75吨锅炉筑炉技术交底PPT文件格式下载.ppt
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,二、CFB锅炉工作原理以及与筑炉的关系,共页第8页,尾部烟道部分：
A.灰由分离器出口通过连接烟道进入尾部烟道，尾部烟道的灰浓度根据煤种不同一般为30-60g/Nm3。
B.尾部烟道根据受热面不同温度变化较大，大致如下：
过热器：
500-900省煤器：
300-500空预器：
100-300,二、CFB锅炉工作原理以及与筑炉的关系,共页第9页,二、CFB锅炉工作原理以及与筑炉的关系,耐火材料设计要点：
A.不同部位的材料选用。
B.不同部位的结构、形状、厚度设计。
C.耐火材料的膨胀、支撑与固定考虑。
以上三点非常重要，考虑不周就会造成耐火材料的磨损、脱落等现象，对锅炉运行造成重大影响。
未经我公司同意，不得随意更改设计。
共页第10页,1、常用耐火保温材料理化指标2、图纸图示说明3、炉膛部分砌筑说明及关键点控制4、分离返料部分砌筑说明及关键点控制5、尾部烟道砌筑及关键点控制,三、炉墙设计及关键点控制,共页第11页,1、常用耐火保温材料理化指标理化指标代表每种耐火材料的性能高低，保证良好的材料理化性能指标是保证砌筑质量以及锅炉安全运行的基础。
材料交付：
筑炉单位将材料交付用户时应随材料一同提供材料化验单。
用户对每一批材料在现场进行抽样，委托权威部门进行鉴定，以确定材料是否符合要求。
工程试块要求：
耐火混凝土施工时应在施工现场随机采样制作工程试块。
工程试块的制作应不少于4组（每组3块），试块尺寸为4040160毫米。
工程试块的养护、烘烤应完全符合锅炉炉墙的烘烤要求。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第12页,耐磨耐火可塑料技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第13页,高强度耐磨浇注料A型技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第14页,高强度耐磨浇注料B型技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第15页,磷酸盐耐火混凝土技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第16页,轻质浇注料技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第17页,保温混凝土技术指标,三、炉墙设计及关键点控制,共页第18页,硅酸铝纤维毡Al2O348耐火度1250纤维直径24m容重130220Kg/m3岩棉Al2O310耐火度600纤维直径25m容重50180Kg/m3,三、炉墙设计及关键点控制,共页第19页,2、图纸图示说明砌筑部分的图纸图号为：
3815604.1.0：
炉墙及保温层3815604.2.0：
炉墙金属件389008.4.2.0：
支撑装置389008.4.3.0：
抓钉布置图图示说明：
三、炉墙设计及关键点控制,共页第20页,炉墙及保温层图：
共3张，表达锅炉本体所有砌筑的材料、结构、用量等。
共页第21页,炉墙金属件图：
共1张，表达炉门、测温测压、保温钉以及连接烟道内抓钉、支撑板等的安装位置、用量等。
共页第22页,支撑装置图：
共1张，表达分离器、返料器内支撑钢板的布置、用量等。
共页第23页,抓钉布置图：
共1张，表达分离器、返料器内抓钉的布置、用量等。
共页第24页,3、炉膛部分砌筑说明及关键点控制1）卫燃带2）布风板3）水冷风室4）点火燃烧器及一次风道5）炉膛出口处,1,2,3,4,5,三、炉墙设计及关键点控制,共页第25页,1）卫燃带材料：
耐磨耐火可塑料形状及厚度：
距管中心60mm膨胀考虑：
分块施工，形成自然工作缝固定方式：
管子密集销钉建议施工方法：
捣打，一次成形,三、炉墙设计及关键点控制,共页第26页,管子上布满销钉与抓钉,三、炉墙设计及关键点控制,共页第27页,关键点控制1：
让管处过渡，此处是炉膛内防止磨损的关键部位。
要求：
严格按图施工，保证形状与尺寸。
前后墙让管处详图,侧墙让管处详图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第28页,三维效果图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第29页,东海拉尔电厂220t/h锅炉运行四年无磨损,三、炉墙设计及关键点控制,共页第30页,用户未理解设计意图，自行更改防磨层高度,三、炉墙设计及关键点控制,共页第31页,现场按要求拆除防磨层,三、炉墙设计及关键点控制,共页第32页,正确结构,错误结构,让管角部交接位置处的处理：
堆高后形成凸台,三、炉墙设计及关键点控制,共页第33页,关键点控制2：
浇注要一次成形，二次浇注易脱落。
下部风帽处二次浇筑，运行一段时间后脱落,三、炉墙设计及关键点控制,共页第34页,分体浇注，易开裂,三、炉墙设计及关键点控制,共页第35页,关键点控制3：
给煤口、二次风口、返料口处密封不依靠浇注料，但施工要求精细，防止脱落。
三、炉墙设计及关键点控制,给煤口双面满焊,共页第36页,弯管在炉外，二次风口双面满焊，在保证密封的前提下防磨,三、炉墙设计及关键点控制,共页第37页,返料处浇注详图（要求整体浇注，一次砌筑成形）,密封箱内焊抓钉,料腿上部砌筑详图,料腿下部砌筑详图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第38页,返料腿与炉膛防磨层整体浇注,三、炉墙设计及关键点控制,共页第39页,2）布风板材料：
磷酸盐耐火混凝土形状及厚度：
距布风板管板中心70mm,三、炉墙设计及关键点控制,共页第40页,关键点控制1：
风帽就位后进行布风板浇注，浇注前用胶带将风帽小孔进行防护，防止堵塞；
浇注时达到图纸要求厚度，保证床面距风帽小孔距离符合设计要求。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第41页,浇注时未防护，风帽小孔堵塞,三、炉墙设计及关键点控制,共页第42页,浇注料厚度未达到设计要求，床面距小孔距离大,三、炉墙设计及关键点控制,共页第43页,关键点控制2：
前后墙距风帽距离要保证按图施工，且一次成形，避免二次浇注。
重点保证尺寸,三、炉墙设计及关键点控制,重点保证尺寸,共页第44页,前后墙距风帽中心太远、没有按图施工,按照片浇筑将形成流化死区，造成流化不均和结焦,三、炉墙设计及关键点控制,共页第45页,3）水冷风室材料：
距管中心线60mm固定方式：
V型抓钉,三、炉墙设计及关键点控制,共页第46页,4）点火燃烧器及一次风道点火燃烧器内浇注材料：
磷酸盐耐火混凝土厚度为46mm固定方式：
V型抓钉,三、炉墙设计及关键点控制,共页第47页,关键点控制1：
点火装置冷却风口按图施工，保证出风角度。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第48页,点火筒体外壁烧红，内部检查无角度,砌筑未留角度,三、炉墙设计及关键点控制,共页第49页,为了保证施工质量，混合体应先浇注再安装。
关键点控制2：
点火混合体地面施工磷酸盐耐火混凝土,三、炉墙设计及关键点控制,共页第50页,一次风道内浇注材料：
磷酸盐耐火混凝土与保温混凝土形状及厚度：
磷酸盐耐火混凝土为80mm，保温混凝土厚度为100mm固定方式：
Y型抓钉温度水平：
正常运行时，一次风道内温度为热风温度（约200），当点火时，风道内温度约800-900,三、炉墙设计及关键点控制,共页第51页,6）炉膛出口处材料：
侧面与下部距管中心60mm固定方式：
密集销钉固定,三、炉墙设计及关键点控制,炉膛出口灰浓度较大，且此处由宽敞的炉膛，进入相对狭小的分离器进口，流速变化大（从5m/s-15m/s-24m/s），灰流场变化大。
所以在炉膛内进分离器处膜式壁部分全部用可塑料包覆。
共页第52页,施工详图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第53页,施工详图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第54页,4、分离返料部分砌筑说明及关键点控制1）分离器砌筑整体结构说明2）进口膨胀节内砌筑及进口尺寸3）中心筒处砌筑4）返料床砌筑5）返料腿膨胀节处砌筑6）连接烟道内砌筑,2,6,5,4,3,三、炉墙设计及关键点控制,1,共页第55页,1）分离器砌筑整体结构说明,旋风分离器是循环流化床锅炉最重要、最关键的部件，其性能的好坏直接决定着锅炉的运行水平。
该部位工作温度900-1000，烟气进口流速高（24m/s），灰浓度高（2.5-3Kg/Nm3），磨损严重，顶部耐火材料易脱落。
特别是靶区范围内磨损更为严重。
如果耐火耐磨材料脱落，将直接影响分离器效率，影响物料循环的正常平衡状态，影响锅炉负荷等性能参数；
脱落的耐火耐磨材料碎块进入返料装置中，会破坏返料器的流化状态直至不能正常回料，造成被迫停炉。
因此，分离器内的砌筑材料、施工工艺非常关键，应引起用户、材料供应商以及施工单位的高度重视。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第56页,按照设计要求施工，运行两年后检查，分离器靶区浇注料完好,三、炉墙设计及关键点控制,共页第57页,按照设计要求施工，运行两年后检查，分离器加速段浇注料完好,三、炉墙设计及关键点控制,共页第58页,按照设计要求施工，运行两年后检查，分离器中心筒区域完好,三、炉墙设计及关键点控制,共页第59页,按照设计要求施工，运行两年后检查，分离器出口区域完好,三、炉墙设计及关键点控制,共页第60页,分离器磨损,分离器入口冲刷磨损,三、炉墙设计及关键点控制,共页第61页,分离器磨损,分离器靶区冲刷磨损,三、炉墙设计及关键点控制,共页第62页,分离器筒体砌筑,未搅拌均匀产生的气孔,浇注料脱落,浇注料未按要求配比及施工，运行后导致脱落,三、炉墙设计及关键点控制,共页第63页,1）分离器砌筑整体结构说明,材料：
高强度耐火耐磨浇注料B型（用于分离器进口烟道及靶区）高强度耐火耐磨浇注料A型（分离器其它部位）形状及厚度：
炉墙总厚度为320mm，分三层：
内层为90mm厚高强度耐火耐磨浇注料中间层为70mm厚轻质浇注料外层为160m厚保温砖膨胀考虑：
分块浇注，块与块之间采用胶合板形成自然膨胀缝。
固定及支撑：
采用Y型抓钉固定，每隔2.5-3米左右设置一层支撑板（参看图纸389008.4.2.0支撑装置图）。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第64页,分离器俯视图（靶区位置）,各材料施工厚度,支撑,固定,靶区位置,三、炉墙设计及关键点控制,喉口尺寸,共页第65页,关键点1：
支撑与抓钉的焊接托板和抓钉材质为1Cr20Ni14Si2，要求按图纸与筒壁满焊，焊材为A302，抓钉布置数量不得轻易更改，抓钉端部涂一层沥青，以解决金属抓钉与耐磨浇注料之间的温胀差异。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第66页,不同部件抓钉数量（以内表面积为准）,分离器顶部膨胀缝留设及抓钉布置图,分离器筒体、锥体膨胀缝留设及抓钉布置图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第67页,不同部件抓钉数量（以内表面积为准）,分离器靶区膨胀缝留设及抓钉布置图,三、炉墙设计及关键点控制,共页第68页,分离器进口加速段烟气冲刷致表皮脱落,关键点2：
施工要一次成形，不允许二次抹面。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第69页,关键点3：
保温砖砌筑时，外部空隙要求用保温混凝土全部填充，该措施对降低分离器外壁温度至关重要。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第70页,2）进口膨胀节内砌筑及进口尺寸该膨胀节是连接炉膛与分离器的关键部件，由于炉膛与分离器膨胀量不同，该膨胀节需吸收三维方向的膨胀，此处为高温区域，其膨胀缝全部由耐火浇注料现场留设实现，必须严格按图施工并保证施工质量，尤其注意不同部位抓钉的焊接。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第71页,关键控制点1：
膨胀缝内填充硅毡，要求必须采用高温粘结剂粘贴。
三、炉墙设计及关键点控制,硅毡采用高温粘结剂粘贴,注意不同位置采用不同长度的抓钉,共页第72页,分离器进口尺寸的保证：
分离器进口流速是保证分离效率的关键，要求此处严格按图施工，保证进口加速段及“喉口”尺寸，避免分离效率的降低。
由于该区域磨损严重，事故多发，因此材料理化指标要求最高，且应一次浇注完成。
三、炉墙设计及关键点控制,尖角处施工要求一次成形,关键尺寸必须保证,共页第73页,3）中心筒处砌筑中心筒外壁与浇注料之间留有膨胀缝，膨胀缝内塞有硅毡，运行时要防止硅毡被抽走，导致此处漏风，影响分离效率。
硅毡采用高温粘结剂粘贴,三、炉墙设计及关键点控制,共页第74页,由于没有处理好膨胀问题，导致中心筒向内鼓包变形,三、炉墙设计及关键点控制,共页第75页,4）返料床砌筑返料床是分离器关键部件之一，浇注质量的好坏直接影响锅炉的安全运行。
三、炉墙设计及关键点控制,隔墙用扁钢制作，在其上焊抓钉，见图389008.4.3.0,共页第76页,关键控制点：
小风帽浇注要求同流化床内大风帽，浇注前要求对风帽小孔用胶带进行防护，防止堵塞。
浇注时未防护，容易堵塞小孔,三、炉墙设计及关键点控制,共页第77页,5）返料腿膨胀节处砌筑（非金属膨胀节）料腿下部与炉膛连接，由于炉膛膨胀量较大，所以该膨胀节需吸收较大膨胀量，如砌筑不当，会成为锅炉运行的事故频发点。
关键点1：
各种不同部件抓钉的焊接,关键点2：
使上下浇注料形成迷宫结构,关键点4：
下部浇注体保证退灰角度,关键点3：
硅毡采用高温粘结剂粘贴,三、炉墙设计及关键点控制,共页第78页,6）连接烟道内砌筑连接烟道处于分离器之后，工作温度900左右。
从旋风分离器出来的携带部分固体粒子的气流速度较高，对连接烟道会造成冲刷磨损，对耐火材料要求有较好的抗磨损性能及抗热震性能。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第79页,6）连接烟道内砌筑,材料：
高强度耐火耐磨浇注料A型形状及厚度：
炉墙总厚度为345mm（顶部厚度为320mm），分三层：
内层为90mm厚高强度耐火耐磨浇注料,中间层为95mm厚轻质浇注料,外层为160mm厚保温砖;
顶部分两层：
内层为90mm厚高强度耐火耐磨浇注料，外层为230mm厚保温混凝土。
膨胀考虑：
采用Y型抓钉固定，顶部设置角钢在顶板框架内按左右间距200mm均匀布置。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第80页,关键控制点：
浇注炉顶时浇注料由顶部开孔后浇入并捣实，在烘炉时留部分孔作为排汽孔，烘炉完毕锅炉72小时试运行结束后，再进行密封焊。
关键点：
顶部浇注时开孔,三、炉墙设计及关键点控制,共页第81页,5、尾部烟道砌筑及关键点控制1）尾部烟道砌筑前，应首先确认护架安装尺寸是否合格，否则不能进行尾部炉墙施工。
三、炉墙设计及关键点控制,三、炉墙设计及关键点控制,2）尾部砖墙分为高温区和低温区，中间有拉钩砖和托砖梁连接和支撑（具体位置参看图纸3815604.2.0）材料：
外层为硅藻土保温砖，内层为耐火砖形状及厚度：
高温区总厚度为345mm，低温区总厚度为245mm.拉钩转及托砖梁安装形式如下（参看3815604.2.0）,共页第82页,三、炉墙设计及关键点控制,3）炉墙角部衔接部分，应留设膨胀缝，膨胀缝内要用硅毡填塞严密。
4）砌筑的所有砖泥浆填充饱满、均匀。
灰浆不混有杂质和易燃有机物。
砖体应错缝砌筑。
共页第83页,共页第84页,5）空预器进口处砌筑：
为防止空预器进口处的磨损，在空预器进口处采用防磨套管，并且进行浇注，浇注材料为磷酸盐耐火混凝土。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第85页,关键点控制：
空气预热器入口浇注时，浇注料含水率不应太高，防止水浆从点焊处渗入管内，同时施工时注意对管口进行防护，防止浇注料流入管内壁使内壁粗糙堵塞。
三、炉墙设计及关键点控制,共页第86页,筑炉后检查，管内壁粗糙堵塞,三、炉墙设计及关键点控制,共页第87页,运行后发生积灰，原因：
防磨套管点焊时留有缝隙，浇注料太稀渗入管内,三、炉墙设计及关键点控制,共页第88页,运行后发生积灰管内进入浇注料堵塞管孔,三、炉墙设计及关键点控制,共页第89页,运行后发生积灰管孔无法捅通,三、炉墙设计及关键点控制,共页第90页,烘炉目的：
1、烘炉是指新安装好的锅炉在投运之前炉墙衬里及绝热层等进行烘干的过程。
新砌筑的锅炉炉墙内含有一定水份，如果不对炉墙进行缓慢干燥处理而直接投入运行，炉墙水份就会受热蒸发使体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙发生裂缝、变形、损坏，严重时使炉墙爆裂坍塌。
2、烘炉可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其稳定性提高，强度增加，以便在高温下长期工作。
因此，锅炉在正式投入运行前，必须用按一定要求进行烘炉。
四、烘炉说明,共页第91页,为防止对炉墙砌筑的最终质量推捼扯皮，目前常采用“材料、砌筑、烘炉”三位一体的操作模式，即委托一个厂家完成从炉墙材料供应到烘炉的全过程工作。
由于各厂家的材料、施工方法有所不同，因而其烘炉时升温、保温的要求也不尽相同。
因此，在烘炉过程中，应以材料厂家提供的烘炉曲线及烘炉方案为准，烘炉过程中严格按照升温曲线进行烘炉。
烘炉注意事项一：
烘炉曲线及烘炉方案的制定,四、烘炉说明,共页第92页,某电厂260t/h锅炉烘炉升温曲线,共页第93页,锅炉组装完毕，水压试验、漏风及风压试验合格，炉墙、烟道、风道全部竣工，管道保温工作全部结束，打开各处门孔，自然干燥72小时以上。
各处的耐火、防磨、保温材料的养护时间已经达到了材料供应商所要求的自然养护期。
炉膛、烟风道、旋风分离器、返料装置、空气预热器及除尘器等内部检查完毕。
锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位。
燃油系统安装完毕，经过水压试验冲洗试运，可向锅炉正常提供燃油。
锅炉有关的热工仪表和电气仪表均已安装和试运完毕，校验结束，可投入使用。
锅筒内部装置检查结束，锅筒水位计的水位标志清晰、正确、照明良好。
向锅炉上软化水或化学除盐水至正常水位,水温与锅筒壁温差值不大于50，一般为3070，并将水位计冲洗干净。
分别在旋风分离器、返料装置和旋风分离器出口烟道上预设耐磨材料取样点。
分离器圆筒、锥筒等处预留排汽孔。
烘炉注意事项二：
烘炉前的准备工作,四、烘炉说明,共页第94页,在整个烘炉过程中要按照烘炉曲线的要求进行升温。
严格执行烘炉操作程序，注意升温速度不宜过快，尽量做到均匀升温，防止升温速度过快使炉墙开裂、变形。
特别是采用了高温绝热旋风分离器，应注意温升速率对耐火材料膨胀稳定性的影响。
烘炉过程中，应经常检查炉墙有无开裂、塌落现象，严格控制烘炉温度。
要严格进行检查，及时调整火焰位置，防止炉墙局部升温过快及烟气流动死区的问题。
耐火耐磨材料取样测试含水率应以耐火材料厂家的要求数值为准，当含水率达到厂家要求时可认为烘炉结束。
烘炉注意事项三：
烘炉,四、烘炉说明,共页第95页,烘炉排汽孔及烘炉试样放置,共页第96页,无论采取木材烘炉、燃气烘炉、邻炉加热烘炉或烘炉机烘炉，均不能代替高温烘炉，只有当锅炉启动运行才是真正意义上的高温烘炉，此时，浇注料仍会有大量水汽析出，因此，要求分离器排汽孔不要急于封焊，在正式运行一段时间后再全部封焊。
烘炉注意事项四：
锅炉正式运行后再封闭排汽孔,四、烘炉说明,共页第97页,欢迎提出宝贵意见！
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