水稳基层开工报告.docx

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水稳基层开工报告

水泥稳定碎石基层施工采用厂拌法拌合混合料，摊铺机摊铺。

一、基本要求

⑴材料

①水泥：

采用旋窑生产的普通硅酸盐散装水泥，要求质量和产量满足要求且干缩性小、安定性好。

②碎石：

最大粒径为31.5㎜，其压碎值不大于30%，针片状含量不大于15％。

③水：

凡饮用水皆可用，遇有可疑水源，委托有关部门化验鉴定。

基层所用材料的选取必须符合技术规范的各项指标，并按规定的频数取样试验提交监理工程师审批，并保证未经批准的材料不在本工程上使用。

在原材料的试验中，水泥重点是安定性和强度，初凝时间3小时以上，且终凝时间不小于6小时，碎石的重点是保证级配符合要求、颗粒坚硬、洁净、无杂质。

⑵下承层

基层施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料。

对于因行车而引起下承层被破坏的地方，应彻底挖除，然后用下承层混合料填补。

⑶配合比设计

①将不同规格的集料进行筛分，按颗粒组成计算确定混合料中各种集料的组成比例，混合料的级配应符合下表要求，且4.75㎜、0.075㎜的通过量应接近级配范围的中值。

水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成

级配

通过下列筛孔（㎜）的重量百分率（％）

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

范围

100

68～86

42～62

22～32

16～28

8～15

0～5

②为减少基层裂缝，必须做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；限制细集料、粉料的用量；根据施工时气候条件限制含水量。

具体要求：

水泥剂量不大于5.5％，集料级配中0.075㎜以下颗粒含量不宜大于4％，含水量不宜超过最佳含水量的1％。

③分别按规范要求的5种水泥剂量配制同一种级配的集料，不同水泥剂量的混合料。

④按规范要求确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。

⑤按基层规定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

⑥按最佳含水量和计算所得的干密度制备试件，按规定的条件养生，并进行无侧限抗压强度试验。

⑦试验合格后，及时写出试验报告，报监理工程师审批作为基层施工的依据，并保证未经批准的配合比设计不用于施工。

⑷试验路段

为了证实混合料的稳定性以及拌合、摊铺和压实设备的效率及施工方法，施工组织的适应性，水泥稳定碎石基层在全面展开铺筑前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑半幅长度不小于100m的试验路段。

试验段要确定如下内容：

①检验施工材料的质量和混合料的配合比的准确性。

②混合料合适的拌合机械、拌合方式、投料方式、拌合时间、混合料的均匀性和拌合站产量。

③水泥稳定碎石混合料基层的松铺系数。

④混合料的摊铺方法和适宜的机械、摊铺速度、摊铺厚度、控制方式。

⑤压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。

⑥拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。

⑦确定每一作业段的合适长度。

⑧确定施工组织及管理体系、质保体系人员等。

⑨质量检验内容、检验方法和检验频率。

试验路段完成后按自检频率的2～3倍或监理工程师的要求进行检验。

试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责,经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。

⑸基层分层施工的，下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。

两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。

⑹施工控制

配料必须准确，拌和摊铺、洒水必须均匀，下承层的平整度和密实度必须符合技术规范的规定，表面没有任何松散的材料和软弱地点，且具有符合规定的路拱。

施工时应加强洒水保湿养生，以减少干缩裂纹的产生。

二、施工方法

水泥稳定碎石基层混合料采用厂拌法拌和，自动找平摊铺机呈梯队摊铺。

施工工艺框图如下：

水泥稳定碎石基层施工工艺框图

拌和

备料

拌和机调试

成品混合料

测量放样

摊铺准备

下一道工序

摊铺碾压

缺陷修补

封闭养生

下承层准备

配合比设计

⑴施工准备

①测量放线：

在下承层上恢复中线，然后以此为基准，放出两条用托架支承的钢丝线，在直线段托架间距为10m，在曲线段托架间距为5m，进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。

钢丝绳拉力不小于800N。

②拌和站调试：

稳定土拌合站采用计算机控制各料仓的下料数量。

调试方法：

将标准砝码放在各料仓的皮带称上，控制室显示的重量与标准重量比值K，然后根据K值、拌和站的产量和配合比输入计算机，由计算机自动确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。

⑵拌合

要求拌合设备性能好，完好率高，能准确控制各种材料的数量，保证配料精度。

①开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。

②水泥储存罐应注意防潮，避免因水泥结块而造成计量失准。

③拌和设备配料、计量功能齐全、有效、料仓上口应安装适宜的筛网来剔除超大粒径。

④配料准确、拌和均匀，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分检查。

⑤拌和现场必须有一名有经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常要及时调整或停止生产。

水泥剂量和含水量应按要求的频率检验并做好记录。

⑥各料斗配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，不出现卡堵现象，否则应及时停拌。

⑦根据当时的气候状况，拌和时的含水量应较最佳含水量大1～2%。

⑧为了确保水泥稳定基层的强度,施工时水泥剂量应上调0.5%

⑶运输及摊铺

①混合料用自卸汽车运至摊铺现场。

车辆在每天开工前，检查其完好情况，装料前将车厢清洗干净。

②拌合好的混合料尽快运至施工现场，并用篷布覆盖以减少水分损失。

车内混合料不能在初凝时间内运至工地，或碾压完成最终时间超过2小时的，予以废弃。

③摊铺前应使下承层保持湿润，基层下层表面均匀喷洒适量水泥净浆（按水泥质量计算，不小于（1.0～1.5）㎏/㎡），撒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

④摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，坚持每天重复此项工作。

⑤两侧均设基准线，保持好传感器与基准线的关系。

⑥摊铺速度要均匀，中途不得变速，其速度与拌和能力相适应，摊铺连续进行，尽量避免停机现象。

⑦质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。

⑧在摊铺机后设专人消除细集料离析现象，铲除粗集料“窝”，并用新混合料填补。

⑨运输便道应经常洒水,以减少灰尘对混合料的污染。

⑷碾压

根据试验路段提供的碾压数据——压实机械组合、碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。

①一次碾压长度一般为50m～80m，碾压段落要求层次分明，设置明显的分界标志。

②碾压程序为：

先轻后重，由边向中，由低向高。

③碾压时，先采用振动压路机静压一遍，其速度控制在1.5～1.7km/h，后轮重叠1/2轮宽；再用振动压路机振动碾压2～3遍，碾压速度为1.8～2.2km/h,重叠1/2轮宽；最后用轮胎压路机碾压1～2遍，碾压速度为1.5～1.7km/h。

④碾压应连续完成，碾压达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。

⑤水泥碎石混合料从拌和至碾压成型，时间宜控制在2小时内。

⑥严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

⑦碾压过程中的质量控制：

试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

⑸检验

各项指标的检验应在24h内完成，首先表面应均匀、无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。

压实度、强度不合格的应返工处理。

路面面层施工前，对水泥稳定碎石基层的标高进行复测，凡标高高出的部分，必须预以清除。

⑹接缝处理

施工中采用摊铺机梯队摊铺，从而避免了纵向接缝。

同时应减少横向接缝，保证连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝。

横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下：

①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。

将混合料碾压密实。

②在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

③如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

⑺养生及交通管制

①每一段碾压完成以后，经监理工程师检查合格立即开始养生，养生期不小于7天。

②养生期间用洒水车洒水始终保持表面潮湿状态，不能因洒水车喷头角度问题而对基层产生冲刷，造成局部坑槽。

同时采用土工布覆盖养生，养生结束后将覆盖物清除干净。

③养生期间封闭交通，只允许洒水车辆通行，行车速度不超过5km/h。

禁止车辆在上面调头或急刹车，以免影响强度。

三、注意事项

⑴碾压完成后及时进行质量检测，不合格路段及时采取补救措施。

⑵养生期间，路段必须设置明显的标志牌并有可靠的封闭交通措施。

⑶拌和配合比应准确。

⑷多余的废料不得抛弃在路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场，并运至指定的废料场进行掩埋处理。

⑸雨季施工时石屑要覆盖，防止着雨结团，导致拌合站计量失准。

⑹严禁用贴补的方法进行找平。