压力管道焊接工程培训资料.docx

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焊接工程培训资料

一、持证上岗

承担压力管道焊接的人员，必须具有特种设备操作人员资格证（焊接）和特种设备作业人员证，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。

焊工应持有符合规定的相应项目焊接技能评定合格证（经考试合格），且具备相应的能力。

二、焊接准备工作

1、材料方面

焊接工程所采用的母材、焊接材料，应具有制造厂的质量证明文件（须有）和包装标记，并应符合国家现行标准和设计文件的规定。

母材、焊接材料、焊接用气体需要检查和验收。

施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收制度。

焊接材料的储存应保持适当的温度和湿度，室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。

焊条使用前按焊接材料说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。

焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。

2、设备和环境方面

1）焊接前应对设备（焊接、热处理、工装）、工艺文件、焊工资格、焊接环境进行检查，确保符合本项目已制定的焊接工艺规程。

2）工程施焊前，应对焊接和热处理工艺设备进行检查、校准，并确认其工作性能稳定可靠。

计量器具和检测试验设备应在检定或校准的有效期内。

3）组对前应对焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面进行检查；焊件的切割和坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法（碳钢）；焊件组对前应清口（坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净）；

4）组对后应检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等；管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且不应大于2mm。

5）焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理；管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。

6）焊接电弧1米范围内施焊环境：

1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊风速不应大于8m/s。

2）钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护电弧焊风速不应大于2m/s。

3）相对湿度焊接不得大于90%（焊接电弧1米范围内）。

当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。

三、焊接要求

焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层多道焊接头应错开。

不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

管子焊接时，管内应防止穿堂风。

一般情况下，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续实焊。

第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。

当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。

焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。

定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，其质量应符合本规范及焊接工艺文件的规定。

对发现的缺陷清除后，再进行焊接。

多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接。

除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并应进行焊缝外观检查。

现场设备焊缝处外观不允许有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满。

四、缺陷经验交流

1、缺陷常见种类

2、产生原因

裂纹：

母材与焊接材料成分不当；焊接热处理不当；应力太大或应力集中；焊接工艺不正确；

气孔：

焊条受潮；焊接处有锈、油污等；焊接速度太快或电弧过长；母材坡口处存在夹层；自动焊产生明弧现象；

夹渣：

运条不当，焊接电流过小，坡口角度过小；焊件上留有锈及焊条药皮的性能不当等；多层焊时，层间清渣不彻底；

未焊透：

间隙过小；焊接电流和电压不当；焊接速度过快；坡口不正常等

未熔合：

坡口不够清洁；坡口几何尺寸不当；焊接电流电压小；焊接直径或种类不对；

咬边：

电流太大,运条速度太小；焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理；

3、缺陷实例图片及处理措施

气孔

修复方法：

打磨去除该段焊缝，重新焊接；

缩孔

修复方法：

打磨去除所有影响焊缝，重新焊接

咬边

修复方法：

重新焊接

裂纹

修复方法：

打磨去除该段，重新焊接

未焊透

质量技术部

2017年5月10日