水处理设备施工Word下载.doc

水处理设备施工Word下载.doc

《水处理设备施工Word下载.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水处理设备施工Word下载.doc（16页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

3.1.1　本标准规定锅炉水处理设备在施工、调试及验收过程中，凡涉及机械安装、管道施工、焊接工艺、监测仪表及程序控制等部分，应参照设计规定、国家标准和相应的技术条件进行配合使用。

3.1.2　水处理设备的施工，应按设计图纸和制造厂的有关技术文件进行。

设备就位前，建设单位应会同安装、土建施工、监理等单位共同检查以下各项：

a）设备基础的几何尺寸、相应位置及标高应符合设计要求；

b）钢筋混凝土梁、柱及设备基础上的预埋件及预留孔洞，其尺寸、位置应符合设计要求；

c）平底水箱设备基础上应做垫层，垫层的中心向外应有坡度，中心比边缘应高出15mm~20mm。

3.1.3　水处理设备进行调整试运前，土建施工应完成下列工作：

a）水处理室内外的防腐蚀地面、防腐蚀沟道及中和池应施工完毕，并验收合格。

排水、排渣沟道畅通无阻，沟盖板齐全，板面与地面平齐；

b）水处理室内部粉刷、油漆，地面、平台、阶梯及门窗等，应按设计要求施工完毕；

c）实验室上下水、通风、空调、照明、电源及实验台等设施应按设计要求施工完毕；

d）酸碱储存库的构筑物和防腐蚀与通风设施应全部施工完毕，验收合格。

3.1.4　水处理系统所有设备安装完毕，并能投入使用。

3.1.5　与水处理系统有关的电气、热工、化学仪表及操作盘，均应安装校正完毕，指示正确，操作灵敏，并能投入使用（不包括程控装置）。

3.1.6　照明和通讯设施，应能满足试运工作的正常进行。

3.1.7　转动机械应经分部试运合格。

3.1.8　所有管道、设备，均应按有关规定的颜色涂漆完毕。

3.1.9　水处理所需滤料、交换剂及药品的规格应符合设计规定，数量应满足启动试运行的需要，并装填完毕。

3.1.10　本标准未列入的非标准设备的施工及验收，应按设计规定进行。

国外进口设备，应根据合同书中的有关技术条文，参照制造厂的有关规定进行。

3.2　水处理设备的调试

3.2.1　水处理系统、设备安装完毕后，均应由使用单位和安装单位共同调试，或委托有能力的单位进行调试，通过调试达到以下要求：

a）通过调试检查水处理设备的制水能力、出水水质等方面是否符合设计要求；

b）通过调试得出水处理设备合理的操作工艺条件、运行周期、周期制水量、再生剂消耗、自用水耗以及反洗、再生、置换、清洗等工艺参数；

c）通过调试对水处理设备制造质量及施工质量进行系统的检验；

d）通过调试对水处理设备内部的各种填料（离子交换树脂、活性碳、石英砂、多面塑料空心球等）进行系统的检验；

e）通过调试使再生废液的排放符合环保要求；

f）通过调试得出该水处理系统安全、经济、稳定运行条件。

3.2.2　水处理系统严密性试验

3.2.2.1　各类管道系统安装完毕后，须进行系统严密性水压试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰或丝扣接口等）的严密性。

钢制管道的试验压力一般为工作压力的1.25倍。

试验方法及注意事项应按照DL/T5031有关规定执行。

3.2.2.2　衬胶、玻璃钢、塑料及其他非金属材质的管道，其严密性水压试验的压力为其额定工作压力。

不同额定压力的设备、管道安装在同一系统中，宜按系统中最低额定压力的设备或管道做系统水压试验。

3.2.2.3　不锈钢管道应使用除盐水进行水压试验。

3.2.2.4　水处理系统中的设备、再生装置等在系统安装完毕后应进行单体工作压力水压试验，以确保与其连接的各阀门的严密性。

3.2.2.5　承压设备容器应按设计（或制造厂）规定的压力进行水压试验。

具有出厂证件能确证出厂前曾做水压试验并合格者，可不再在做此项试验，但须参与相连管道系统严密性的水压试验。

3.2.2.6　对开口容器做灌水试验或对焊缝进行渗油试验，应严密不漏。

3.2.2.7　对设备和容器内的浮筒做灌水试验；

应严密不漏。

3.2.2.8　水泥结构的容器设备应按照SDJ69的有关规定进行。

3.2.2.9　对设备容器以及系统的灌水试验、渗油试验或水压试验，应在保温和涂漆前进行；

涂衬防腐层的设备容器，应在防腐层施工前进行。

3.2.3　水处理设备调试按照GB/T13922.2~3规定的项目和要求进行试验。

调试期间测试用设备、仪器、仪表均应检测符合试验项目要求的精度和准确度。

3.3　水处理设备的验收

3.3.1　主要设备的制造单位，应有国家、省（自治区）、直辖市或有关国家行政监督管理部门颁发的制造许可证。

设备本身制造质量的验收，应按照JB/T2932有关规定执行。

如无规定时，就应按照合同规定的技术条件进行。

3.3.2　锅炉水处理设备出厂时，至少应提供下列技术资料：

水处理设备图样（总图、管道系统图等）；

产品质量证明书；

设备安装、使用说明书；

注册登记证书复印件。

3.3.3　设备、材料的保管工作，应按照DL/T855及制造厂的技术文件进行。

3.3.4　防腐设备运到施工现场后，验收时必须重点检查防腐层的质量，应进行“外观检查”和“漏电试验”检验。

3.3.5　水处理及化学清洗等使用的专用材料及药剂，应符合订货合同的有关技术要求和相关标准所列的质量要求。

运到现场后，应抽样检验，并按要求分类存放，妥善保管。

3.3.6　与水处理相关的钢筋混凝土构筑物应按设计图纸的规定进行验收。

有防腐蚀要求的钢筋混凝土构筑物、建筑物应按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。

3.3.7　施工现场做防腐层时，应由施工单位逐层自检，发现有裂纹、鼓包、孔洞等缺陷必须立即消除。

防腐层施工完毕须按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。

3.3.8　监理、施工及调试单位应移交下列资料、备品、配件等：

a）设计修改说明书及图纸；

b）设备安装记录及分部试运验收签证书；

c）水处理系统调整试验报告；

d）锅炉本体及炉前热力系统化学清洗质量鉴定结果；

e）水处理药剂的出厂合格证件或化验单；

f）机组启动试运阶段化学监督调整试验报告；

g）监理报告；

h）设备出厂合格证件及设备说明书；

i）制造厂随设备供应的备品、配件等。

3.3.9　水处理设备安装、调整试运行完毕后，可按单项工程进行验收并移交生产单位。

4　补给水处理

4.1　补给水处理设备的施工及验收

4.1.1　通用技术条件

4.1.1.1　澄清器（池）的施工应符合下列要求：

a）集水槽孔眼中心线应在同一水平线上，其偏差不应超过±

3mm；

b）集水槽、隔板应焊接严密；

c）取样管伸入器内的端头应向下弯垂直深度50mm~100mm，标高及材质应符合设计要求；

d）取样阀门应布置在便于操作的位置，固定牢固；

e）加装的蜂窝斜管或斜板，应排列整齐，相互贴紧，不得松动，组件间的空隙不得大于孔径；

f）溢水管及出水管标高应符合设计要求，其偏差不得超过±

5mm。

4.1.1.2　澄清器（池）、滤池及容器的爬梯应满焊、防腐蚀。

4.1.1.3　澄清池和滤池的进水分配箱的相邻堰口高度偏差不超过±

4.1.1.4　采用水帽的过滤器（池）、离子交换器等应检查水帽是否松动，安装时只能用手拧紧，并作喷水试验，检查水帽的完整性、有无脱落或损坏。

4.1.1.5　滤料及承托层材质的物理、化学性能，级配、粒度、不均匀系数，均应符合设计要求。

离子交换器采用石英砂作垫层时，其纯度要求二氧化硅含量≥99%。

（见附录A）

4.1.1.6　过滤器、离子交换器和除二氧化碳器应安装垂直，其外壳垂直误差不得超过其高度的0.25%，最大垂直误差不应超过12mm。

壳体找正后，应将支脚、垫铁与预埋件焊接牢固方可进行二次灌桨。

4.1.1.7　离子交换器在装料前，应对内部的防腐层进行检查。

检查标准和修补工艺，按JB/T2932的有关规定进行。

4.1.1.8　交换器所用纤维网布应用电烙铁裁划。

在制做支管网时，应采用与网套性质相同的线缝合。

4.1.1.9　人工填装树脂时，如直接由上部人孔填装，则离子交换器内必须加缓冲水垫层。

水层高度以能保护底部及中间排水装置为度。

4.1.1.10　填装树脂时，应对树脂逐桶检查，防止出现任何差错。

树脂填装高度应符合设计要求。

4.1.1.11　安装树脂捕捉器时应加装冲洗水管。

4.1.1.12　离子交换器、酸、碱储存槽及计量箱等设备，按JB/T2932的有关规定进行验收。

4.1.1.13　系统内的阀门必须经水压试验合格后方可安装，阀门控制用气应净化，压力稳定，保证控制操作的可靠性。

4.1.1.14　设备及管道的防腐衬里应进行漏电性能试验，不合格时应返厂或就地修补。

（见附录D）

4.1.1.15　设备及管道内的锈蚀物、焊渣、泥沙及其他杂物应清理干净。

4.1.2　澄清器（池）技术条件

4.1.2.1　泥渣悬浮式澄清器（池）

a）空气分离器的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行；

b）泥渣悬浮式澄清器（池）的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

4.1.2.2　泥渣循环式澄清器（池）

a）水力循环澄清器（池）的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行；

b）机械搅拌澄清器（池）的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

4.1.3　无阀滤池技术条件

4.1.3.1　对虹吸辅助管管口、滤池出水口、进水分配箱堰口、进水管U形弯底部以及排水井堰口的标高，都必须按设计图施工，其偏差不应超过±

10mm。

相邻进水分配箱堰口高度偏差，不应超过5mm。

4.1.3.2　滤池顶盖下的挡水板应保持水平，其偏差不得超过±

2mm。

4.1.3.3　焊接虹吸辅助管时，应注意管口不要伸入虹吸弯管内，而安装在虹吸弯管顶部的抽气管管口则应插入虹吸弯管内约10~20mm。

4.1.3.4　作强制冲洗用的150斜管应按设计图施工，斜管角度允许偏差±

20。

斜管管口应尽量靠近抽气管口，同时，两者都安装在虹吸辅助管的一侧。

4.1.3.5　虹吸管及其液位计、虹吸辅助管抽气管、虹吸破坏管，均应严密不漏。

4.1.3.6　安装虹吸辅助管时，不得采用直角急弯。

4.1.3.7　虹吸管真空系统应进行严密性水压试验。

试验压力一般为0.098MPa。

4.1.4　过滤器（设备）技术条件

4.1.4.1　机械过滤器及活性碳过滤器应符合下列要求：

a）过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应相互垂直。

支管的水平偏差，不得大于±

2mm；

b）泄水帽座的中心线，应与支管水平面垂直。

泄水帽高度应一致，允许偏差为±

c）过滤器如采用开孔排水支管时，应根据制造图检查孔径。

孔眼应光滑无毛刺。

套裹支管的网布，应符合设计要求并绑扎牢固；

d）内部设有空气擦洗装置的过滤器，其底部垫层的上平面应与鼓气孔眼或水帽顶部平齐；

e）过滤器内部如有防腐层时，装料前，应对内部的防腐层进行检查。

检查标准和修补工艺，按JB/T2932的有关规定进行；

f）用于反渗透系统的过滤器，其底部垫层应符合设计要求。

4.1.4.2　纤维过滤器应符合下列要求：

a）各条排污管道应单独直通排污沟渠；

b）罗茨风机的安装，应按照DL/T5047的有关规定进行；

c）罗茨风机送风管应设置倒U形，并设置排风门，倒U形湾与纤维过滤器连通管的最高点应高于纤维过滤器的最高点。

4.1.4.3　微滤设备应符合下列要求：

a）设备的机架应安装牢固、焊缝平整，如用油漆，涂层应均匀；

b）过滤器外壳的垂直误差应小于0.25%；

c）过滤器内滤元应完好无损，安装牢固，不允许松动；

d）设备的管道应安装平直、布局合理、无渗漏，金属管道安装与焊接应符合GB50235的规定。

塑料管道安装及连接应符合HG20520的规定；

e）设备的电控部分应动作可靠，电气安全应符合GB4706.1的规定。

4.1.4.4　超滤设备应符合下列要求：

a）超滤水处理设备的制造应符合JB/T2932的规定，应结构合理、焊缝平整；

泵、管道、框架等元器件安装应符合JB/T2932规定的要求；

b）超滤水处理设备所选用的材料和外构件应符合GB/T17219的规定；

c）超滤水处理设备的耐压性能、防腐性能、防渗漏性能应符合设计的规定；

d）超滤水处理设备的产水量在膜元件额定压力（25℃）下应大于或不小于设计的额定值；

e）设备中膜对规定切割分子量物质的截留率应达到设计的额定值85％以上；

f）超滤水处理设备的电动（气动）系统应转动灵活、平稳、无卡阻；

g）超滤水处理设备的电控设备应控制灵敏，具有自动保护功能；

h）设备运转噪声不大于80dB。

4.1.5　离子交换器技术条件

4.1.5.1　离子交换器内部装置的技术要求，应符合设计（或制造厂）图纸的规定。

4.1.5.2　离子交换器的集、排水装置（进水挡板、弯形多孔板、叠片式大水帽等）的装配允许偏差为：

a）与筒体中心线的偏差不大于5mm；

b）水平偏差，不超过±

4mm。

4.1.5.3　离子交换器采用支母管式集、排水装置时，其支管的水平偏差及支管与母管中心线的垂直偏差允许值为：

a）水平偏差不大于4mm/m；

b）垂直偏差不大于3mm/m；

c）相邻支管中心距离偏差不大于±

4.1.5.4　离子交换器的再生装置，应安装成水平。

再生管和中排管的孔眼方向应与制造图相符。

放射形再生管的喷嘴，应垂直向上。

通水检查，应无堵塞现象。

4.1.5.5　逆流再生离子交换器的压脂层厚度，应符合设计规定；

若设计无规定时，其厚度可按150~200mm填加。

4.1.5.6　双层床及体内再生混床树脂的型号、粒度、比重及填装比例，必须符合设计规定。

4.1.5.7　离子交换器内各配件用螺栓紧固时，应采用大垫片，防止将防腐层损坏。

4.1.6　自动控制钠离子交换器的施工及验收按照GB/T18300的标准规定执行。

4.1.7　流动床钠离子交换水处理设备的施工及验收按照HG/T3134的标准规定执行。

4.1.8　除二氧化碳器技术条件

4.1.8.1　器内所有构件的连接处，均应接合严密。

内部防腐应符合设计及按JB/T2932的有关规定要求。

4.1.8.2　除二氧化碳器上部进水分配装置及内部的多孔板（或格栅）应水平，其偏差不得超过±

8mm。

4.1.8.3　器内所装填料的规格和高度，应符合设计要求。

如填料为瓷环，一般在装料前以2％~3％的稀盐酸浸泡数分钟，然后用清水洗净再行填装。

填装时应避免破损。

4.1.8.4　除二氧化碳器风机及送风管的布置，应注意不使器内的水灌入风机。

4.1.8.5　室内布置的除二氧化碳器排风管应伸至室外。

4.1.8.6　进水阀门应采用耐腐蚀材料。

4.1.9　膜处理设备技术条件

4.1.9.1　电渗析装置（ED）的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

4.1.9.2　反渗透装置（RO）的施工及验收按照GB/T19249的有关要求进行

4.1.9.3　电除盐装置（EDI）

a）确定所有的管道有足够的支撑和锚栓；

b）所有的设备均应使用上锁/标签程序，以确保在任何设备上工作的人的安全；

c）严格地检查端头的牢固性和相应的连接；

d）检测所有的电器盒的密封情况以确保水不能进入；

e）EDI模块包括带电的组件，可能会产生电击的危险。

因此不要把工具、螺帽、螺丝等放在EDI模块上。

f）EDI模块的现场检查、就位、存贮应符合设计要求及厂家的规定。

g）EDI系统的回收率及出水水质应符合设计条件及厂家的规定并满足附录E的要求。

4.2　补给水处理设备的调试

4.2.1　澄清器（池）

4.2.1.1　准备工作

a）新池启动前应把池内打扫干净，并检查设备本体、各阀门、管道和机电部分等是否良好，活动件动作是否灵活；

b）根据原水水质和药剂种类，进行小型实验，以确定各种药剂的剂量；

c）配制好各种药液，药液浓度的波动范围不应超过额定值的±

5％；

d）加药器的加药量调节，应在澄清池启动前先进行试验；

e）在澄清池投入运行前，可在池外先配好泥渣，以加速澄清池中泥渣层的形成。

4.2.1.2　澄清器（池）的调试

a）通过调整试验，对负荷、出水水质、加药量、泥渣循环量、排泥量、排泥周期、水温变动等得出合理的控制数据及较合理的运行方式；

b）机械加速澄清池的运行，应通过调整机械搅拌器的开启度和转速，找出合适的泥渣再循环倍率；

c）澄清器（池）调试后，其出水品质及出力应达到设计要求。

设计无规定时，出水悬浮物一般不大于20mg/L。

4.2.2　无阀滤池

a）无阀滤池空池上水时，应用临时水管反向上水，使滤料自下而上的浸湿；

b）通过重力式无阀滤池的调整，应对其冲洗强度、冲洗时间、虹吸形成时间、滤池运行周期等进行调整和测定。

其出水品质及出力应达到设计要求。

设计无规定时，出水悬浮物一般不大于5mg/L。

综合上述确定合适的工艺参数，工艺参数范围按照DL/T5068的相关标准执行。

4.2.3　过滤器（设备）

4.2.3.1　细砂过滤器、活性炭过滤器

a）细砂过滤器、活性炭过滤器的反洗水质浊度应符合设计要求，反洗要控制反洗强度，防止滤料

带出；

b）细砂过滤器、活性炭过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制，如无具体规定时，可参考以下数据：

细砂过滤器最大压差0.1Mpa、活性碳过滤器最大压差0.0421Mpa，或通过试运确定合适的控制数据；

c）细砂过滤器和活性碳过滤器在停用保管时，每天运行1h~2h，每周反洗1次。

4.2.3.2　机械过滤器

a）通过机械过滤器的调试，对其运行周期、反洗强度、反洗时间、失效时出入口压差等进行调整和测定。

b）通过机械过滤器的调试，出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。

4.2.3.3　纤维过滤器

a）纤维过滤器初次充水启动应按照厂家文件规定进行。

b）过滤器清洗时，出入口压差应维持在0.05Mpa左右。

c）经过运行调整应确定纤维过滤器运行周期，出水品质及设备出力应达到设计要求。

4.2.3.4　微滤设备

a）保安过滤器的反洗用水为反渗透产品水，反洗强度应根据厂家的说明控制；

b）保安过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制，如无具体规定时，可参考以下数据：

最大压差0.176Mpa，或通过试运确定合适的控制数据。

4.2.3.5　超滤设备

a）检查压力容器，如有杂质，用高压水冲洗或用棉布裹成团擦洗，洗后压力容器内壁目测无颗粒型杂质和铁屑。

b）超滤系统管路冲洗，冲洗至排水清澈，透明，无焊渣。

c）按照膜的安装说明安装超滤膜，安装过程中防止密封圈脱落。

d）运行、反洗、反洗快冲循环进行，循环进行20次后进行1次反洗加NaOCl。

在此过程中按照设计规定或厂家说明控制流量及时间。

4.2.4　离子交换器

4.2.4.1　准备工作及一般要求

a）除盐系统离子交换树脂，在使用前应进行预处理。

b）离子交换器石英砂垫层应进行酸、碱浸泡及清洗处理。

c）树脂第一次再生时，再生剂的用量应为正常再生时用量的1.5~2倍。

d）再生系统中的喷射器或再生泵应当预先进行调整试验，待抽吸量可以满足运行要求后，计量箱方可进再生液。

e）离子交换器的运行控制数据，可按设计规定或参照运行规程进行操作。

通过调试对其有关数据加以修正。

f）电站锅炉离子交换设备的调整试验，至少要有三个周期，各种运行及再生参数应做正交试验，以求得合适的运行及再生参数。

g）离子交换设备的特性通过压差、流量、温度、树脂体积测量及化学测量等确定，试验方法参照GB/T13922.2离子交换设备。

h）离子交换器的自动控制系统，化学专业应配合热工专业在离子交换器未装载离子交换树脂前应基本调试合格。

i）进入离子交换系统的水必须符合GB1576《工业锅炉水质》标准或者GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准中的有关规定。

j）离子交换器调试完毕，其出水品质及设备出力应符合设计要求。

4.2.4.2　离子交换设备的一般调试项目

a）反洗调试

以不同的反洗强度进行试验，记录在不同反洗强度条件下的反洗水流量、树脂膨胀率，反洗时间、反洗水用量等数据，确定各单元设备合适的反洗强度。

b）再生调试

以不同的再生剂用量和再生液的浓度、流速、温度及再生时间进行试验，记录在不同再生条件下的设备的周期制水量，并计算再生剂耗量、水耗和树脂的工作交换容量，确定各单元设备合适的再生条件。

c）置换调试

以不同的置换流速进行试验，记录在不同置换条件下排水中再生废液的浓度、置换时间和置换用水量，确定各单元设备合适的置换条件。

d）清洗调试

以不同的清洗流速进行试验，记录在不同清洗条件下清洗时间和清洗用水量，确定各单元设备合适的清洗条件。

e）运行试验

以不同的运行工况进行试验，记录在不同运行工况条件下出水水质、设备出力、运行周期，并计算树脂的工作交换容量，确定各单元设备合适的运行条件。

综合上述调试试验结果，确定合适的运行、再生工艺参数。

工艺参数范围按照GBJ109的相关标准执行。

4.2.5　自动控制钠离子交换器的调试按照GB/T18300的标准规定执行。

4.2.6　流动床钠离子交换水处理设备的调试按照HG/T3134的标准规定执行

4.2.7　除二氧化碳器

a）通过除二氧化碳器的调试，对其运行流量、风量和风压等进行调整和测定。

b）通过除二氧化碳器的调试，出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。

4.2.8　膜处理设备

4.2.8.1　电渗析装置（ED）

a）在原水预处理设备基本运行稳定，出水水质符合要求的前提下，可进行电渗析装置的启动和调试

b）检查核实膜堆、管架、金属管、电气柜的接地是否良好。

查明电源的电压和频率，检查电缆与极板螺栓的连接是否牢固。

c）电渗析装置启动前必须