机械制造工艺与机床夹具PPT文件格式下载.ppt

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但为避免深孔加工引起的变形，最好在粗车外圆后加工；

外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，先大后小；

花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前；

主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，放在淬火后进行；

主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。

四、主轴加工中的几个工艺问题锥堵和锥堵心轴的使用一般不中途更换或拆装，以免增加安装误差锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。

顶尖孔的研磨在热处理工序之后和磨削加工之前，对顶尖孔要进行研磨，以消除误差。

用铸铁顶尖研磨用油石研磨顶尖孔用硬质合金顶尖刮研也可将三者联合使用。

外圆表面的车削加工主轴各外圆表面的车削通常分为粗车、半精车、精车三步。

一般采用地机床设备是：

卧式车床单件小批量；

液压仿形刀架或液压仿形车床成批生产；

液压仿形车床或多刀半自动车床大批量生产。

主轴深孔的加工一般把长度与直径比大于5的孔称为深孔。

其加工困难和复杂原因是：

刀具细长，刚性差，钻头容易引偏；

排屑困难；

冷却困难，钻头的散热条件差，容易丧失切削能力。

针对不利条件，一般采取下列措施：

采用工件旋转、刀具进给的加工方法；

采用特殊结构的刀具；

在工件上预加工出一段精确的导向孔；

采用压力传送的切削润滑液，并利用在压力下的冷却润滑液排屑。

在单件小批生产中，总是在卧式车床上用接长的麻花钻加工；

在批量较大时，采用深孔钻床及深孔钻头。

钻出的深孔一般都要经过精加工才能达到要求的精度和表面粗糙度。

精加工深孔的方法有镗和铰，还有拉镗和拉铰的方法。

主轴锥孔加工磨削主轴前端锥孔，一般以支承轴颈作为定位基准，有以下三种安装方法：

将前支承轴颈安装在中心架上，后轴颈夹在磨床床头的卡盘内，磨削前严格校正两支承轴颈，前端可调整中心架，后端在卡爪和轴颈之间垫薄片来调整。

将前后支承轴颈分别安装在两个中心架上，用千分表校正好中心架位置。

成批生产时大都采用专用夹具加工。

主轴各外表面的精加工和光整加工主轴的精加工都是用磨削的方法，在热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形，最后达到所需的精度和表面粗糙度。

光整加工用于精密主轴加工，其特点是：

采用很小的切削用量和单位切削压力，变形小。

对上道工序的表面粗糙度要求高。

除镜面磨削外，其它光整加工方法都是“浮动的”。

加工余量都很小。

轴类零件的检验表面粗糙度和硬度的检验精度检验形状精度检验尺寸精度检验位置精度检验,第二节箱体加工,一、概述箱体零件的功用和结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。

箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求最高，以此为例归纳以下五项精度要求：

孔径精度孔与孔的位置精度孔和平面的位置精度主要平面的精度表面粗糙度,箱体的材料及毛坯箱体材料一般选用HT200400的各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸削性和阻尼特性。

毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。

毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。

二、箱体结构工艺性基本孔箱体的基本孔可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等几类。

同轴孔装配基面凸台紧固孔和螺孔此外，为保证箱体有足够的动刚度和抗振性，应酌情合理使用肋板、肋条，加大圆角半径，收小箱口，加厚主轴前轴承口厚度。

三、箱体机械加工工艺过程及工艺分析箱体零件机械加工工艺过程,箱体类零件机械加工工艺过程分析不同批量箱体生产的共性加工顺序为先面后孔加工阶段粗、精分开工序间安排时效处理一般都用箱体上的重要孔作基准不同批量箱体生产的特殊性粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔为粗基准，随着生产类型不同，实现以主轴为粗基准的工件装夹方式是不同的。

1）中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹,2）大批量生产时，毛坯精度较高，可按下图装夹,精基准的选择1）单件小批生产用装配基准作定位基准。

2）大批量生产时采用一面双孔定位基准,所用设备依批量不同而异单件小批生产一般都在通用机床上加工，各工序原则上靠人工技术熟练和机床工作精度来保证。

除个别必须用专用夹具才能保证质量的工序外，一般很少采用专用夹具。

而大批量箱体的加工则广泛采用组合加工机床。

专用夹具用得也很多，这就大大地提高了生产率。

四、箱体平面的加工方法箱体平面加工的常用方法有刨、铣和磨。

刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削则用作平面的精加工。

刨削加工的特点是：

刀具结构简单，机床调整方便，通用性好。

铣削生产率高于刨削，中批以上生产中多用铣削加工平面。

平面磨削的加工质量比刨和铣都高，而且还可加工淬硬零件。

五、箱体孔系的加工方法箱体上一系列有相互位置精度要求的孔的组合，称为孔系。

分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系。

平行孔系的加工平行孔系的轴线要互相平行且孔距也有精度要求。

找正法划线找正法加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。

心轴和块规找正法,样板找正法,定心套找正法,镗模法镗模法即利用镗模夹具加工孔系。

镗孔时，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，增加了系统刚性。

采用镗模可大大提高机床夹具工件刀具之间的工艺系统刚度和抗振性。

坐标法坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔心距精度的一种镗孔方法。

坐标测量装置的主要形式有：

1）普通刻线尺与游测量装置2）百分表与块规测量装置（下页图）3）经济刻度尺与光学读头测量装置4）光栅数字显示装置和感应同步器测量装置5）高精度测量装置，高精度线位移测量系统有：

精密丝杠、线纹尺、光栅、感应同步器、磁尺、码尺和激光干涉仪。

采用坐标法加工孔系时，要特别注意基准孔和镗孔顺序的选择，否则，坐标尺寸的累积误差会影响孔心距精度。

第一，有孔距精度要求的两孔应连在一起加工，以减少坐标尺寸的累积误差影响孔距精度；

第二，基准孔应位于箱壁的一侧，这样依次加工各孔时，工件台朝一个方向移动，以避免往返移动误差第三，所选的基准孔应有较高的精度和较细的表面粗糙度，以便在加工过程中可以重新准确校验坐标原点。

同轴孔系的加工一般采用镗模加工孔系，其同轴度由镗模保证。

利用已加工孔作支承导向,利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆采用调头镗工件在一次装夹下，镗好一端孔后，将镗床工作台回转180度，调整工件台位置，使已加工孔与镗床主轴同轴，然后再加工孔。

交叉孔系的加工主要技术要求是控制有关孔的相互垂直度误差。

当有些镗床工件台90度对准装置精度很低时，可用心棒与百分表长正来提高其定位精度。

六、主轴孔加工由于主轴孔加工要求较高，宜放在其它孔精加工后再对它单独加工。

浮动镗刀镗孔浮动镗刀只有两个切削刃，结构简单，刃磨方便，刀具的排屑和冷却条件较好。

金刚镗（高速细镗）高速细镗一般在专用镗床上进行，采用金刚石作镗刀，所以叫金刚镗。

七、箱体零件的高效自动化加工单件小批生产箱体，大多数采用普通机床加工。

发展标准化“加工中心”来组成柔性制造系统。

箱体大量生产中，现在都广泛采用由组合机床与输送装置组成的自动线进行加工。

八、箱体的检验各加工的表面粗糙度及外观检查孔的尺寸精度检验孔和平面的几何形状精度孔系的相互位置精度,第三节连杆加工,一、连杆的结构及主要技术条件分析连杆由连杆体和连杆盖两部分组成。

汽车发动机的连杆主要技术条件如下：

小头衬套底孔尺寸公差为IT7IT9级，粗糙度Ra3.2，小头衬套孔为IT5级，粗糙度Ra0.4。

大头孔镶有薄壁剖分轴瓦，底孔尺寸公差为IT6级，粗糙度Ra0.8。

大小头孔轴线应位于同一平面，其平等度公差每100mm长度上不大于0.06mm。

为保证发动运转平稳，对于连杆的重量及装于同一台发动机中的一组连杆重量都有要求。

二、连杆的机械加工工艺过程连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。

连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。

三、连杆机械加工工艺过程分析工艺过程的安排：

粗磨上下端面钻、拉小头孔拉侧面切开拉半圆孔、接合面、螺栓孔配对加工螺栓孔装成合件精加工合件大小头孔光整加工去重分组、检验。

定位基面的选择：

大头孔、小头孔、上下两平面、大小头孔两侧面等。

连杆加工粗基准选择，要保证其对称性和孔的壁厚均匀。

确定合理的夹紧方法下图表示不正确的夹紧方式。

连杆两端面加工下页图是在双轴立式平面磨床上，磨削端面示意图。

磨床上有两根主轴，分别装有高速旋转的砂1和2。

粗磨和精磨应在不同的机床上进行。

连杆大小孔的加工大小头孔加工既要保证孔本身的精度、表面粗糙度要求，还要保证相互位置和孔与端面垂直度要求。

螺栓孔的加工对于整体锻造的连杆，螺栓孔的加工是在切开后，接合面经精加工后进行的。

四、连杆的检验连杆加工工序长，中间又插入热处理工序，因而需经多次中间检验，最终检查项目和其它零件一样，包括尺寸精度、形状精度和位置精度以及表面粗糙度检验，只不过连杆某些要求较高而已。

第四节圆柱齿轮加工,一、齿轮的技术要求根据齿轮的使用条件，对各种齿轮提出了不同中的精度要求，认保证其传递运动准确、工作平稳、齿面接触良好和齿侧间隙适当。

渐开线圆柱齿轮国家标准对齿轮和齿轮副规定了12个精度等级。

齿轮公差分为三组：

第I组主要控制齿轮在一转内回转角误差第II组主要控制齿轮在一个周节角范围内的转角误差第III组主要控制齿轮向线的接触痕迹,二、齿轮的材料、热处理和毛坯齿轮的材料与热处理材料的选择对于低速重载的传力齿轮，应选用机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料；

线速度高的传力齿轮齿面应有较高的硬度；

承受冲击载荷的传力齿轮，应选用韧性好的材料；

非传力齿轮可选用非淬火钢、铸铁夹布胶木、尼龙等；

一般用途的齿轮均用45钢等中碳结构钢和低中碳合金结构钢。

齿轮的热处理毛坯热处理在齿坯加工前后安排预备热处理。

齿面热处理齿形加工完毕后提高表面的硬度和耐磨性,齿轮毛坯齿轮毛坯的材料主要有棒料、锻件和铸件。

棒料小尺寸、结构简单且对强度要求不太高的齿轮。

锻件强度要求高，需耐磨损、耐冲击。

铸件齿轮直径较大时。

三、齿轮的机械加工齿形加工前的齿轮加工统称为齿坯加工。

均应以中心孔作为齿坯加工、齿形加工和检验的基准。

四、齿轮的加工方法按加工中有无切屑，可分为有切屑加工和无切屑加工。

有切屑加工按原理可分仿形法和展成法。

滚齿相当于一对交错轴斜齿轮副的啮合原理。

滚刀的法向模数mn和法向齿形角on应与被切齿轮相应参数相等。

为了使滚刀的螺旋方向和被切齿轮切于同一假想齿条，滚刀轴线应该与齿轮端面倾斜一个安角（安装角）。

滚刀和被加工齿轮必须强制性地保持一对交错轴斜齿轮副相啮合的运动关系，即,当滚切斜齿轮时，除上述三种运动外，齿坯还需附加一个转动，以便形成沿齿宽方向的螺旋线形状。

提高滚齿生产率的途径1）高速齿轮增大n刀2）加工滚齿的轴向进给量增大f轴3）改进刀具结构，采用大直径滚刀4）采用对角滚齿,插齿插齿原理及所需运动插齿和滚齿相同是利用展成法原理来加工的。

插具刀和工件之间的运动如下：

切削运动分齿运动径向进给运动圆周进给运动让刀运动,提高插齿生产率的途径高速插齿提高圆周进给量充分发挥现有插齿刀的切削性能和改进刀具参数，提高插齿刀的耐用度滚齿和插齿工艺特点的比较加工精度滚齿运动精度高，插齿齿形精度高以及齿面粗糙度较低。

生产率滚齿生产率高，因其无空程，而插齿刀需作往复运动，切削速度受限。

剃齿剃齿的原理与特点用圆盘剃齿刀剃齿的过程是剃齿刀与被剃齿轮以交错轴斜齿轮副双面紧密啮合的自由对滚切削过程。

剃齿刀实质上就是一个高精度的斜齿轮，只是为了形成切削刃，在齿面上沿渐开线方向开有许多小槽而已。

切削速度可以由下式表示：

实际上的普通剃齿法应具有以下几种运动：

1）剃齿刀的高速正、反旋转2）工件沿轴向的往复运动（用以剃出全齿宽）3）工件每往复一次后的径向进给运动。

剃齿方法轴向剃齿法（普通剃齿法）即机床工件台的往复运动的方向和工件轴线相平行的剃齿方法。

对角剃齿法即工件台往复运动方向和被加工的齿轮轴线方向有一夹角。

行程的最短长度由下式计算：

工件宽度与剃齿刀宽度的关系如下：

切向剃齿法当工作台往复运动的方向和被加工齿轮的轴线方向夹角增大到90度时，对角剃齿就变成了切向剃齿。

这时工件台的行程更短，生产率更高。

采用切向剃齿法可预先将中心距离调好，一次走刀将余量全部切除，因此所切齿轮的尺寸误差较小。

剃齿加工质量保证剃齿质量的几个问题a）剃前齿轮的材料要求材质均匀，硬度一致b）剃前齿轮的精度要求剃齿一般能提高一级精度c）剃齿余量对加工质量和生产率均有较大影响d）剃齿刀的选用制造精度分A、B、C三级。

此外，工件的安装、合理选择切削用量和正确操作对于剃齿质量均有重要影响。

剃齿对剃前误差的修正作用a）齿圈径向跳动Frb）公法线长度变动Fw剃齿对其变动没有修正能力c）基节偏差Fpb和齿形误差Ff均有明显作用，但剃直齿轮时，会使齿轮的齿形在节圆附近凹一些。

剃齿生产率剃削中等尺寸的齿轮一般约为24分钟一只。

由于剃齿效率很高，剃齿工艺在大批量生产中被广泛应用。

珩齿珩齿的原理及特点珩齿用于齿面淬硬后的精加工。

运动关系与剃齿相同。

珩轮的齿面上均匀地密布着磨粒，用环氧树脂结合。

进行低速磨削、研磨和抛光。

珩齿过程中磨粒具有沿齿向和沿渐开线切线方向的双重滑动。

珩轮弹性大，不能强行切下误差部分的金属，修正误差能力不足，同时本身误差也不会全部反映给工件。

珩齿方式定隙珩齿珩轮与工件的轮齿之间，保持预定的啮合间隙。

变压珩齿珩齿前预先调好珩轮与工件的中心距，开车后一次进到预定位置。

定压珩齿在整个珩齿过程中，珩轮与工件保持恒压无隙啮合。

珩齿的应用主要用于去除热处理后的氧化皮和毛刺，减小表面粗糙度，还可减少噪声。

珩齿可在珩齿机上进行，也可用剃齿机、车床、铣床改装。

冷挤齿轮冷挤原理与特点将留有挤齿余量的齿轮置于两个高精度淬硬挤轮之间，挤轮和工件在一定压力下作无间隙对滚，挤轮作连续进给，齿廓表面层的金属产生塑性变形。

1）生产率挤齿高于剃齿；

2）质量稳定；

3）表面粗糙度小；

4）挤前齿轮表面要求比剃盼低，可增大前工序的进给量；

5）挤齿机床及挤轮的制造成本低；

6）挤齿时齿轮与挤轮轴线平行，因而挤多联齿轮不受限制。

挤齿中的几个问题1）挤前余量大小及分布形式挤齿对余量有一定要求。

2）挤齿对误差的校正能力挤齿对齿圈经向圆跳动有较好的修正能力。

3）冷挤过程的金属流向主动轮挤轮带动工件作逆时针方向转动，由于啮合过程中的相对滑动，工作主动侧的金属由齿顶和齿根处向节圆处金属堆积，从动侧则由于金属向齿顶和齿根流动，造成节圆处中凹。

磨齿磨齿原理和方法按照磨齿的原理可分为成形法与展成法。

双片碟形砂轮磨齿,双锥面砂轮磨齿,蜗杆砂轮磨齿,磨齿中的几个问题磨削余量与工件材料、热处理方法、工件尺寸、磨齿用的定位基准等有关。

斜齿轮的磨齿余量应比直齿轮大些。

砂轮的选择和磨削用量砂轮和磨削用量如果选择不当，不仅影响齿轮面粗糙度，而且还可能产生烧伤、裂纹等缺陷。

磨齿通常分粗磨、精磨两阶段进行。

五、圆柱齿轮加工工艺过程,加工一个齿轮大致需要经过毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、热处理、精基准修正，以及齿形精加工等。