沉井不排水下沉施工方案.docx
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沉井不排水下沉施工方案
沉井不排水下沉施工方案
一、工程概况
下部结构设计为沉井，沉井平面尺寸为31.4×43.6m，底标高41.0m，顶面标高58.0m，沉井下沉总深度为17.5m。
结合地质情况，沉井下沉采用两种方法进行，上部软土层的下沉采用水力机械冲吸泥排水下沉，下部卵石地层采用抓铲抓土不排水下沉。
由于**目前正处于汛期，地下水位较高，造成沉井排水下沉困难，沉井改用抓铲机抓土不排水下沉。
二、施工组织安排及进度计划
目前，沉井采用水力机械冲吸泥下沉6m左右，完成第一阶段地沉井下沉，剩余11.5m高度采用抓铲机抓土不排水下沉施工，准备时间10天，由于近来连续阴雨天气严重影响了施工进度，计划于2005年9月10日开始出泥下沉，计划下沉90天，预计于2005年12月10日完成沉井下沉工作。
三、抓铲机吊装施工
（一）、概述
沉井下沉采用在沉井顶部放置两台W－1010型履带抓铲机，分别布置在侧墙一和支墩一、侧墙二和支墩二之间。
抓铲机每台自重40t，吊装高度为10m，为中级起重工作，抓铲机支撑采用预先制作的钢活动平台并实现移动抓土。
（二）、施工工艺流程
钢制平台制作→钢制平台试验→钢梁安装→轨道及卷扬机安装→钢制平台安装→抓铲机吊装→抓铲机固定→抓铲机作业
（三）、吊装前施工准备
1、轨道和钢梁安装
轨道：
轨道选用［18槽钢，每根长6m，开口向上，以内槽作滚道，槽宽160mm，槽深60mm，轨道固定利用预埋在沉井上的钢板焊接，预埋件间距为6m，轨道安放时先用水泥砂浆在沉井顶面找平，以利轨道放置平稳。
轨道分四处布置，分别为侧墙一、支墩一和侧墙二、支墩二，长度方向为从后墙起至中墙一。
固定时拉直线调整轨道平整度和保证轨道在一条直线上，轨距6400±5mm，接头处错缝＜2mm，平整度＜2mm。
轨道调整完毕后，用φ32钢筋将井壁钢筋和槽钢焊接起来，间距0.8～1.0m，在槽钢的两侧翼缘外边抹三角灰加固。
为防止平台在轨道端部脱轨，在轨道的两端各焊接一个用20mm厚钢板制作的直角三角形卡挡，高250mm，另一条直角边长200mm，具体布置见附图。
钢梁：
在延长的支墩墙与中墙一间设置净跨5.1m用两根［40槽钢对扣拼装而成的箱形钢梁，钢梁上下加焊12mm厚钢板加强，用于支撑作业的移动式平台。
为使轨道处于同一高程面，在中墙一上及延长的支墩墙上预留凹槽用于支设钢梁，在凹槽内预埋钢板以安装固定钢梁，轨道与钢梁焊接连接以增加抗弯刚度，所留缺口待二次浇筑支墩墙时浇筑补齐。
2、卷扬机选择及布置
（1）卷扬机选择
平台运行需克服轴承的摩擦力，车轮与轨道间的摩擦力等。
总摩阻力
β－附加阻力系数，β＝1.5；
P－平台自重和工作荷载，P＝70+450＝520KN；
μ－轴承滚动摩擦系数，μ＝0.015；
d－滚道直径，d＝200mm；
f－行走轮滚动摩擦系数，f＝0.5；
D－行走轮直径，D＝400mm；
即驱动力需大于0.78t，选用2t卷扬机进行驱动平台移动。
（2）卷扬机布置
每个平台移动配备两台2t卷扬机，共配备四台2t卷扬机。
分别布置在前墙和后墙上，位于侧墙和支墩之间的中心位置上，卷扬机锚固采用φ28钢筋与沉井井壁φ32钢筋焊接在一起，焊接保证牢固。
平台移动时前后墙的卷扬机同时牵拉，以实现平台的随时制动。
3、钢制活动平台制作
钢制活动平台采用桁架结构，总长6.7m，总宽6.5m，总高1.8m，工作面尺寸为6.54×4m。
制作时，为防止过大的焊接应力，采用分件制作，整体拼装的方式，分为纵向桁架、纵梁、横端梁、横梁、面板和行走轮等部分。
纵桁高1.4m，长6.7m，为主要承受弯矩的矩形桁架梁，上下弦杆、斜杆和竖杆均为［14槽钢，中间竖杆间距为1m，共设6空。
主桁架下弦杆为两根［20槽钢并列，中间开档140mm，以便安装行走轮，上弦杆为两根［14槽钢，中间竖杆间距0.5m，竖杆和斜杆均为［14槽钢。
顶部用4mm厚钢板满铺，钢板与骨架连接采用双面交叉间断焊接，在面板下面设5道纵梁和5道横梁，型材为└70×70×7mm角钢。
每个平台在主桁架端部各安装2个行走轮，共8个行走轮，行走轮采用钢质起重机行走轮，直径400mm，轮宽120mm，每个行走轮安装两只416型轴承。
最后在钢板上履带下部铺设枕木以分散抓铲机对平台的压力，并起防滑和减震作用。
4、钢制活动平台模拟试验
为保证抓铲机在井上钢制平台的操作安全，平台制作完成后，在地面上对钢制平台的进行模拟试验，以检验平台的承载力。
试验时在地面上根据轮轨间距预先铺设枕木，将轨道槽钢放置在枕木上并予以固定，平台用履带吊吊放在轨道上，使车轮受力，然后用槽钢和枕木搭设抓铲机上平台的轨道，抓铲机沿着轨道自行行驶到钢制平台上。
履带吊自重为40t，履带吊位于钢制平台上，平台静载安全系数取1.25，即平台承重为40×1.25＝50t，配重为50-40＝10t。
工作时，抓斗自重2.5t，抓土重量约2.5t，吊车起重量为5t，起重动载安全系数取1.4，即吊车需起重5×1.4＝7t。
先在平台上用现场钢筋沿履带方向的两侧各配重5t，使静载配重达到10t，然后起吊重量7t的钢筋。
平台在地面上安放完毕吊车未上平台之前，在平台纵向的主纵梁和位于履带下的纵梁的两侧共拉四根线，用钢尺测量纵梁跨中的弯曲失高f（挠度）。
测量完毕后，履带吊行驶上平台并加载和吊钩吊重，用同样的方法测量加载后的弯曲失高。
检测完毕，卸去平台上的所有荷载，再用钢尺测量纵梁的弯曲失高，和第一次测量数据进行比较，看变形是否恢复。
规范允许失高（挠度）偏差为L/800，并且无局部永久变形，焊缝节点无开裂和明显变形。
试验合格后方可允许使用钢制平台。
5、起吊现场准备
将后墙处的基坑用自卸汽车运土回填，采用分层回填碾压，每层回填的土方用挖掘机来回碾压密实后，再进行下层土方回填直至和路面平，以保证吊车有作业场地和地基有足够的承载力。
为防止吊车起吊时陷车，在吊车支腿位置用20mm厚钢板和枕木进行铺垫，以增大地基承载力。
6、钢制平台安装
制作完成的钢制平台总重量约7t，平台采用履带吊进行起吊，起吊位置选在后墙处，将平台吊至轨道上，人工配合进行安放。
为方便抓铲司机上下平台，在每个平台端部焊接爬梯。
（四）、起重机械选型
⑴起重量
起重机的起重量必须大于或等于所吊装抓铲机的重量和索具重量之和，即Q≥Q1+Q2
≥42t+0.7t=42.7t
式中Q－起重机的起重量；
Q1－抓铲机的重量；
Q2－索具的重量，取700kg；
（2）起重高度
H≥h1+h2+h3+h4
式中H——起重机的起重高度（m）；
h1——安装支座表面的高度（m），从停机面算起；
h2——安装空隙，不小于0.3m；
h3——绑扎点至所吊抓铲机底面的距离（m）。
h2——索具高度（m），自绑扎点至吊钩面；
H≥h1+h2+h3+h4
≥9+0.5+2+4.5=16m
（3）起重半径
当起重机位于后墙处吊装时，需要跨过已浇筑的砼墙。
根据以下公式算出最小起重臂长：
L≥L1+L2≥
式中L——起重臂的长度（m）；
h——起重机下铰至吊装支座的高度（m）；
h=h1－E
f——起重钩需跨过结构的距离（m）；
g——起重臂轴线与已完成结构间的水平距离，至少取1m；
α——起重臂的仰角；
抓铲机起吊过程中，相关数据如下：
f=3.3m，g=1.2m，E=1.5m，h=h1-E=8.8-1.5=7.3m
（4）起重半径
经计算，采用200t吊车能够将抓铲机吊装就位。
（五）、活动平台强度、刚度校核
1、活动平台强度校核
（1）、活动平台受力分析
抓铲机在活动平台上布置示意图如下：
抓铲机在工作时，随着大臂的旋转，抓铲自重，工作荷载通过履带传给平台的力在大小，作用点上是变化的，最不利的情况是一条履带悬空，另一条履带的一部分与平台接触时，假定此时的作用点在一条履带距一端1/4全长处，即作用点距平台边线1.2+1/4*4=2.2m处，大小为自重和荷载重。
抓铲机自重400KN，荷载为50KN，动载系数取1.5，则计算荷载为675KN。
（2）、强度校核
钢材为Q235钢，许用应力[σ]=160Mpa，焊条采用J422型，许用应力[σ]=160Mpa。
计算荷载由两侧纵桁按杠杆平衡原理分担（如图），N1、N2为纵桁分担的荷载，P为计算荷载。
N2=0.85/4×P=143K
N1=P-N2=532KN
以下校核按受力较大一侧纵桁的强度进行。
①假定纵桁荷载呈三角形分布（与实际近似）
N1=qmax×6.7×1/2
∴qmax=2×532/6.7=158.8KN/m
②力分布三角形或梯形面积
s①=1/2×12.8×0.35=2.24KN
s②=1/2×（12.8+49.568）×1=31.184KN
s③=1/2×（49.568+86.28）×1=67.924KN
s④=1/2×（86.28+123）×1=104.64KN
s⑤=1/2×（123+158.8）×1=140.9KN
s⑥=1/2×（90.09+158.8）×1=124.045KN
s⑦=1/2×（23.35+90.09）×1=56.72KN
s⑧=1/2×23.35×0.35=4.086KN
ΣS=532.1KN=N1
③节点荷载计算：
P0=1/2s①=1.12KN
P1=1/2（s①+s②）=16.712KN
P2=1/2（s②+s③）=49.554KN
P3=1/2（s③+s④）=86.282KN
P4=1/2（s④+s⑤）=122.77KN
P5=1/2（s⑤+s⑥）=132.472KN
P6=1/2（s⑥+s⑦）=90.38KN
P7=1/2（s⑦+s⑧）=30.403KN
P8=1/2s⑥=2.043KN
④节点受力分析
a、求支座反力RA、RB
RA×6.4=P0×6.525+P1×6.175+P2×5.175+P3×4.175+P4×3.175+P5×2.175+P6×1.175+P7×0.175-P8×0.175
∴RA=236.9KN，同理得RB=295.225KN
b、求杆件内力：
两端立杆与支座很近，故P0和P1、P7和P8可合并为一个杆件计算内力。
节点7：
Σx=0，s67=0
Σy=0，sB7=P7+P8=32.446KN
节点B：
Σy=0，RA-s78-s6Bsin54.46°=0
Σx=0，s6Bcos54.46°-sBG=0
∴s6B=322.94KN，sBG=187.72KN
节点G：
Σx=0，sGF=sGB=187.72KN
Σy=0，s6G=0
节点6：
Σx=0
s56+sF6cos54.46°-sB6cos54.46°=0
Σy=0，sF6sin54.46°+sB6sin54.46°-P6=0
∴sF6=-211.87KN（负号表示受压）
s56=310.86KN
节点5：
Σx=0，s45=s65=310.86KN
Σy=0，s6G=P5=132.47KN
节点F：
Σx=0，
-sFE-sF4cos54.46°+sF6cos54.46°+sFG=0
Σy=0，
sF4sin54.46°-s5F+sF6sin54.46°=0
∴sF4=-49.07KN（负号表示受压）
sFE=339.40KN
节点E：
Σx=0，sED=sEF=339.40KN
Σy=0，s4E=0KN
节点4：
Σx=0，s34+sD4cos54.46°-s54+sF4cos54.46°=0
Σy=0，sD4sin54.46°-P4+sF4sin54.46°=0
∴sD4=101.82KN，s34=280.20KN
节点3：
Σx=0，s23=s34=280.2KN
Σy=0，sD3=P3=86.28KN
节点D：
Σx=0，
-sDC-sD2cos54.46°-s4Dcos54.46°+sDF=0
Σy=0，
sD2sin54.46°-s3D+s4Dsin54.46°=0
∴sD2=207.85KN，sDC=159.40KN
节点C：
Σx=0，sCA=sCD=159.4KN
Σy=0，s2C=0KN
节点2：
Σx=0，
s12-s2Acos54.46°+s2Dcos54.46°-s32=0
Σy=0，-s2Asin54.46°-s2Dsin54.46°-P2=0
∴s2A=288.75KN，s12=0KN
节点1与A计算与上同，各杆如上图所示。
⑤校核纵桁强度：
由以上计算知，纵桁下弦杆受最大拉应力：
σ=sEF/A=339.4×103/2×18.51×104=91.68Mpa＜[σ]=160Mpa
式中：
sEF为弦杆最大拉力，sEF=339.4KN
A为弦杆截面积，对双[14a槽钢，A=2×18.51cm2。
故弦杆强度满足要求。
⑥校核节点焊缝强度
杆6B受压力最大，校核焊缝强度
τ=S6B/A=S6B/h×l=322.94×103/0.6×67×10-4=80.33MPa
式中：
S6B—焊缝剪力，S6B=322.94Kpa
A—焊缝受剪面积
H—焊脚高度，h=0.6cm
L—焊缝总长，l=14/sin54.46。
×4=67cm
材料设计抗剪值125Mpa，安全系数1.5
[τ]=125/1.5=83.33Mpa
∴τ=80.33＜[τ]=83.33
节点焊缝强度满足。
（3）、横梁校核
①、受力分析：
平台的计算荷载为P=675KN
经平上的枕木、钢板分配，可假定为均布载荷
q=P/A=675/6.4×4=26.37Kpa
式中：
P—平台计算荷载，P=675KN
A—平台面积，A=6.4×4m2
②、横梁间距0.5m，载荷如下图
③、计算节点内力：
用节点法计算
节点及杆件内力计算结果于上图，下张杆受最大拉力，斜杆结点受最大剪力。
④、校核
下张杆拉应力G=S/A=66.68×103/9.424×10-4=70.75Mpa＜[σ]
式中：
S—下张杆最大拉力66.68Kpa
A—下张杆截面积，对L70×70×7，A=9.424cm2
斜杆结点处剪力
τ=S/A=39.04×103/2×7×0.6×10-4=46.5Mpa＜[τ]=83.3Mpa
式中：
S—剪力，S=39.04
A—剪面积，A=2×70×0.6
（4）、结论
经校核计算：
平台纵桁、横梁构件节点处强度满足，其中纵梁在计算时没有考虑分担力的作用，在实际工作中作为强度储备。
故平台强度满足使用要求。
（六）、钢梁强度刚度校核
（1）、钢梁受力分析：
钢梁承受活动平台一侧的轮压力，将平台的重量和工作荷载向钢梁分解。
平台自重70KN
C点弯矩方程：
Mc＝（63.45+80.24x）×（5.1-3.35-x）
＝111.04+76.97x-80.24x2
BD段弯矩方程：
Mbd=（345.94-80.24x）×x
=345.94x-80.24x2
当x＝0.48m时，C点最大弯矩MC＝129.5Mpa
当x＝2.16m时，BD段最大弯矩MBD＝372.86Mpa
（2）钢梁截面惯性矩和抗弯截面模量
钢梁截面形状如图所示，为两根［40b槽钢对扣，上下复焊厚12mm钢板组成的箱形梁。
查表得Ix=18644.5cm4
所以：
（3）钢梁强度校核
故钢梁抗弯强度满足。
（七）、行走轮轮压验算
根据以上计算，在抓铲机工作时，最大轮压力为：
2PLmax=N2=312.8KN
PLmax=156.4KN
而当行走轮为φ400，运行速度≤0.17m/s时，许用轮压为170KN，
即PLmax≤170KN,满足抗压。
（八）、抓铲机吊装及作业平台移动
1、抓铲机吊装
起吊位置选在沉井后墙处，吊车进场路线：
207国道→电厂运煤道路→工地大门→砂石料场道路→后墙。
对吊车进场道路进行平整，清理吊车进场路线附近的障碍物。
具体见吊车吊装位置平面布置图。
吊车就位后，工作前应先空载运行检查，并检查各安全装置的灵敏可靠性。
各项安全装置检查可靠后，开始进行试吊检验，起吊重物离地面200~300mm后停机，确认符合要求时，方可正式作业。
先起吊侧墙一和支墩一处的抓铲机，后起吊侧墙二与支墩二处的抓铲机。
起吊采用直径为φ28.5mm的钢丝绳，抓铲机绑扎位置分别为前端的扒杆根部和后端的配重处，两根钢丝绳交汇在吊车的吊钩处。
起吊时抓铲机要绑扎平稳、牢固，先将抓铲机吊起离地面20-50cm后停止提升，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑绳的牢固性，无误后方可缓缓提升，提升到平台高度后，再缓慢回转向左摆臂90°，将抓铲机慢慢放在钢制平台上。
为防止钢制平台的在抓铲机吊装时移动，预先在前后轮轨两端各焊一块直角边均为200mm的用20mm厚钢板制作的三角形卡挡。
抓铲机上井后，为防止抓铲机在作业时由于沉井的倾斜和其他原因导致的滑动和倾覆，用钢丝绳在抓铲机履带的四个端部和钢制平台连接起来，使二者成为一个整体。
2、作业平台移动
平台移动采用布置在前后墙处的两个卷扬机同时牵拉实现的，每台卷扬机配备1个操作人员，平台移动时两人配合进行。
由于抓铲机抓土效率不高，在一个格仓内抓土需要几个小时，因此平台不经常移动，抓铲机施工完一个格仓后，开动卷扬机将平台移动到下一个格仓位置继续施工。
抓铲机作业和平台移动不能同步进行，即抓铲机施工时平台禁止移动，平台移动时抓铲机禁止作业。
四、抓铲抓土不排水下沉
由于沉井所处地层不均匀，地质情况复杂，考虑到沉井井顶距地面仍有数米的高度，加之沉井平面尺寸大，故抓铲机抓土时，利用搭设在井顶部的移动式平台实现全平面内作业。
沉井下沉共投入两台抓铲，抓铲容积1.2m3。
沿沉井长边方向，以中隔墙为界，分别负责两侧格仓的抓土，并实现对称作业和井顶均衡配重。
抓铲下井时，挖设坡道自行驶离。
㈠、工期计算及劳力配备
1、抓铲机力能计算及工期确定
沉井下沉水下挖方工程量为:
宽×长×下沉深度×虚方系数×回淤超挖系数
＝31.4×43.6×11×1.2×1.1=19880m3。
每台抓斗作业时的生产效率：
按每次抓斗土方体积1m3，每6分钟1斗，每班8小时工作制，考虑测量配合、抓铲移动、潜水探摸等其他工作的影响，台班工作效率取50%。
每班平均出土量=1×60÷6×8×0.5=40m3/班
按每天三班制二台抓斗同时生产，计算工期为：
19880/（40×3×2）=83天，考虑天气，维修等因素的影响，工期定为90天。
2、劳力组织
沉井抓铲抓土不排水下沉施工采用三班制连续作业，每班次各工种配备情况如下表：
电工
平台移动操作
班长
机修工
测量
抓铲机司机
潜水员
其他
1人
4人
1人
1
1人
2人
2人
2人
㈡、作业顺序及土方处置
作业时，先行抓取中间几格仓的土体，逐步形成大锅底后使沉井下沉，具体抓土顺序见下图及说明：
S
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
N
抓土顺序N：
⑴11→12→13→14 S：
⑴11→12→13→14
⑵10→9→8 ⑵10→9→8
⑶4→3→2→1 ⑶4→3→2→1
⑷5→6→7 ⑷5→6→7
抓铲机作业时抓出的土方或卵石就近吊放在沉井外围的基坑内，不再搭设流槽，基坑被填满后用装载机或挖掘机将基坑内的土方装入载重汽车运至业主指定地点堆放，运输过程中对洒落在地面的泥块、砂石等及时安排专人清扫。
抓土作业的间歇，潜水员水下探摸配合，以便形成中央锅底使沉井顺利下沉。
㈢、抓铲抓土下沉操作要点
抓铲抓土时，应先挖掘井底中央部分的土，使形成锅底。
一般锅底比刃脚低1～1.5m时，沉井即可靠自重下沉，而将刃脚下土挤向中央锅底，再从沉井内继续抓土，沉井即可继续下沉。
抓铲抓土应对称进行，使其均匀下沉，仓内土面高差不宜过大。
沉井锅底应均匀出土，下沉过程中应根据测量资料进行纠偏，当沉井偏移达到允许偏差值1/4时必须纠偏。
为了使抓斗能在井孔靠边的位置上抓土，可在井孔顶部周围预埋几根钢筋挂钩。
偏抓时，当抓土斗落至井底后，将抓土头张口用的钢筋丝绳挂在钢筋钩上，并将抓土斗提起后突然松下，抓土斗即偏向井壁落下，再收紧闭口用的钢丝绳，即可达到偏抓的目的。
若下沉困难，下沉速度过慢，潜水员可配合施工，下井摸查锅底土层情况，利用预先埋设在各底梁交叉处的冲水管用高压水枪冲刷梁底，或潜水员携带高压水枪冲刷梁底，使其底部卵石坍塌，底梁掏空，下沉系数增大，确保沉井顺利下沉。
这时为保证施工人员安全不应同时进行抓斗挖土与其他起吊作业。
必要时还可采取控制井内水位的措施，确保下沉的顺利进行。
施工中，在沉井四周设4个观测点，每天定时测量，一般每4个小时一次，测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。
沉井壁上安排专人对井下沉面标高通过测绳测量，及时反映锅底深度，控制抓泥位置和方量，确保沉井快速、平稳、安全地下沉至设计标高。
本阶段沉井将下沉到位，在下沉至接近标高1m时，应减少吊车每斗的抓土量，避免沉井下沉结束后，锅底太深，导致一方面沉井不能按预期目标稳定，终沉标高超出规范允许误差；另一方面封底抛石过多，封底效果不理想。
（四）、沉井下沉测量监控及质量控制
在沉井制作完成后，在井顶及外壁混凝土表面用油漆标出纵横中线，在沉井四角用油漆在测点垂直线上画出四个相同的标尺，标尺的零点从刃脚底算起。
四个零点不在同一平面上时，取最低点为零，其余各点的标尺应计入相应的高差。
在沉井纵横中线及四角处挂垂球，以随时监视沉井是否倾斜，以便采取措施纠偏。
在沉井下沉过程应做到，刃脚标高每4小时测量一次，排水下沉时下沉速度较快，应2小时测量一次，轴线位移每8h测一次。
沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。
由于沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。
下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也是较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。
下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。
沉井在终沉阶段应以纠偏为主。
应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，确保不再有超出容许范围的标高和轴线偏差，否则难于纠正。
如在下沉过程中发生下沉困难，可采用在沉井底梁、斜面部分掏空的方法助沉。
测量人员必须将测量数及时交当班施工负责人和技术主管，以便及时纠偏或掌握下沉情况。
施工时要做好沉井下沉施工记录。
（五）、沉井施工常见问题防治办法
1、沉井纠偏
沉井下沉过程中，当四周土质软硬
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