雨污水管道工程.docx
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雨污水管道工程
雨、污水管道工程
1、引用文件
《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332-2002
《给水排水工程构筑物结构设计规范》GB50069-2002
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
《中华人民共和国工程建设标准强制条文》（城市建设部分）
《市政排水灌渠工程质量检验标准》（CJJ-90）
2、施工准备
2.1作业条件
由作业班长根据进度计划安排和施工图要求，编制物资需用量计划，指定专人到物资部门领取相应规格、型号、数量的管子及电焊条、粘合剂等工程材料，并办理有关手续。
现场管子需临时堆放，应选择使用平整、坚实、干燥不积水的场地，堆放时必须垫稳，每根管子的两块垫块间距宜为
0.6倍的管子长度。
堆放高度不得超过1.5米。
若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。
管垛两侧应设立柱，防止管子滚动。
2.2材料及机具
2.2.1管道连接用法兰、螺栓、法兰垫片
每块法兰应仔细观测检查法兰的密封面及密封垫片，是否有影响密封性能的缺陷存在；要求密封面与管子中心线垂直，其偏差不得大于法兰盘凸出外径的0.5%，并不得超过2mm。
法兰用软垫圈可批量定购，少量时也可用剪刀裁剪1.5-3.0mm厚的橡胶板制作。
2.2.2球墨铸铁管连接
球墨铸铁管一般涂有内衬，搬运、起吊球墨铸铁管时得发生强烈撞击，置于地面上的管道，不应滚动。
采用吊车起吊球墨铸铁管时，不得在吊绳两端用挂钩钩在管口两端，而应按下图方式进行起吊。
橡胶圈应避免阳光曝晒和雨淋,要远离火源及油类物质,不得同酸、碱、盐放到一起。
2.2.3钢筋混凝土管
进场后应作外观检查，必要时进行压力试验或严密性试验。
管体内壁应平滑，不得有露筋、空鼓、蜂窝、脱皮、开裂等缺陷。
用重为250g的轻锤检查保护层空鼓情况。
管端不得有严重的碰伤和掉角，承口不得有裂纹和缺口，承插口工作面应光滑、平整，局部凹凸度不超过±2mm。
2.2.4混凝土排水管
管子内外壁应光洁平整，无蜂窝、塌落、露筋、空鼓。
混凝土管不允许有裂缝。
骨表面龟裂和矿浆层的干缩裂缝（宽度不超过0.05mm）不在此限。
裂缝处不得漏浆。
2.2.5沥青防腐绝缘材料
常用的防腐绝缘层作法有石油沥青涂料外防腐层和环氧煤沥青涂料外防腐层两种。
石油沥青严禁夹泥土、杂草、碎石、包装纸等物，涂料应采用建筑10号石油沥青熬制，底漆用沥青也应用与面漆涂料相同标号的沥青配制。
2.2.6试压装置
包括管道进水管、进水阀、加压泵、压力表、放水阀、排气阀和堵板等。
试压泵：
根据试验管段沿线附近的水源、电源等情况，确定采用电动试压泵（水泵）或手动试压泵，一般在管线较长（300m以上或管道容积大于40m3），又有电源的情况下，建议优先采用电动试压方案，以提高工效。
试压泵的额定扬程应根据试验管段的设计试验压力和管段及水泵取水口位置高程综合考虑，电动试压水泵的额定流量以5～10m3/h为宜。
在试验管段短或没有电源的情况下，选用手动试压泵。
试压泵一般安装在管段的最低处，特殊情况可根据水源情况装在合适的位置。
压力表：
试验用压力表可采用弹簧压力计，其精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3-1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正。
压力表应安装在管段的最低处的堵板偏上部位，表前应装有截止阀。
试压堵板：
低压管道的试压堵板应用钢板加工，所用钢板厚度为（试验压力小于2.4MPa）：
小于DN400的管道用δ≥12mm厚的钢板加工，400mm≤管径＜1000mm时，δ≥16mm。
并用L63*8的角铁在堵板上加焊加强肋，DN300-600时加强肋为十字型，DN600以上时为井字型。
进水管及阀门：
用于管道试压时的压力进水管应用无缝钢管或加厚镀锌管，口径应根据所选用试压泵的出水流量确定，一般不超过DN50，进水管宜安装在堵板或管子的最下部。
在水泵出水管上装上截止阀，再在截止阀前面装上两个（或一个）DN15的三通，用以安装截止阀，一个方向向上用以连接压力表（也可直接装在堵板上），另一个方向向下或水平用以放水，两阀的工称压力均应大于管段试验压力。
管段沿线的最低处或起伏的低凹处也应装上满足试验压力的截止阀或堵板，保证试验完毕后，管内的水能及时排空。
在管段的最高处及及起伏的顶点应装上用以排气的手动闸阀，其口径应与进水管口径一致。
3、操作工艺
3.1工艺流程
测量放线→沟槽开挖→管道就位→管道连接→管道防腐→无压管道的严密性试验→支撑拆除及沟槽回填
3.2测量放线
控制边线：
根据设计文件要求及工管部门提供控制点，对现场进行测量控制网的测设。
放出管道管沟开挖宽度，在测量人员测放的管沟中线两侧测放开挖边线，并用白灰作出标识。
高程及中线控制点：
在管线的拐点处、以及直线段每5～10米（压力管道不大于15米），作一高程及中线控制桩。
控制桩可用方木制作，截面宜为4X4cm，长50cm，打入土层后，地面露出长度为10～15cm。
根据测量员交底的测量结果，对照施工图，计算出每个桩点处沟槽相对桩基线下降深度，将其结果进行记录，并用红色漆标记在控制桩上。
3.3沟槽开挖
3.3.1人工开挖沟槽
采用分层分段开挖，随时用钢卷尺检测沟槽的开挖深度和沟底宽度。
若要求放坡时，提前制作坡度板，坡度板应具有一定刚度且不易变形的材料制作，并设置牢固，一般将坡度板做成钝角三角形，钝角的角度与沟槽的开口角度一致，与沟槽接触的一边的杆件长度不小于80cm，相邻杆件不小于30cm，钝角对应边为支撑杆，其两端与另两边杆件中任意位置连接（最好在两端），保证三个杆件连接好后其角度固定不变；
当开挖深度接近设计深度（一般应高于设计高程10cm以上）时，应在沟壁内设置与设计沟底高程平行的高程控制桩（如20cm或50cm高程控制桩）；在两控制桩上绑一线绳，并保证绳两端与桩上的标志线重合，再用钢卷尺沿线绳向下测量，进行沟底修整。
3.3.2机械开挖沟槽
机械沟槽开挖宽度及深度的控制方法同人工开挖。
沟底应留有20～30cm厚的土层暂不挖去，待铺管前用人工清理至设计高程。
沟槽开挖，不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
若局部超挖则应用相同的土壤填补，并须夯实至接近天然密实度，或应用砂土分层仔细夯实。
沟底不得有突出的块石，若埋有不易清除的大块石时，应将其上部铲除，然后铺一层厚度不小于15mm的砂土整平夯实。
3.3.3沟槽支撑
沟槽壁是否需要支撑应根据施工设计要求进行，根据支撑设计的要求，领用材料并清点验收；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8米。
撑板支撑应随挖土的加深及时安装，开始支撑的深度应根据不同的土质情况按下表选用：
不同土质沟槽开始支撑的深度
土质情况
开始支撑深度（米）
软土密实、中密的砂土和碎石类土及其它不稳定土层
≤1.0
硬塑、可塑的轻亚粘土及粘土
≤1.25
硬塑、可塑的粘土和碎石类土（填充物为粘性土）
≤1.5
坚硬的粘土
≤2.0
撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。
横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。
横梁、纵梁和横撑的安装应与撑板同时进行，保证横平坚直，横撑应与横梁或纵梁垂直。
横梁或纵梁与撑板间、横撑与横梁或纵梁间应密贴、支紧，若有缝隙应采用木板填实，保证连接牢固。
采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。
用钢板桩支撑时，应在沟槽开挖前，用打桩机按设计深度将板桩一次性打入土中。
所有横撑不得妨碍下管和稳管。
当因原支撑妨碍下一工序时，或支撑不稳时，或其它原因必须重新支撑时，应在工程师指定的位置将新的立柱和撑杠安装好后，再拆除原支撑。
3.4管道就位
3.4.1管道运输
根据管材的型号、规格选用合理的起吊设备（如吊车）和运输设备（如平板车）；若没有平板车，只有汽车时，应在车厢内安装管托架。
车厢内管子的堆放层数或高度，除满足车辆的载重要求外，平板车内不得超过1.0米，利用托架运管时不宜超过一层。
同时管子上下层之间及管子与绑绳接触处，应垫以草袋、麻袋等软衬，以免防腐层受到损坏。
车厢内每根管子两侧应用木块或块石固定死，防止管子左右晃动；每根管子尾端应用插入式棍棒和大绳，通过葫芦与车大梁拉紧，防止上下坡时管子下滑；利用托架时，管上端应用大绳对每根管子进行绕缠绑扎在托架上，不得多根管子一起捆绑。
管道吊运时，应用钢丝绳等吊带绑套管子，找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
在不超过吊车起重能力的条件下，可单根吊，也可多根捆在一起起吊，但必须捆绑牢固，防止起吊过程中管子滑动。
同时应在管子两端拴上细绳，以便在起吊过程中控制管子摆向。
起吊过程中，操作人员应配戴安全帽和防护手套（起重、架驶员除外）；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立；起吊时，应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，架驶员必须听从信号进行操作；每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊；只有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定。
运管前，应对运输路线进行详细侦察，特别是路面质量、拐弯半径、坡度等是否满足要求。
管子运输过程中，车厢上不得有人，并应有人跟车，随时观察管子的稳定性，一旦出现异常情况，立即停车检查，排除隐患。
车辆在坡道上停留检查或装卸管子时，一定要用石块等物先将车辆前后轮卡住，再开始操作，防止车辆下滑；
管子卸车起吊方法与装车时的要求相同。
每次起吊时，必须在操作人员已离开车厢的情况下方可进行。
3.4.2下管就位
管道安装前，应将管内杂物清除干净，将暂时没有连通的管口进行封堵，防止杂物进入已安装的管道。
对于口径大于200mm的管子，在地形许可的情况下，尽量采用吊车等起重机械摆管、下管就位，其起吊方法及要求与装卸车时一样，吊车距沟边的距离不小于1米，保证槽壁不坍塌；管道下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。
在施工现场狭窄、不便于机械操作或重量不大的中小管子，以方便施工，操作安全为原则，可考虑采取人工下管。
并根据工人操作的熟练程度、管节长度与重量、施工条件及沟槽深度等情况，采用相应的下管方法，如压绳下管法、塔架下管法等。
在车辆、机械都不能到位的山坡上安装管时，可采用人工绞磨或机动绞磨下管就位：
首先根据地形情况（如上、下作业点的场地、交通情况等）确定是自上而下放管，还是自下而上拉管，在两种情况都可行的情况下，尽量采用自上而下的放管方式；修整作业平台，固定绞磨。
当管子口径小于200mm时，可采用人工绞磨，否则建议采用机动绞磨。
绞磨的固定桩、钢丝绳的规格型号一定要按工程师的要求选用；全面检查绞磨及辅助设施，持别是绞磨的制动系统；清除作业范围内的山坡及平台上松动的块状物，防止在作业过程中有块石从山坡上滚落；先用吊车等起重机械将管子吊至山坡边，再用绞磨一端的钢丝绳绑套在管端上，注意绑牢，防止滑脱。
然后取下吊钩，启动绞磨，让管子在重力作用下缓慢下滑，或在绞磨牵引下顺山坡向上爬行，若局部受阻时，用撬棍拔动，不得强行拽拉；整个过程应由专人指挥。
管子到位后应及时采取临时固定措施。
如在管侧打入钢桩与管壁点焊，或利用附近的树杆等固定桩，通过钢丝绳和手拉葫芦将管子拉住，直至该管段全部装完，支（镇）墩全部作好并达到设计强度的60%后方可拆除。
3.5管道连接
3.5.1钢管对口焊接
钢管对口时，先把一根基本管节或已安装好的管段固定好，然后利用吊车兜底平吊被连接管节与之对口；当不能利用吊车时，也可利用三角架和手拉葫芦，或利用人工抬起（管径小于150mm）管节的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管内，辅以人工推扛对口。
同时利用管钳卡住管口转动管子，以尽量减小错口并使间隙均匀。
管端坡口的检查及加工：
一般管子出厂时均有合格的坡口，若需现场截断或加工管件时，须现场少量加工坡口。
坡口加工可采用气割法，也可采用砂轮机等机械加工法。
坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内除锈，露出金属光泽；
管子对口后，应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不得让管子处于外力作用下施焊。
管子对口符合要求并垫稳后，应及时点焊定位，点焊位置一般分上下左右四处，最少不少于3处，管径大于300mm时，不同的管径点焊长度与间距应符合下表规定
点焊长度与间距
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350-500
50-60
5
600-700
60-70
6
≥800
80-100
点焊间距不宜大于400mm
点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条，点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。
钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
定位点焊后，检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。
管道焊接工艺确定：
管道焊接工艺有电焊、气焊两种。
重要的管道常用电焊施焊，气焊多用于直径小于150mm以下的非重要性管道；
管节焊接采用的焊条，其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，并有完整的材质证明及出厂合格证，焊条干燥。
鉴于我公司常用钢管为普通给水管道，其材质为普通碳素钢（Q235），因此可选用相应E43系列的结构钢焊条，如T422型焊条。
对于非普通碳素钢管材，焊条的选用由工程技术人员确定；焊条直径选用参见下表。
管壁厚度（mm）
≤1.5
2
3
4-5
6-12
≥13
焊条直径（mm）
1.5
2
3.2
3.2-4
4-5
5-6
焊接环境：
焊接场所尽可能保持在0℃以上，以保证焊接质量和提高劳动效率；括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时，或相对湿度大于90%时，应采取遮挡等保护措施；冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊缝附近的水分擦干或烤干；当环境气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝隙；并应使焊口缓缓降温；当环境温度过低时应进行预热处理，并应符合下表规定：
管子焊接的环境温度和预热要求
钢号
允许焊接最低温度
可不预热环境温度
预热要求
预热环境温度
预热达到温度
预热宽度
含碳量≤0.2%的碳钢管
-30°C
＞-20°C
≤-20°C
100-150
焊口每侧不小于40mm
0.2%＜含碳量＜0.3%
-20°C
＞-10°C
≤-10°C
100-150
16Mn
＞0°C
≤0°C
100-200
尽量采用多层焊法以改善接头质量。
管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流参见下表，管径大于800mm时，应采用双面焊。
管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流
管壁厚度（mm）
焊接层数
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
3-6
2
2-3.2
80-120
6-10
2-3
3.2
4
105-120
160-200
10-13
3-4
3.2-4
4
105-180
160-200
点焊后应立即施焊；尽量采用转动焊接，减少闭合焊接和固定口焊接，以减少仰焊，提高速度，保证焊接质量；根部焊缝应焊得肥厚些，使它具有一定的强度，焊接过程尽可能不中断；根部焊完之后，应检查有无裂纹，发现裂纹应彻底清除；多层焊时，焊缝内堆焊的各层、其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝隙的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。
3.5.2钢管法兰连接
法兰与管子组装前应对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm；
插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的1.3～1.5倍，不得用强紧螺栓去消除歪斜；
清净密封面后再连接法兰，高出密封面的焊接要挫平，法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm；
垫圈放置要平正。
其内圈不应小于管内径，外径不应大于法兰盘的凸面边缘，且一对法兰中间不允许安装几个垫片；口径大于600mm的法兰接口以及用拚粘垫片的法兰接口均应在两法兰密封面上各涂铅油一遍，有利接口的严密；
与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊。
3.5.3管道螺纹连接
1）管道螺纹加工
螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，加工时应根居所加工管子的规格选择对应的板牙；管道螺纹的加工长度参照下表。
公称直径
（mm）
短螺纹
长螺纹
连接阀门的螺纹长度（mm）
长度（mm）
螺纹数（牙）
长度（mm）
螺纹数（牙）
15
14
8
50
28
12
20
16
9
55
30
12.5
25
18
8
60
26
15
32
20
9
65
28
17
40
22
10
70
30
19
50
24
11
75
33
21
65
27
12
85
37
23.5
80
30
13
100
44
26
螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹光滑，应通过数次加工完成，DN＜32mm为1-2次，DN=32-50为2-3次，DN＞50mm应为3次；
2）螺纹连接
管螺纹连接时，一般均应加填料，常用的填料可选用聚四氯乙烯生料带和铅油麻丝；
螺纹连接的管道安装工具采用管钳或链钳，应根据不同的管子外径选用合适的管钳型号参见下表：
管子钳规格（mm）
管钳规格长度
150
200
250
300
350
450
640
900
1200
夹持管子
最大外径
20
25
30
40
50
60
70
80
100
螺纹连接时，先在螺纹外面顺丝扣方向（一般为顺时针方向）缠上填料3-5圈，然后用手拧入2～3扣，再用管子钳一次拧紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾。
管道连接后，应把挤在管端螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料。
螺纹连接应选用合适的管子钳，不得在管子钳的手柄上加套管增长手柄夹来拧紧管子。
组装长丝步骤如下：
a、长丝加工好后，在安装前先将锁紧螺母拧到长丝根部；b、将长丝拧入设备螺纹接口里，然后往回倒扣，使管子另一端的短丝拧入管箍中；c、管箍的螺纹拧好后，开始在长丝处缠麻丝或石麻绳，然后拧紧锁紧螺母。
3.5.4UPVC管连接与安装
1）外径小于160mm的UPVC管一般采用粘合剂连接，外径大于160mm的UPVC管，一般采用胶圈连接。
UPVC管与钢管或铸铁管之间采用法兰连接。
UPVC管材管件在运输、装卸、堆放过程中应轻拿轻放，堆放高度不宜超过1.5m，相邻两层的承口应相至倒置，让出承口部位，避免承口受压变形。
同时，应避免阳光曝晒，
沟槽底部有不易清除的块石等坚硬物体或地基为岩石、半岩石或砾石时，应铲除至设计标高下0.15～0.20m，然后铺上砂土整平夯实。
管道在铺设过程中，可适当弯曲，但曲率半径不得大于管径的300倍。
UPVC管道铺设时，承口一般朝来水方向。
2）管道粘合剂连接
清理干净承口、插口端工作面，不得有土或其它杂物。
粘合剂连接的管道在施工过程中，若须切断，要根据现场尺寸，用软笔在管道四周画线，用电细齿锯（含细齿电锯）沿线切下，保证切割面与管道中心线垂直。
切下的管道插口端，须进行倒角，可采用电刨，中号板锉或专用倒角器进行倒角。
加工成的坡口长度一般不小于3mm。
坡口厚度一般为管壁厚度的1/3～1/2，坡口完成后应将残屑清除干净。
管材或管件在粘接前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦干净，使被粘接面保持清洁，无尘砂和水迹，若表面粘有油污时，须用棉纱醮丙酮等清洁剂擦净。
粘接前应将两管试插一次，使进入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划插出深度的标记，管端插入承口深度应不小于表要求。
粘接管端插入承口深度表（mm）
管径
20
25
32
40
50
63
75
90
114
125
140
160
插入深度
20
25
35
38
50
65
70
90
100
110
120
140
用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上，先涂承口后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。
承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管道插入承口，挤压，必要时可采用木锤打进，使管端深入深度到所划标记处，并保证承插接口位置正确。
为防止接口脱滑，插入力必须保持下表时间后方可放松。
粘接插入力保持时间表
管径（mm）
63以下
63-160
160-400
保持时间（S）
30
60
90
承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦试干净，粘接后，不得立即对接合部强行加载，静置固化时间如下表。
粘接静置固化时间表（单位：
分钟）
管径（mm）
管材表面温度
40℃-70℃
18℃-45℃
5℃-18℃
63以下
12
20
30
63-110
30
45
60
110-160
45
60
90
160-400
60
90
120
3.5.5UPVC管采用胶圈连接
清理干净承口内橡胶圈沟槽、插口端工作面及胶圈，不得有土或其它杂物。
将胶圈正确安装在承口的胶圈沟槽内（大头朝里，小头朝外），不得装反或扭曲，为了安装方便，可先用水浸湿胶圈。
胶圈连接的管材在施工过程中如须切断，可采用细齿锯（含细齿电锯）或割管机进行切割。
切割前，应根据实际尺寸，用软笔在管道四周画出切割线，保证切割面与管道中心线垂直。
被切割的管道安装时，应对插口端进行倒角（打坡口），倒角可用采电刨，中号板挫或倒角器，进行倒角。
并应画出插入长度标线（管材不宜插到底，应留下10mm的余量），然后进行连接。
同时，插口端插入承口内必须满足最小插入深度，最小插入深度见下表。
胶圈连接管端最小插入深度表（mm）
管径
63
75
90
110
114
125
160
最小插入深度
64
67
70
75
76
78
86
管径
180
200
225
250
280
315
400
最小插入深度
90
94
100
105
112
130
140
用毛刷将润滑剂（如肥皂水）均匀涂在装嵌承口的橡胶圈和管道插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内。
禁止使用黄油或其它油类作润滑剂。
将手动葫芦或其它拉力机械与管道直接接触的部位用破布或棉纱包裹。
将要连接的管道的插口对准承口，保证插入端管道平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管子一次性拉进标线，如果阻力过大，不得强行拉进，防止橡胶圈扭逝。
对口径大于315mm的管道必须采用2套葫芦或其它拉力机械，保证管道对称受力同时拉进。
用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常。
3.5.6球墨铸铁管连接
管道安装前，应对待装管道进行全面检查，承口内腔、插口外壁不得有毛刺、矿眼等。
检查承、插口的破损情况，承插口的椭园度。
安装前用棉纱、钢丝刷、弯头起子等工具将承口内腔、插口外壁清理干净。
同时应清除管内的杂物。
将胶圈清理干净，然后捏
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