新产品导入程序经典作品文档格式.doc
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2003-9-25
C
按APQP重新定义质量策划的阶段和内容
2004-10-09
D
对里程碑进行了扩充和定义；
增加了流程图。
2005-03-24
增加部分人员职责，增加供应商名单的确认，修改流程图。
2005-06-08
拟定INITIATED
审核CHECKED
批准APPROVED
BY
DATE
1目的
规范事业部新产品的导入程序，规范先期质量策划内容,以获得稳定的产品和制程，满足客户需求。
2范围
适用于第三事业部新产品的导入。
3职责
3.1PMT（项目管理团队），由总经理主持，事业部高级管理层组成
3.1.1指定项目经理；
3.1.2批准项目的启动和结束；
3.1.3签署项目开发合同书（周期、目标、预算）。
3.2PM（项目经理），由PMT指定
3.2.1签署项目开发合同书；
3.2.2负责组织项目小组成员；
3.2.3制定项目计划（阶段、任务、目标、人员）
3.2.4组织各阶段的评审
3.2.5主导ECN（任务安排、检查、结案）。
3.2.6定期向PMT汇报项目进展状况
3.2.7对项目组成员的绩效评核;
3.2.8开发各阶段输入输出文件的统筹;
3.2.9项目收尾阶段的协助;
3.2.10开发资料汇整并结案;
3.3MD（结构设计工程师）
3.3.1负责ODM项目的设计；
3.3.2必要时参与OEM产品的结构讨论。
3.4PE（产品工程师）
3.4.1客户资料的管理；
3.4.2BOM、图纸、原物料标准的制定。
3.4.3组织样件制作检讨。
3.4.4PPAP准备，内部产品签样。
3.4.5参与FlowChart、PFMEA、样件控制计划制定。
3.4.6包装标准、包装规范的制定。
3.4.7喷油治具的设计;
3.4.8协助PM工作
3.5QE（品质工程师）
3.5.1产品检验标准转化，制定测试计划。
FAI的跟进。
3.5.2产品特殊特性清单（产品重点控制尺寸、功能等）；
3.5.3量具清单（已有量具，新增量具采购计划）
3.5.4主导控制计划制定；
参与PFMEA、FlowChart的制定。
3.5.5质量培训计划的制定和培训;
3.6Tooling：
模具部
3.6.1新模进度跟踪；
模具确认；
3.6.2模具设计，模具制造；
3.6.3参与试模样品检讨。
3.7ME（制造工程师）
3.7.1主导PFMEA、FlowChart制定；
参与控制计划的制定。
3.7.2车间平面布置图的制定
3.7.3过程的特殊特性清单（重要工序的重要工艺参数）
3.7.4制造设备清单、工装清单（已有设备，新增设备采购计划）
3.7.5工艺标准及SOP的制定（参考同类产品经验，采用DOE等）
3.7.6提高直通率和降低FOR,产线设定/排拉.
3.7.7生产工装夹具的设计;
3.7.8产线操作人员的培训;
3.8Test：
测量（含实验室及现场检测）
3.8.1测量技术、测量要求的掌握
3.8.2检治具开发
3.8.3原料、产品的尺寸、性能检测及记录
3.8.4测量系统分析（MSA）
3.9Sourcing：
资源管理
3.9.1生产原物料供应商开发，管理。
第二供应商的准备
3.9.2新项目原物料打样，跟踪。
（含报价，产能，交期，标准发放）
3.10Purchasing：
采购
试生产、量产原物料、辅料的采购
3.11Commerce：
商务
3.11.1新项目开发可行性评估，项目成本代号的申请
3.11.2客户订单处理，出货安排。
3.11.3ECN费用归属的确定。
3.12PMC：
生产物料控制（计划）
3.12.1试生产、量产生产计划的安排
3.12.2量产原物料请购，物料控制
3.12.3生产完成情况汇总
3.13部件工程师：
外购零部件、原料的评估。
4NPI里程碑和APQP阶段对照
NPI
Milestone
APQP
Phase
注：
1※：
作业内容
2☆：
里程碑
3“…”：
适用于ODM产品
ProductEvaluation
KickOff
CB
PR1/2
PIR
RampUP/SA
EndOff
MP
项目选择和评估
项目可行性评估
※
项目引入批准
☆
1计划和定义
项目启动会议
项目启动检查清单（输入评审）
项目进度计划
资源规划
风险分析
客户资料管理
目标需求
初始BOM
初始产品FlowChart
初始产品和过程特殊特性清单
项目预算
签署项目开发合同
2产品设计和开发
“产品结构设计”
“DFMEA”
BOM、产品图、材料规范
产品检验标准、测试计划、量具清单
生产设备清单、工装夹具清单
样件控制计划
ECN履历表
模具设计输出文件
物料备料计划
样件制作与验证
样件检讨报告
标准样板、限度样板签署
3过程设计和开发
包装标准和规范
产品FlowChart，车间布置图
产品、过程特殊特性
PFMEA
试产控制计划
SIP，MSA计划，Ppk计划
SOP，工艺标准
4产品和过程的确认
试产准备会议，检查表
培训计划与实施
试生产记录
MSA报告，Ppk报告
过程验证（ProcessQualification）
提交PPAP
试产总结报告
试产放行单
续上表
KO
MP
量产控制计划
标准工时制定
产能提升计划
不良分析及直通率提升计划
开箱检查
SA检查表
SA签署
5反馈、评定和纠正
项目总结报告
项目评定和奖励
直通率持续提升
模具履历（产量、维修、保养、更改）
客户反馈意见汇总
5作业内容
5.1项目选择和评估
本阶段根据市场或客户需求信息，进行评估，决定是否引入该项目。
5.1.1项目可行性评估
由项目经理组织进行项目可行性的评估。
内容包括技术可行性、制造可行性、对环境因素的影响、营收利润预估等。
5.1.2项目引入批准
由PMTleader对是否引入该项目进行审核。
由总经理或其代理人批准。
在2个工作日内完成。
5.2KO（项目启动）
5.2.1项目启动会议
项目经理负责组建PDT小组。
PDT小组应为横向职能小组，小组可包括技术、质量、制造、物料控制、采购、销售、供应商及客户。
组织召开启动会议，介绍项目背景情况，成员清单及权责，进度控制，各阶段文件要求，纪律强调，项目奖惩方式等。
5.2.2项目启动检查清单
确认各项准备工作均已完成。
5.3CB（项目开发合同）
5.3.1项目进度计划
制定项目进度计划，包括时间、任务、人员的安排及适当阶段的评审。
5.3.2资源规划
制定完成此产品所需技术、设施、设备、人员等资源需求计划。
5.3.3风险分析
项目进行中时间、技术、物料等风险分析。
5.3.4客户资料管理
对客户提供的相关要求、产品图纸、验收标准等资料进行管理，包括清单、存放路径、备份、变更记录等。
5.3.5目标需求
包含设计目标（ODM产品），可靠性目标，质量目标。
如成品的缺陷率（PPM）、关键工序的成品率、产品有效期内的退回比率等。
5.3.6初始BOM
在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单。
5.3.7初始FlowChart
根据初始材料清单和产品/过程的设想，制定初始过程流程图。
5.3.8初始产品和过程特殊特性清单
对有关客户需要和期望的输入进行分析，制定产品和过程特殊特性的初始清单。
5.3.9项目预算
项目开发所需的费用预算。
5.3.10签署项目开发合同
项目经理应与PMT签署项目开发合同，确定项目开发的周期、预算、良率目标等。
5.4PR1/2（原型样品制作）
5.4.1“产品结构设计”
对ODM产品进行结构设计，使用“ID检查表”，“MD检查表”
5.4.2“DFMEA”
用以评定潜在失效可能性及失效的影响，DFMEA应为动态文件，随顾客需要和期望的变化而不断更新（仅针对ODM产品）。
需考虑可制造性、可装配性设计。
用以优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系，可考虑以下项目：
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，制造和/或装配过程，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运等。
5.4.3BOM、产品图、材料规范、产品检验标准、测试计划
包括部品件和/或包装件的技术图纸、原材料技术标准、工艺技术标准、产品的检验、试验方法和验收标准等。
对识别的特殊特性（包括政府法规和安全性）应在相关技术标准/图纸中予以标识。
当出现更改时，小组应确保更改及时发放至相关部门，并将信息及时通知相关人员。
5.4.4量具清单、生产设备清单、工装夹具清单
对提出的新设备、设施、新工装夹具及检验、测试设备的要求，小组应识别并纳入工作计划，列出需求清单，监控设备进度情况，确保在试生产前完成。
5.4.5样件控制计划
对样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能测试的描述。
5.4.6ECN履历表
对发生ECN的历史记录，包括变更原因，开始和结束时间等。
5.4.7模具设计输出文件
模具结构表，模具概念图，3D/2D图，模具设计检查表，模流分析。
5.4.8供应商确定
资源管理科召集项目，采购，IQC人员确定第一、第二供应商名单。
打样报价及跟踪。
跟进工程认证科的评估结果。
5.4.9物料备料计划
针对各阶段的备料进行计划和跟踪进度。
5.4.10样件制作及验证
包括各重要工序（注塑试模、喷涂打样等）及总装样品的制作，对样件的全尺寸测量、功能测试等。
5.4.11样件检讨报告
对试模、喷涂打样及总装等结果进行检讨。
必要时可邀请客户共同参与。
5.4.12标准样板、限度样板签署
签署各工序的标准样板和限度样板。
5.5PIR（试生产）
5.5.1包装标准和规范
识别客户对包装规范的要求或类以包装，包装标准应保证产品在使用时的完整性。
5.5.2产品FlowChart，车间布置图（依客户需求提供）
应对过程的实现予以规划和识别控制。
车间平面布置图包括设备和设施的布局，检验控制点、控制图位置，返工、返修和不合格品的贮存区等。
5.5.3产品、过程特殊特性
应对产品/过程的特殊特性列表标识并控制。
5.5.4PFMEA
对过程的潜在失效进行模拟和分析，发现新的失效模式时应对其进行评审和更新。
5.5.5试产控制计划
对试生产过程中产品/过程控制要求。
控制计划应随着测量系统、控制方法的评价和改进或流程的更改等而被修订。
5.5.6SIP，MSA计划，Ppk计划
检验作业指导书，测量系统分析计划（主要体现为对量具的可重复性和可再现性的分析和相关职责），初始过程能力研究计划。
5.5.7SOP，工艺标准
作业指导书，设备工艺参数。
5.5.8试产准备会议，检查表
PDT小组组织有关部门进行试生产，设定试产目标，对试生产的数量如客户有规定数量应以客户规定为最小数量，如客户无规定试产数量一般应大于300PCS，应按正常生产工艺流程及环境来进行生产。
试生产前，必需确认各项工作的准备情况，如工艺标准、过程流程图、作业指导书、检验指导书、控制计划、PFMEA及BOM、设备、工装夹具准备情况及生产物料情况等，以便确认试生产的计划进度。
5.5.9培训计划及实施
对品质人员、作业人员进行培训。
5.5.10试生产记录（产品、参数、检测报告）
应对产品的外包装根据生产、装运结果确认产品可免受正常运输中的损伤和在不利环境下受到保护。
对试产的工序及过程良品率应进行统计确认，并对产品质量进行评估。
对注塑、喷涂、组装样品生产过程工艺参数进行记录。
提供样品实验报告，包括注塑、喷涂、组装等各工序的样品检测报告。
5.5.11MSA报告，Ppk报告
按分析计划实施测量系统分析。
对控制计划中标识的特殊特性进行初始过程能力研究，确认过程能力达到1.67以上，过程能力要求如客户有规定按客户规定执行。
5.5.12过程验证（ProcessQualification）
制定过程验证计划，实施并总结。
5.5.13试产总结报告
试产后，小组应进行评审，评审内容包括：
A．关键工序成品率是否满足质量目标要求：
各工序/全过程的首次通过率。
B．初始过程能力是否满意要求。
C．控制计划、过程流程图、作业指导书的适宜性。
D．产品测试结果是否符合相关要求。
E．测量系统分析结果的验证及包装评价结果的确认。
5.5.14提交PPAP
PDT小组负责生产件批准样品和文件的准备，项目工程师负责与顾客联系生产件批准事宜，确认客户等级，按客户要求提提交PPAP样品及文件。
如客户有其它要求，按客户要求执行。
5.5.15试产放行单
试产达到预定目标后，经项目经理签署，可转入下一阶段。
5.6RampUp/SA（产量提升/出货保证）
5.6.1量产控制计划
5.6.2标准工时制定
制定各工站标准工时
5.6.3产能提升计划
5.6.4不良分析及直通率提升计划
对不良原因进行分析，提出降低不良率的解决措施。
5.6.5开箱检查
对按正常生产状况下生产的成品进行开箱检查。
5.6.6SA检查表
确认要求均已明确，产品可供应市场。
5.6.7SA签署
5.7EndOff（项目终结）
5.7.1项目总结报告
对整个项目开发进行全面总结。
5.7.2项目评定和奖励
项目达到预定目标，PMT批准项目终结。
对项目参加人员进行激励。
5.8MP（量产）
5.8.1直通率持续提升
5.8.2模具履历
模具的产量、维修、更改、保养记录
5.8.3客户反馈意见汇总
根据生产过程、产品交付服务阶段中得到的信息改进产品质量策划中的不足，提高顾客满意度。
6记录保存
各阶段输出的文件按产品项目整理成册，由项目部负责保存。
7相关文件
※※
NPI－APQP作业流程图
市场和商务
PMT
PM
Tooling
PE
QE
ME
阶段
Sourcing
需求信息
指定项目
批准
结束
启动会议
项目选择评估
说明与记录
主导部门
接收客户提供的书面资料
《新产品开发可行性评估表》
决定是否引进该项目开发
回复客户
商务科
总经理
策划
召开项目启动会议
项目计划、资源规划、风险分析等
资料列表、存放路径、变更记录等
计划和定义
设定目标
N
Y
设计目标、可靠性目标、质量目标
输出初始文件
初始BOM、初始过程流程图、
产品设计与开发
结构设计
DFMEA
BOM
产品图
材料规范
验收标准
量具清单
测试计划
模具设计
输出文件
设备清单
工装清单
样件制作及验证
包装标准
过程流程图
车间布置图
SIP
SOP
工艺标准
MSA计划
Ppk计划
过程设计与开发
适用ODM产品
同步工程：
PE：
BOM、产品图、材料规范、
QE：
验收标准、量具清单、测试计划
ME：
设备、工装清单
组织项目、生产工程师共同进行
MD
申请、实施、验证、结案
ME/QE
（与产品设计开发同步进行）
QE、PE、ME：
产品、过程特殊特性、PFMEA、试产CP
包装标准、包装规范
SIP，MSA计划、PPK计划
FlowChart、车间平面布置图、SOP、各工序工艺标准、
KO检查，输入评审
KO检查清单
模具结构图、3D/2D图，模具设计检查表，模流分析
备料计划
各阶段备料计划
供应商确定
确定供应商名单，跟进样品评估
标准样板、限度样板
签署样板
NPI－APQP作业流程图（续）
客户
产品和过程的确认
试生产
MSA报告
Ppk报告
试产总结：
良率、质量目标、产能、文件适用性、包装方式评价等
PPAP制作及送样（默认第三等级）
PPAP资料保存
反馈、评定和纠正
模具履历
直通率提升
客户意见汇总
试产目标设定，文件、物料准备情况检查
按正常生产流程进行
不良统计，检测记录，过程参数记录
MSA、Ppk分析
试产总结会议
组织PE、ME共同完成
收集PPAP文件和样品
达到试产预期目标
产量，维修，保养，更改
PE/QE/ME
项目全面总结，移交说明
PMC
标准工时
良率提升计划
计算及制定标准工时
不良分析，直通率提升计划
RampUp/SA
NPI－APQP文件清单
项目名称：
项目代号：
序号
内容
文件
索引
《项目可行性评估报告》
A1
Ⅰ
《项目启动会议记录》
B1
项目启动检查清单
《KOChecklist》
B2
《项目进度
升级会员 