铁路施工机械设备运行监测制度.doc

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机械设备运行监测制度

（试行）

-26-

目录

第一章总则………………………………………………………………………

（1）

第二章机构定义与职责…………………………………………………………

（2）

第三章检测仪器配备及办公场地………………………………………………

（2）

第四章油水的质量管理及选用…………………………………………………（3）

第五章油水检测、分析及换油制度……………………………………………（4）

第六章设备状态监测、故障预报及诊断………………………………………（6）

第七章大型设备机况评估制度…………………………………………………（9）

第八章设备检测报表及档案制度………………………………………………（10）

第九章岗位培训…………………………………………………………………（11）

第十章附则………………………………………………………………………（11）

附表1TBM检测站检测仪器配置表、盾构机检测仪器配置表、常规设备

公司检测仪器配置表…………………………………………………（12）

附表2入库油品检验记录……………………………………………………（13）

附表3设备油品使用规范表…………………………………………………（14）

附表4油品分析化验单………………………………………………………（15）

附表5油品铁谱分析报告单…………………………………………………（16）

附表6盾构机主要设备检测周期表、TBM主要设备检测周期表、常规设

备检测周期表…………………………………………………………（17）

附表7换油通知单……………………………………………………………（19）

附表8液压系统换油指标……………………………………………………（20）

附表9齿轮油、机油冷却液的换油指标……………………………………（20）

附表10设备温度检测许可范围表……………………………………………（20）

附表11振动测点详细表………………………………………………………（21）

附表12关键设备振动企业标准………………………………………………（22）

附表13受控设备周检表………………………………………………………（23）

附表14受控设备检测数据统计表……………………………………………（24）

附表15设备故障诊断处理报告………………………………………………（25）

附表16大型设备检测电子档案一览表………………………………………（26）

附表17原始资料一览表………………………………………………………（26）

附表18规定上报检测资料……………………………………………………（26）

第一章总则

第一条正确的选用机械设备的油品，及时进行油水检测和采用先进的检测仪器进行状态监测与故障诊断，是设备管理工作中非常重要的工作。

为让公司所属的专用设备（TBM掘进机、盾构机、凿岩台车等）和常规设备（装载机、挖装机、挖掘机等）发挥最大的潜能，创造最佳的经济效益,特制定本《机械设备运行监测制度》。

第二条本规程适用于股份公司所属单位施工机械设备的检测及管理。

要求各单位在认真贯彻本规程的同时提出宝贵的改进意见。

第二章机构定义与职责

第一条定义

股份公司：

股份公司”

项目经理部：

指受股份公司委托，股份公司在某工程项目上进行管理的责任主体。

专业公司:

特指股份公司所属生产单位（二级机构）

第二条职责

1、股份公司设物部：

全面负责所有股份公机械设备的检测管理工作，监督检查本制度的执行情况。

2、股份公司设物部大型设备运行监测中心：

2.1负责制订股份公司检测管理的各项制度，指导和监督各专业公司检测工作的开展。

2.2定期对各大型设备的油水及有关的项目等进行现场实时检测，并和各专业公司设物部所设的油水检测人员进行日常检测结果的沟通，及时收集掌握各大型设备的运行状况和运转参数，实时把握及评估各大型设备的机况。

根据需要对专业各公司的关键机械设备进行油品的精密分析（包括对油品进行铁谱实验等）、进行振动测试分析以及对液压系统进行功能测试等。

对关键机械设备故障诊断分析及处理方面提供技术支持及服务,帮助解决施工现场设备诊断的重、难点技术问题。

2.3根据检测结果对大型设备各系统的隐性故障做出准确的超前预测，对设备的日常维护工作提供具有针对性的意见。

2.4对专业公司各种检测报表、诊断数据资料进行管理；并进行统计分析，实现专业公司间的数据及信息共享。

2.5对大型设备的制造及组装质量进行检验把关。

2.6按要求对各大型设备进行机况评估，使大型设备维护工作具有针对性。

2.7对各专业公司常规设备的油水检测及故障诊断提供技术支持及服务。

3、项目经理部

3.1监督机械设备日常检测管理工作的落实。

3.2根据专业公司设物部检测的结果来安排设备维修保养计划。

4、专业公司

4.1、盾构及TBM施工专业公司

4.1.1配备必要的检测设备和仪器，推存的配置见《检测仪器配置表》。

见附表1

4.1.2成立检测站和配备专职的检测人员。

4.1.3根据本制度并结合本公司的设备情况及施工实际情况制订严格的检测管理制度，根据相关国家标准及设备生产厂家的技术说明等制订故障诊断和状态监测各项标准，并不断修正。

4.1.4定期组织专业公司机电技术人员对设备进行监测，并对监测数据进行分析，找出设备故障发展趋势和磨损规律；根据监测分析结果，组织实施设备的油品更换或维修保养计划，制订油料等材料和配件的采购计划。

4.1.5建立关键设备的监测档案，及时填报各类设备状态监测报表，及通过网络给大型设备运行监测中心传输各种监测数据。

4.1.6关键油样定期送股份公司大型设备监测中心检测。

4.2、其它的专业公司

4.2.1配备必要的检测仪器和专门的检测人员。

4.2.2定期进行设备的油水检测，组织实施设备的油品更换和维修保养计划。

第三章检测仪器配备及办公场地

第一条项目经理部/专业公司检测办公场地

采用TBM和盾构施工的项目经理部/专业公司应该成立检测站，检测站应有独立的办公场所，监测仪器与分析仪器分开摆放，房间内尽量做到防尘、恒温。

第二条检测仪器配备

为了对TBM和盾构机各设备系统开展多种形式的联合检测，全方位反映监控对象的实际状态，工地检测站应按下表所列仪器进行配备，其中“必备”项目为最低检测配置，对“选配”项目未选的，该项检测内容应委外进行或送股份公司大型设备检测中心。

第四章油水的质量管理及油水的选用

第一条油水的质量管理

1、油品采购：

必须符合机械使用说明书规定的油品牌号（或允许代用的相应油品的牌号），禁止采购牌号不明的油品。

2、油品运输时必须防止水份、杂质混入；防止阳光曝晒

3、油品储存就做到：

3.1防止轻组分蒸发和氧化变质

3.2装至安全容量，减少气体空间

3.3减少与铜和其它金属接触

3.4减少与空气接触，尽量密封储存

3.5防止进入水杂等，以免造成油品变质

3.6防止各种油品混合以及容器污染而变质

4、油品及水的使用

4.1燃油

4.1.1汽车油箱要经常装满燃油，减少油箱中的空气量，以减少胶质的生成。

4.1.2轻柴油在加入油箱前，一定要充分沉淀，仔细过滤，除去杂质。

4.1.3重柴油使用前要经过沉淀和过滤，以清除水杂和油品氧化后产生的沉淀物，以免堵塞滤清器和喷嘴。

4.1.4根据气温选用不同的牌号

4.1.5定期清洗柴油机的油箱、供油系统及预热设备，以保证重柴油的清洁。

4.2液压油

4.2.1液压油箱在换油时，污油一定要放净，油箱要清洗干净。

4.2.2不同品种、不同牌号的液压油不得混用。

4.3润滑油

4.3.1发动机曲轴箱和齿轮油箱在换油时，污油一定要放净，油箱要清洗干净。

4.3.2不同炼油厂用不同原油、不同工艺生产的多级油可以混用，但不能混储。

4.3.3寒区用的多级机油与原用机油混合后会使低温起动性能变差，应尽量避免混合使用。

4.4润滑脂

4.4.1不得用木制或纸制的包装箱直接盛装润滑脂。

4.5制动液及防冻液

4.5.1制动液不能混用，更换前一定要清洗制动系统。

4.5.2制动液使用前必须检查杂质，如发现白色沉淀、杂质等，应滤除后再用；不能混用或混存，以免失去制动作用；更换制动液时，必须将制动系统清洗干净。

4.5.3发动机防冻液出现铁锈、氢氧化铝的白棉状浮游物、颜色变化或发出臭味的现象时必须立即清洗、更换；乙二醇防冻液中不得混入石油产品，以免产生大量泡沫；使用防冻液过程中，要经常测量其比重，以检查冰点是否符合要求；TBM相关发动机的原防冻液更换为国产防冻液时，必须先彻底清洗；不同牌号的防冻液不允许混加，以免失去防锈或防腐能力。

4.6水

4.6.1发动机、TBM及盾构机关键部件等的冷却用水一定使用软化水，如蒸馏水、雨水或经过离子交换法处理的水。

4.6.2要重视油水热交换器的维护保养，按保养规程定期对换热器进行清洗。

5、废旧油品的管理

由专人负责废旧油品的回收利用及处理，严禁随地乱倒。

6、各种油品入库时都得由监测人员进行检验，并填写《入库油品检验记录》见附表2

第二条油水的选用

1、严格按照设备生产厂家的标明的型号来选取油品。

2、采用国产化的油代替进口油品一定要咨询生产厂家的技术人员。

3、国产机械设备的油水可根据机械使用说明书与中国铁路工程总公司《油水管理技术规程》来选用。

第五章油水检测、分析及换油制度

第一条油样抽取规则及注意事项

1、取样工况

进入油品的磨粒、杂质多以有机化合物、胶状悬浮物和自由颗粒形态存在，一部分挂于管路内壁，一部分存于油中，油处于静态时还有一部分沉淀于油箱底。

设备必须运转三十分钟以上,在运转中或刚停机情况下取油，以保证颗粒处于悬浮状态。

2、取样部位

取样部位应取在回油管路上，即取在摩擦付之后、滤清器之前。

若无法取，则只有在油箱加油口处抽取。

3、取样规范

取样部位一旦确定，就要固定下来，以后每次抽取都应保持原位置，以免造成分析误差。

同样，停机后取样的时间也要固定，取样的程序一定要规范。

并把每台设备的油品使用部位及名称，加油点和取油点，每个加油点油品牌号、生产厂家、所加油品的数量、规定的换油周期等进行规范化。

填写《设备油品使用规范表》。

见附表3

4、取样工具和取样量

必须用专用的取样工具取油，油样瓶和取样管均为一次性用品，用最严密的包装，用后废弃。

每次每种油液取样量应定在200毫升，便于做各种项目分析。

5、取样频率

参考工程机械的取样频率，TBM和盾构等大型设备的运转初期，酌情增加取样次数，正常运转第一次换油后，主轴承的取样频率暂定7天取油一次，对于各液压系统，在第一次换油之前，取样频率暂定为30个小时；在第一次换油之后，在正常磨损阶段，取样频率定为50个小时。

其它部位通过类比和实验确定。

6、原始记录

为使分析原始可靠，取样的原始记录必须准确无误，内容包括：

单位、部位名称、油品牌号、取样日期及取样时的设备运转情况等。

所取油样的原始记录要记入《油品分析化验单》见附表4和《油品铁谱分析报告》见附表5等检测报告中。

第二条油样的保存：

对于TBM和盾构机等重要设备，一般的油样要保存一个月，重要部件的油样如主轴承和主液压系统的油样要保存到工程结束（每个换油周期内至少要保存四个油样）,以作为故障分析的资料以及作为和生产厂家进行设备状况讨论分析的原始依据。

第三条油液定期检测制度

根据分公司所用设备的实际情况制订出《主要设备检测周期表》，见附表6按照设备用油的检测周期，油水管理站检测人员定期对在用油液进行理化性能检测以及污染度等检测。

第四条油液分析制度

1、油液磨屑检测分析

TBM、盾构机等设备的关键系统需要开展油液磨屑检测分析，采用PALL便携式分析装置进行污染度分析（过滤器法），采用铁谱分析及光谱分析技术对润滑油中磨损颗粒的成分、数量、尺寸分布和形貌进行跟踪监测和统计分析，以便及时准确地诊断机械以及零部件的磨损程度和磨损性质，判断和预报机械的技术状态和故障趋势，为预防修理奠定基础。

如果选配了铁谱仪或光谱仪的检测站，分析由检测站进行，实验完后填写《油品铁谱分析报告》见附表5及光谱分析报告，没有条件的分公司检测站关键油样要定期委外进行铁谱和光谱检测分析。

根据需要也可采用颗粒计数器法和磁塞法等进行颗粒分析。

2、油液理化性能指标检测分析

润滑油的理化性能指标为：

粘度、油性或极压性、闪点、粘度指数、酸值、水分、凝点、灰分、泡沫性质及机械杂质等。

常规设备和大型设备所用的润滑油和液压油一般都得测试其粘度、水分、机械杂质、PH值和斑点等理化指标。

为使油品分析准确可靠，必须对检测数据按规定表格进行记录，并保证原始记录准确无误。

各理化性能指标及污染度实测结果等检测数据要记入《油品分析化验单》见附表4

第五条关键油样送检制度

盾构机及TBM的关键油样如主轴承齿轮油及主液压系统液压油等油样必须定期送股份公司大型设备运行监测中心进行检测，送检的周期为每季度一次，其它油样可根据需要进行送检。

第六条按质换油制度和换油通知制度

通过油质分析，发现润滑油理化性能指标及污染情况下降到报废更换标准时，由检测人员填写《换油通知单》，见附表7由分公司机电总工签发给作业分队，作业分队必须按《换油通知单》规定品牌，在规定期限内更换在用的油品。

参考依照国家颁布的国家标准GB、中国石油化工总公司提出的专业标准ZBE以及日本丸善石油公司、美国加德士石油公司制定的标准和工地所用设备的实际情况，来制定油品报废更换的企业标准《液压系统换油指标》附表8和《齿轮油、机油冷却液的换油指标》附表9

换油制度采取以按质换油为主，按期换油为辅，两种制度结合进行。

在换油周期到时，经油质检测还可使用，可以继续使用，但要对该润滑油进行跟踪监测。

油品更换后要把换油情况填入《换油通知单》。

见附表7

第六章设备状态监测、故障预报及诊断

综合采用各种先进的监测手段，按照制订的《主要设备检测周期表》规定的监测周期对设备重要和关键的系统、总成的各种性能参数和故障诊断参数进行监测，以期达到故障预报和控制的目的。

第一条设备主要监测控制的项目及内容

1、根据工地所用设备的实际情况确定主要监测控制的项目及内容

1.1、盾构机主要监测控制的项目及内容

1.1.1主轴承进行齿轮油油质检测分析，监测轴承磨损状况及其趋势（内窥镜监测和涡流监测监滚子、滚道的磨损及损伤情况），脂润滑状况。

1.1.2主驱动马达进行听诊器故障监测、温度监测和振动检测，

1.1.3主变速箱进行齿轮油检测分析、听诊器故障监测、温度监测和振动检测。

1.1.4液压泵站进行振动检测、听诊器故障监测、压力监测、流量监测、噪音监测、温度监测和液压油油质检测。

1.1.5混凝土输送泵进行振动检测、听诊器故障监测、压力监测、温度监测和液压油油质检测。

1.1.6泵站电机及水泵电机进行振动检测、听诊器故障监测和温度监测

1.1.7皮带机滚筒进行听诊器故障监测和温度监测

1.1.8螺旋输送机驱动部分进行振动检测、听诊器故障监测和温度监测

1.1.9空压机进行听诊器故障监测和温度监测

2、TBM主要监测控制的项目及内容

2.1主轴承：

机内仪表参数监测、油液磨损分析、电涡流遥测装置监测滚子、滚道的磨损、振动信号监测轴承元件和损伤状况、通过预留孔口,用内窥镜观察滚子和滚道的损伤情况

2.2主驱动系统迷宫式密封：

目视监测迷宫密封处液体流动状况及润滑脂流量，通过油样监测,监测油中杂质和水的侵入情况

2.3刀盘齿轮箱及大齿圈：

与主轴承监测方法基本相同

2.4主液压泵站：

进行振动检测、听诊器故障监测、压力监测、流量监测、噪音监测、温度监测和液压油油质检测

2.5主驱动电机：

振动检测、听诊器故障监测和温度监测

2.6锚杆钻机：

控制盘仪表参数监测振动检测、温度监测，液压系统监测方法同主液压泵站

2.7各类吊机：

振动检测，液压泵站监测方法同主液压泵站

2.8翻车机：

振动检测，液压泵站监测方法同主液压泵站

2.9皮带机、卸渣装置：

液压驱动系统监测方法同主液压泵站，红外测温仪监测驱动马达，监测驱动马达壳体回油压力，机械故障听诊器、噪声计监测皮带滚筒驱动马达噪音

2.10混凝土输送泵：

振动检测、听诊器故障监测、压力监测、温度监测和液压油油质检测。

2.11混凝土喷射机械手：

仪表参数，监测驱动马达回油压力、回油泄漏量、表面温度场变化、噪音变化，

2.12供水系统：

电动机监测方法同主驱动电机，水泵监测壳体表面温度、噪音、振动参数

3、台车和常规设备主要监测控制的项目及内容：

油水质量监测以及生产厂家要求的各项检测

第二条常用的检测技术

1、感官检查诊断技术。

2、温度检测技术，分为常规测温技术和红外测温技术。

3、无损检测技术，使用工业内窥镜。

4、性能参数趋势检测技术，检测的参数主要有：

压力、转速、流量、温度、频率、振动量、电压、电流阻值、功率、沉降量等。

5、油样检测分析技术。

分为磨损残余物检测和润滑剂状态监测。

监测手段采用污染度、运动粘度、水分、机械杂质、斑点、铁谱、光谱等化验分析技术。

第三条大型设备运行监测现场主要的检测技术及要求

1、温度

设备在运转过程中密切注意其温度传感器及温度计等的显示，工地检测站再配备一台红外测温仪，根据工地所采用设备的实际情况，向生产厂家了解其充许的温度范围，定期对各受控设备进行温度检测。

《设备温度检测许可范围表》见附表10

2、振动

各旋转设备在运转时，故障出现前都会有故障初期振动特征信号产生，对各特征信号进行采集、处理并分析，便会大大提高故障预报的准确率。

在进行设备振动诊断时，采用HG-3518数据采集仪，可实现设备状态参数（振动加速度、速度、位移）振动波形的现场采集与分析，并与计算机结合，可对各种故障信号进行处理，早期预报及诊断。

设备的振动具有加速度、速度、位移三个描述参量，通常基于振动的设备运行状态判定标准相应的有加速度、速度、位移标准，由于低频时的振动强度由位移值度量；中频时的振动强度由速度值度量；高频时的振动强度由加速度值度量，在进行轴承与齿轮部件的中频与高频振动时，一般采用速度判断与加速度的判断，选用能够客观地评定振动大小的绝对单位制（即MKS制）进行状态评估，速度v的单位以M/S表示，加速度a的单位以M/S2表示。

关键的设备应将振动的测点详尽的列出来：

《振动测点详细表》（样表）见附表11

根据旋转机械振动诊断的国际标准IS02373，结合各大型设备在实际施工中的本身技术要求、不同的工况与现场多次测试的结果给予修正，制定出了企业标准，以便提高设备的诊断能力，减少设备故障的发生。

《关键设备振动企业标准（规范化）》见附表12

3、油水检测技术：

对油液主要采用运动粘度、水分、机械杂质、斑点、污染度等化验分析技术，关键设备油样还须用到铁谱、光谱化验分析技术

4、听诊器技术：

根据设备运转的噪音来判断设备的动行状况；

第四条大型设备日常运转检测制度

检测人员根据设备的实际情况确定日常巡检路径，做出日常巡检路径表。

检测人员应经常检查设备的温度、振动、声音、气味等情况，发现不正常现象或听到异响应立即通知操作人员，停机检查，予以排除，并记入检测档案。

第五条大型设备定期监测制度

根据大型设备各设备的具体情况确定各受控设备的检测周期，定期对各受控设备进行检测监控，结果记入《受控设备周检表》（见附表13）

第六条大型设备故障预报制度

依据日常检测监视中发现的不正常现象，和通过对设备状态监测数据的统计分析以及对重要设备系统磨损规律和故障发生趋势的研究，每个星期对设备关键系统的故障发生可能性和发展趋势预报一次，预报结果记入《受控设备检测数据统计表》（见附表14）中。

每月应对各种油品检测数据以及其它监测数据进行统计分析，由机电总工主持召开机况分析会，检测人员和负责维护的技术人员共同进行机况的分析及故障预测，根据分析结果写出机况分析报告。

第七条大型设备故障诊断及处理制度

检测人员应依据各项检测数据以及机械设备的结构特点、性能及操作、维修保养的特殊要求，判断出故障隐患，并和维修工程师、维保工人一道，以不拆卸或局部解体的方法，借助于仪器测定，找出故障原因及准确部位。

将故障原因、诊断依据和处理建议等填入《设备故障诊断处理报告》见附表15。

将结果通知负责工程师，以书面形式送给分公司机械总工和公司领导审批。

诊断出的故障，一般应结合各类保养进行修理。

修理后的故障真正原因和处理措施等由执行人员反馈到检测室，并记填入《设备故障诊断处理报告》。

见附表15

第七章大型设备机况评估制度

第一条各大型设备机械状况应在以下情况或定期进行评估：

1、大型设备始发掘进时

2、大型设备拆机之前

3、大型设备可能潜在故障

4、大型设备出现重大故障

第二条机状评估

1、由股份公司设物部牵头，成立临时评估小组；

2、机状评估应力求全面，包括机、电、液等综合范畴；

3、机状评估必须真实可靠，并出具正式的盾构机评估报告，作为机械管理存档文件存档。

4、设备运转的过程中检测的指标

4.1根据技术资料检查各部件的变形及磨损状况；

4.2各部件的应整洁无泄漏；

4.3系统的润滑状况良好；

4.4依据功能测试、油水检测、振动检测等进行各系统的性能恢复情况评估；

4.5设备可操作性能是否良好；

4.6设备安全防护状况是否达标；

4.7设备消耗统计、故障统计。

5拆机存放的过程中主要检查的项目

5.1大型设备在拆机过程中，必须进行全面检查；

5.2对刀盘磨损状况、焊接质量、刀具安装孔情况、刀座情况、面板情况、泡沫孔（或喷水系统）情况等进行检查；

5.3检查主轴承状况：

密封情况（包括密封槽的磨损情况），滚动体情况根据油液进行评估，齿轮磨损情况等；

5.4盾构机的螺旋输送机机械性能检查：

螺旋输送机轴叶片的磨损、筒壁的磨损、螺旋输送机轴叶片和筒体的同心情况、前后舱门机械状况等；

5.5盾体的机械性能检查：

盾体的变形情况、盾体磨损情况等

5.6TBM护盾、撑靴、前后支承等的变形情况和磨损情况

5.7液压系统性能检查：

系统密封性、执行元件的动作、控制操作元件的灵活性、动力元件的机械性能、辅助元件的状况等；

5.8电器系统的检查：

线路状况、变压器整流器变频器的电气特性、控制继电器的触点、软启动的性能、操作按钮和开关的灵活性等；

5.9其他部件的检查。

第八章设备检测报表及档案制度

第一条大型设备检测电子档案

利用计算机对各大型设备状态监测数据进行储存和数理统计分析，以期达到数据处理高效准确，数据库档案科学管理。

检测室必须建立大型设备检测电子档案，《大型设备检测电子档案一览表》见附表16：

第二条大型设备检测的原始资料

《原始资料一览表》见附表17

第三条大型设备监测应该上报的检测资料

使用大型设备的分公司检测室必须上报给股份公司大型设备运行监测中心的检测资料《规定上报检测资料》见附表18

第四条常规设备公