢管工作者的合理化意见和建议，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。
本标准实施后代替DL5017—1993。
本标准对DL5017—1993主要修订内容如下：
——增加了泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的规定。
——增加了高强钢最小冷卷直径数值的规定。
——增加了直径大于8m的大型、超大型钢管的规定。
——增加了波纹管伸缩节的制造安装和验收的规定。
——增加了异种钢焊接规范的规定。
——增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的规定。
——增加了对焊接质量影响的次要因素的规定。
——增加了压力钢管灌浆孔的规定。
——增加了对焊接接头的硬度测试值的规定。
——增加了生产性产品焊接试板的规定。
——增加了熔敷金属厚度和修改了焊接母材焊接评定的替代厚度范围的规定。
——增加了大气露点换算表。
——增加了高强钢、不锈钢和不锈钢复合钢板等的资料性附录。
——修改了钢材力学性能符号的表示方法（按国标GB/T228《金属材料 室温拉伸试验》的规定表示）。
——修改了焊接材料的规定。
——修改了高强钢的规定。
——修改了焊接工艺评定有关程序和要求并增加了不锈钢复合钢板的焊接工艺评定要求。
——修改了焊接工艺评定位置的规定。
——修改了引用标准。
——修改了测量工具及测量基准点的规定。
——修改了钢板类别号和组别号的规定。
——修改了焊接带垫板接头的规定。
——修改了焊后消应的规定。
——修改了防腐要求的规定。
——修改了钢管水压试验的内容和要求（对升压速度给予了规定）。
——修改了焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告的推荐格式表。
本标准的附录D、F、G、I为规范性附录。
本标准的附录A、B、C、E、H、J、K为资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并负责解释。
本标准主要起草单位：
中国水利水电第七工程局、国电郑州机械设计研究所。
本标准参加编写单位：
水电水利规划设计总院、电力工业金属结构设备质量检测中心。
本标准主要起草人：
万天明、马耀芳、徐绍波、龚建新、陈奎昌、赵丛茂、王富林、陈定初、刘雪芳。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。
本标准规定了水电水利工程压力钢管的技术要求。
本标准适用于大、中型水电枢纽工程压力钢管的制造、安装及验收，小型水电枢纽工程亦可结合具体情况使用。
本标准亦适用于冲沙孔钢衬和泄水孔（洞）钢衬的制造、安装及验收。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB150 钢制压力容器
GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法
GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T231.1 金属布氏硬度试验 第一部分 试验方法
GB/T232 金属弯曲试验方法
GB/T470 锌锭
GB/T699 优质碳素结构钢
GB/T700 碳素结构钢
GB/T709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T711 优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
GB/T713 锅炉用钢板
GB/T983 不锈钢焊条
GB/T985 气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T986 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T1220 不锈钢
GB/T1591 低合金高强度结构钢
GB/T2649 焊接接头力学性能试验取样方法
GB/T2650 焊接接头冲击试验方法
GB/T2651 焊接接头拉伸试验方法
GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB/T2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带
GB/T3280 不锈钢冷轧钢板
GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相
GB3531 低温压力容器用低合金钢钢板
GB/T3863 工业用氧
GB/T4237 不锈钢热轧钢板
GB/T4340.1 金属维氏硬度试验 第一部分 试验方法
GB/T4842 纯氩
GB/T5117 碳钢焊条
GB/T5118 低合金钢焊条
GB/T5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T6052 工业液体二氧化碳
GB6654 压力容器用钢板
GB6819 溶解乙炔
GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8165 不锈钢复合钢板和钢带
GB/T8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9286 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T9711.1～GB/T9711.3 石油天然气工业输送钢管交货技术条件
GB/T9793 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金
GB/T10045 碳钢药芯焊丝
GB/T11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB12174 碳弧气刨碳棒
GB/T12470 低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T12522 不锈钢波形膨胀节
GB/T12777 金属波纹管膨胀节技术条件
GB/T13148 不锈钢复合钢板焊接技术条件
GB/T14957 熔化焊用钢丝
GB/T14958 气体保护焊用钢丝
GB/T14977 热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T16270 高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带
GB/T16749 压力容器波形膨胀节
GB/T17493 低合金钢药芯焊丝
GB/T17853 不锈钢药芯焊丝
GB/T17854 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂
GB/T19189 压力容器用调质高强度钢板
GB/T19866 焊接工艺规程及评定的一般原则
DL/T678 电站钢结构焊接通用技术条件
DL/T679 焊工技术考核规程
DL/T752 火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T5358 水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程
SL35 水工金属结构焊工考试规则
JB3092 火焰切割面质量技术要求
JB/T3223 焊接材料质量管理规程
JB/T4730 承压设备无损检测
JB/T4733 压力容器爆炸不锈钢复合钢板
JB/T6061 无损检测焊缝磁粉检测及验收等级
JB/T6062 无损检测焊缝渗透检测及验收等级
JB/T10045.3 热切割气割质量和尺寸偏差
JB/T10045.4 等离子弧切割质量和尺寸偏差
YB/T5092 焊接用不锈钢丝
HG/T3661.1 焊接切割用燃气丙烯
HG/T3661.2 焊接切割用燃气丙烷
3.1.1 压力钢管的制造、安装及验收应具备下列资料：
1 设计图样和技术文件。
2 主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。
3 有关水工建筑物的布置图。
3.1.2 压力钢管的制造、安装及验收应按设计图样和有关的技术文件进行；
当有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。
3.2.1 压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。
钢板的性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，当无出厂质量证明书或标号不清或对材质有疑问者应予复验，复验合格方可使用。
钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。
3.2.2 采用国外钢板，其钢材牌号可参见附录A中表A.7和表A.8，以及附录B。
3.2.3 压力钢管制造用钢板如需超声波检查应按JB/T4730.3标准进行探伤。
合格标准为：
碳素钢和低合金钢应符合Ⅲ级。
高强钢［即标准屈服强度下限值ReL（或Rp0.2）≥450N/mm2，且抗拉强度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金高强度钢，下同］应符合Ⅱ级。
3.2.4 钢板存放应避免雨淋、锈蚀。
钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。
3.2.5 钢板的技术要求应符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定，厚度偏差见附录C。
采用国外钢板，可参见GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定。
3.2.6 焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求：
1 焊条应符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的规定。
2 焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的规定。
3 焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的规定。
3.2.7 碳弧气刨用碳棒应符合GB12174的规定。
3.2.8 焊接、切割用气体，氩气应符合GB/T4842中的质量要求，其纯度Ar≥99.9％；
二氧化碳气体应符合GB/T6052中的质量要求，其纯度CO2≥99.5％；
氧气应符合GB/T3863中的质量要求，其纯度O2≥99.5％；
乙炔气体应符合GB6819中的质量要求，其纯度C2H2≥98％；
燃气丙烯应符合HG/T3661.1中的质量要求，其纯度C3H6≥95.0％；
焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T3661.2中的质量要求，其纯度C3H8≥95.0％。
3.3.1 钢管制造、安装及验收所用的测量器具，测量精度应达到以下要求：
1 精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。
2 DJ2级以上精度的经纬仪。
3 DS3级以上精度的水准仪。
4 精度±
5℃及以上的测温仪。
5 精度±
（3％H＋1）μm及以上的涂镀层测厚仪。
6 测量精度温度±
0.5℃、湿度±
2％RH及以上的温湿度仪。
7 精度±
2％及以上的焊接用气体流量计。
3.3.2 计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。
3.3.3 用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图。
4.1.1 钢板划线应满足下列要求
1 钢板划线的极限偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1 钢板划线的极限偏差
项 目
极限偏差
mm
宽度和长度
±
1
对角线相对差
2
对应边相对差
矢高（曲线部分）
0.5
2 管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10°
，且相应弧线距离应大于300mm及10倍管壁厚度。
3 相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。
4 在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。
5 环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值：
1）10倍管壁厚度。
2）300mm。
3），r为钢管内半径，δ为钢管壁厚。
4.1.2 碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
4.1.3 高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。
但在下列情况，深度不大于0.5mm的冲眼标记允许使用：
1 在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。
2 卷板后的外侧表面。
4.1.4 钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；
淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于0.8mm。
若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。
4.1.5 切割质量和尺寸偏差应符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有关规定。
4.1.6 切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。
切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm，当在0.5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。
若有可疑处应按JB/T6061有关规定进行磁粉或按JB/T6062有关规定进行渗透探伤检查。
4.1.7 焊接坡口尺寸极限偏差应符合GB/T985、GB/T986或设计图样的规定。
4.1.8 钢板卷板应满足下列要求：
1 卷板方向应和钢板的压延方向一致。
2 卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。
3 卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4.1.8-1的规定。
表4.1.8-1 样板与瓦片的极限间隙
钢管内径D
m
样板弦长
样板与瓦片的极限间隙
D≤2
0.5D（且不小于500mm）
1.5
2＜D≤5
1.0
2.0
5＜D≤8
2.5
D＞8
3.0
4 当钢管内径和壁厚关系符合表4.1.8-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。
表4.1.8-2 瓦片允许冷卷的最小径厚比
屈服强度
N/mm2
钢管内径D与壁厚δ关系
ReL（Rp0.2）≤350
D≥33δ
350＜ReL（Rp0.2）≤450
D≥40δ
450＜ReL（Rp0.2）≤540
D≥48δ
540＜ReL（Rp0.2）≤800
D≥57δ
ReL（Rp0.2）＞800
由试验确定
5 卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。
6 高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。
若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。
7 拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。
4.1.9 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表4.1.9的规定。
表4.1.9 钢管管口平面度
D≤5
D＞5
3
4.1.10 钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.10的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。
表4.1.10 钢管周长差
mm
项目
板厚δ
实测周长与设计周长差
任意板厚
3D/1000，且极限偏差±
24
相邻管节周长差
δ＜10
6
δ≥10
10
4.1.11 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表4.1.11的规定。
表4.1.11 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差 mm
焊缝类别
纵缝
10％δ，且不大于2
环缝
δ≤30
15％δ，且不大于3
30＜δ≤60
10％δ
δ＞60
≤6
不锈钢复合钢板焊缝
10％δ，且不大于1.5
4.1.12 纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4.1.12的规定。
表4.1.12 钢管纵缝处弧度的极限间隙
样板与纵缝的极限间隙
500
4
D/10
1200
4.1.13 纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。
4.1.14 钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：
1 圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。
2 椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差±
6mm。
3 矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差±
6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm。
4 正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±
5 非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。
4.1.15 单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差±
5mm。
4.1.16 钢管安装的环缝，若采用带垫板的V形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定：
1 钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.16的规定。
2 焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
3 纵缝焊后，用本规范第4.1.12条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。
表4.1.16 管口插入垫板处钢管周长差 mm
12
8
4.1.17 弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。
4.1.18 加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4.1.8-1中的规定。
4.1.19 加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。
4.1.20 钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表4.1.20的规定。
表4.1.20 钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度 mm
序号
支承环的极限偏差
加劲环、止推环、阻水环
的极限偏差
简图
支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度
a≤0.01H，且不大于3
a≤0.02H，且不大于5
支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度
b≤2D/1000，且不大于6
b≤4D/1000，且不大于12
相邻两环的间距偏差
30
4.1.21 加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。
4.1.22 在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔。
4.1.23 加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。
4.1.24 灌浆孔宜在卷板后制孔。
高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。
4.1.25 多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。
4.2.1 岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第4.1节中的有关规定。
4.2.2 肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2 肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差 mm
项目名称
尺寸和板厚δ
简 图
管长L1、L2
主、支管的管口圆度（D为内径）
3D/1000，且不大于20
主、支管口实测周长与设计周长差
20，相邻管节周长差≤10
支管中心距离S1
5
主、支管中心高差（以主管内径D为准）
D≤2m
2＜D≤5m
D＞5m
主、支管管口垂直度
D≤5m
7
主、支管管口平面度
纵缝对口错边量
任意厚度
10％δ且不大于2
9
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