≤L/2000
7
端板
端面平整度
≤0.5
内径
0-1
外径
0-2
厚度
正偏差不限0
3.2预制方桩外观质量要求
序号
项目
质量要求
1
露筋
不应有
2
孔洞
不应有
3
蜂窝
桩顶和桩基不应有，局部蜂窝不应超过桩体表面积的0.5%，且不得过分集中
4
裂缝
宽度不应大于0.25mm，横向裂缝长度不超过边长的一半
5
桩端砼疏松或外伸主筋松动
不应有
6
外形缺陷
不宜有，局部掉角深度不得大于10mm
7
空心方桩内砼塌落
不应有
3.3预制方桩质量应满足《预制钢筋混凝土方桩》（04G361）；《预应力混凝土空心方桩》（JG197）
序号
项目
容许偏差（mm）
1
横截面边长
±5
2
桩顶对角线之差
≤5
3
保护层厚度
±5
4
桩身弯曲矢高
不大于1‰桩长且不大于20
5
桩尖偏心
≤10
6
桩断面倾斜
≤0.005
7
桩节长度
±20
3.4管桩桩位偏差要求：
项目
容许偏差（mm）
柱下单桩
80
单排或双排桩条形桩基
垂直于条形桩基纵向轴的桩
100
垂直于条形桩基纵向轴的桩
150
承台桩数为2-4根的桩
100
桩数为5-16根桩基中的桩
周边桩
100
中间桩
D/3或150两者中较大者
桩数为16根以上桩基中的桩
周边桩
150
中间桩
D/2
4、工程质量控制措施
4.1桩接头焊接工艺
（1）现场焊接的电焊工必须经过培训，考试合格后持证上岗。
每道接口由二名电焊工同时焊接。
（2）焊机上的电流、电压表要定期进行校核，保证使用时调节灵敏、性能可靠。
（3）在桩压入之前，对桩两端焊接接头范围内的铁锈、油污、泥土等用锤、钢丝刷、砂轮机、氧乙炔火焰等清理干净。
（4）焊口高度一般距离地面以上600～800mm高，操作比较方便。
（5）检查接口平整度。
（6）对接装配时，上桩与下桩必须在同一轴线上，此时两根线坠在夹角900方向进行观测，当对口错边超过规定时，用卡码、楔铁找正，合格后进行对称点固焊接。
焊缝检查
做好焊缝外观自检和互检，并填写好焊接自检记录，经专检人员和监理工程师确认后，方可继续压入。
焊接材料的发放设置专人严格管理，并对焊接记录做好整理归档，以备后查。
焊接验收
4.2沉桩质量控制
4.2.1在打桩前，应用2台经纬仪对压桩机进行垂直度调正，并应在打桩期间经常校核检查。
插桩就位位置是保证直桩沉桩精度的关键。
正确的插桩方法如下：
①、按桩位布置地桩，用小木桩、竹桩或圆钢插入桩位中心，就位时将桩尖对准地桩。
②、以地桩为中心，用石灰画出与桩的外围同形位置，就位时将桩对准同形桩位。
③、用铁锹挖出与桩同形的浅孔，将桩插入孔内就位。
④、使用钢或木制导框等固定桩的中心，避免发出偏移。
4.2.2初沉时对不垂直的桩应立即纠正，控制垂直度小于0.5%，如遇地下障碍物使桩身倾斜时，应先清除障碍物再压入，严禁采用移动钻机的方法来调整桩的垂直度。
4.2.3压同一根桩时，桩机就位、喂桩、压桩、接桩、送桩等各工序应连续施工，尽量减少接桩焊接时间。
4.2.4压桩时，桩砼强度必须达到设计强度100%时方可压入。
单点起吊喂桩时，吊点距桩端0.29L（L为桩长）。
压桩桩位偏差控制在允许范围内，压桩时如遇原旧基础未清除而造成桩位严重偏移者，应将装拔出待处理后再施压，以保证桩位准确。
施工时以水准仪控制桩顶高程，确保桩顶高程控制在－5cm~＋5cm以内。
以经纬仪控制桩的垂直度。
4.3送桩
4.3.1桩接头焊接完成后，焊缝应在自然条件下冷却6分钟以上方可继续沉桩。
4.3.2送桩时送桩杆的中心线与桩的中心线相重合，送桩标记要清晰明确，桩顶标高控制在－5cm~5cm内，送桩完毕要及时观察压力表读数，并作好记录。
4.2.3压桩中发现下列情况之一时，应立即停止压桩，经有关单位协商后处理：
①、压桩过程中压力剧变；
②、桩身突然发生倾斜、移位或严重回弹；
③、桩身或桩顶出现裂缝或破碎；
④、因挤土效应产生报警，监理工程师通知停工。
4.4中间验收与竣工验收
4.4.1按国家GB202-2002规范要求，施工时对每根桩都应进行中间验收，由甲方或监理方共同进行。
中间验收的内容包括：
PS方桩的质量及外观尺寸、插桩的倾斜度、节点处理、桩位移、桩顶标高和终止压力等。
4.4.2做好中间验收的同时，在以下几方面应跟踪检查：
对中的桩位复查、送桩完毕检查实际标高。
4.4.3竣工验收在基坑开挖、垫层浇筑好以后由建设单位组织进行，我方主要实测桩顶标高及桩位偏差，绘制桩位竣工图，提交竣工资料
5.静压桩工程质量质量通病及预防、处理措施
5.1挤土效应和振动影响
5.1.1原因分析
静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，产生挤土效应；桩机施工过程中焊接时间过长；桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停歇在硬夹层；施工方法与施工顺序不当，每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤土效应。
5.1.2防治方法
（1）控制布桩密度，对桩距较密部分的管桩可采用预钻孔沉桩方法，孔径约比桩径小50～100mm，深度宜为桩长的1/3～1/2，施工时应随钻随打；或采用间隔跳打法，但在施工过程中严禁形成封闭桩。
（2）控制沉桩速率，一般控制在1m/min左右；制定有效的沉桩流水路线，并根据桩的入土深度先压持力层较深的桩，后压较浅的桩；若桩较密集且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行；若桩较密集而场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行；有围护结构的深基坑中的静压管桩，宜先压桩后再做基坑的围护结构；同时应对日成桩量进行必要的控制。
（3）若桩较密集且一侧离现有建筑物较近时，宜从相邻建筑物的一侧开始，由近向远进行；并布设应力释放孔及开挖防震沟以消除部分超孔隙水压力，及时从释放孔及防震沟中将水不断抽出，在打桩期间一直保持最低水位，缓解孔隙水压力的上升趋势，有效消除挤土效应，控制土体位移；同时控制每日沉桩数量，根据工程实际情况可停打数日使应力逐渐消散后再打。
（4）沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线的观测监护，在可能受影响的范围内布设监测点，监测各点水平与竖向位移增量与累计值，并绘制时间、位移曲线，发现有较大问题应及时采取措施。
对靠近特别重要的管线及建筑物处可改用其它桩型。
（5）控制施工过程中的停歇时间，避免由于停歇时间过短而摩阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。
桩机施工时应注意同一承台内的群桩，需接桩的接头不宜在同一截面内，应相互错开，避免产生土压力以及水压力效应较大而对整体桩身产生剪切破坏；同时应认真查看地质报告，了解土层分布情况，合理确定桩体组合长度，避免接头处于土层分界处及土层活动较多处，以防土层活动时对桩身的破坏。
5.2桩身破坏
5.2.1原因分析
（1）施工过程中由于斜桩现象的出现或桩端、送桩杆不平整导致桩端应力集中，使桩帽滑落或桩头爆裂；
（2）桩机施工压力值超高；
（3）桩机施工过程中桩机擅自移动机架进行校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂；施工结束后人工凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理的土方开挖；
（4）桩身材料质量问题。
5.2.2防治方法
（1）选用桩机合理有效的施工方法，控制桩身的垂直度，避免斜桩的发生。
（2）控制好桩机施工终止条件，对纯摩擦桩终止条件宜以设计桩长为控制条件；对长度大于21m的端承摩擦桩，宜以设计桩长控制为主，终压力值作对照；对长14～21m静压桩，应以终压力达满载值为控制条件，开挖后采用截桩处理；当压力值未能达到设计要求但桩顶标高已达到设计标高时，宜继续送桩（1m范围内），直至压力值达到设计要求，施工结束后及时与设计单位联系，出具处理方案。
（3）桩机施工结束后合理地进行土方开挖以及凿桩施工，必须强调土方开挖过程中的施工质量，将直接关系到桩基成功的关键，施工过程中要慎之又慎。
（4）施工过程中应加强对桩身原材料的检查验收。
（5）施工中发生桩身破坏，宜采用小应变等有效的手段检测桩身情况，确定处理方法。
5.3斜桩
5.3.1原因分析
（1）静压桩机机械维修不及时，如液压系统漏油导致桩机支撑下滑；
（2）打桩施工场地不平整或填渣厚度不够造成承载力不够，静压桩机自重加配重总重量大，沉桩过程中桩机容易产生不均匀沉降，桩身极易发生偏移；
（3）打桩中或接桩时桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一直线上；
（4）施工顺序不当导致应力扩散不均匀，尤其是旁边有深基坑时，其他桩的施工导致离基坑较近的桩桩身倾斜；
（5）沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧；
（6）采用预钻孔法时钻孔垂直偏差较大，沉桩过程桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏移；
（7）桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应；
（8）基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，而造成桩身弯曲变形。
5.3.2防治方法
（1）静压桩桩机施工前注意机械设备的维修，以避免影响施工质量。
（2）场地要平整坚硬，在较软的场地中适当铺设石渣，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。
静压桩桩机对施工场地要求较高，由于桩机及配重达500t以上，为防止桩机下陷而造成桩身倾斜及桩机挤压对桩位的影响，必须对施工场地进行局部回填平整并采取必要的措施提高地基承载力，使其达到静压桩施工要求。
（3）施工过程中要严格控制好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长的0.5%，桩帽、桩身及送桩杆应在同一直线上，沉桩时宜设置经纬仪在两个方向上进行校准。
（4）尽量减少接桩，预制管桩接头不宜超过3个，接桩宜在桩尖进入硬土层后进行。
接桩时上、下段桩的中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。
（5）制定合理的施工顺序，先打离基坑远的桩再打离基坑近的桩。
（6）当遇到障碍物时应及时排除后再进行沉桩；沉桩时发现不垂直应及时纠正，必要时应把桩拔出重打，桩进入一定深度后，不宜采用移动机架进行校正（以免发生断桩）而应采取其他措施。
（7）采用预钻孔法时，严格控制钻孔垂直度。
（8）桩基施工后应在停歇期后再进行基坑开挖施工，基坑开挖应分层均匀进行，遇到离桩顶50cm高时停止机械开挖而改用人工挖除桩周边土方；必须加强围护措施，防止土体对桩的侧压力在桩身上产生附加弯矩，以确保桩基工程的桩身结构完整性。
5.4沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩
5.4.1原因分析
由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的沙砾石夹层分布深度和性质及场地填石渣时未控制好石渣直径，导致沉桩时遇到浅部（3～4m）的老基础、大孤石，较深部（20m左右）的硬塑老黏土和非常密实砂层、沙砾石层等情况无法施工。
5.4.2防治办法
（1）打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解，并安排进行探桩施工；对浅层障碍物可采用挖土机挖除，当无法操作施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后沉桩，严禁移动桩架等强行回扳的的方法纠偏。
（2）当桩已入土较深而无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻穿后继续沉桩。
（3）选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合施工要求。
5.5桩身上抬
5.5.1原因分析
由于静压桩是挤土桩，在场地桩数量较多，桩距较密的情况下，时常后压的桩会对已压的桩产生挤压上抬，特别对于短桩，易形成所谓的吊脚桩。
这种桩在做静载试验时，开始沉降较大，曲线较陡，但当桩尖达到持力层，承载力又有明显增加，沉降曲线又趋于平缓，这是桩身上抬的典型曲线。
桩身上抬除了静载沉降偏大外，对桩而言可能会把接头拉断，桩尖脱空，同时大大增加对四周桩的水平挤压力,导致桩倾斜偏位。
在处理上施工前合理安排压桩顺序,同一单体建筑物一般要求先压场地中央的桩,后压周边的桩;先压持力层较深的桩,后压较浅的桩。
5.5.2处理方法
出现桩身上抬后一般采用复压的办法使桩基按正常使用，但对承受水平荷载的基础要慎重。
5.6引孔压桩的问题
为了防止桩间的挤土效应太大，或土质太硬而使桩身较短，施工中往往采用引孔压桩的工艺，即先钻比管桩略小规格的直径钻孔，深度是桩长的（2/3～1）L，然后将管桩沿预钻孔压下去。
引孔应随引随压，中间间隔时间不宜太长，否则孔内积水，一是会软化桩端土，待水消散后孔底会留有一定空隙；二是积水往桩外壁冒，削弱了桩的侧摩阻力。
对于较硬土质中引孔压桩还会有桩尖达不到引孔孔底的现象，施工完成后孔底积水使土体软化，使承载力达不到设计要求。
5.7桩端封口不实
当桩尖有缝隙，地下水水头差的压力可使桩外的水通过缝隙进入桩管内腔，若桩尖附近的土质是泥质土，遇水易软化，从而直接影响桩的承载力。
对于桩靴的焊接质量要求与端板间无间隙、错位,保证焊缝饱满,无气孔。
施焊对称进行,焊拉时间控制得当,焊接完成后自然冷却10分钟左右方可施打,因高温焊缝遇水后变脆,容易开裂。
工程上比较有效的补救技术措施是采用“填芯混凝土”法，即在管桩施压完毕后立即灌入高度为1.2m左右的C20细石混凝土封底，桩端不漏水，桩端附近水压平衡，桩端土承受三相压力，承载力能保持稳定。
5.8桩顶（底）开裂
由于随着技术的进步，压桩机越来越大，最重可达6800KN，对于较硬土质，管桩有可能仍然压不到设计标高，在反复复压情况下,管桩桩身横向产生强烈应力，如果桩还是按常规配箍筋，桩顶混泥土抗拉不足开裂，产生垂直裂缝，为处理带来很大困难。
另一种情况就是管桩由软弱土层突然进入硬持力层，没有经过渡层,桩机油压迅速升高,桩身受到瞬间冲击力也容易引起桩顶开裂,如果硬持力层面不平整,桩靴卡不进土引起桩头折断破碎,桩机油压又下降,再压时压力不稳定,吊线测量桩长发现比入土部分短。
处理上事前改进桩尖形式（圆锥形桩尖易滑）,事后用压力灌浆把桩底破碎混凝土粘结住,适当折减承载力设计值。
5.9土方开挖对管桩的影响
5.9.1原因分析
土方开挖过程中挖掘机勾动桩头；开挖没有严格分层，土方滑坡推倒管桩，产生位移甚至断桩。
5.9.2预防和处理
挖土前进行技术交底，介绍挖土方案；强调挖土控制节点及注意事项；派专人（施工员、测量员）现场指挥，开挖前测量桩位撒白灰线或着做其它标志，告知挖土司机不得碰撞；截桩人员和设备应积极配合、跟进，根据土方分层的进度及时截桩。
管桩发生严重位移或者断桩，经检测不符合要求时请示设计等单位，进行补桩。
土方开挖过程中管桩位移
升级会员 