2沙溪航电工程左岸PD1探洞封堵施工方案浅述.docx
《2沙溪航电工程左岸PD1探洞封堵施工方案浅述.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2沙溪航电工程左岸PD1探洞封堵施工方案浅述.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
2沙溪航电工程左岸PD1探洞封堵施工方案浅述
沙溪航电工程左岸PD1探洞封堵施工方案浅述
摘要：
在河床式枢纽电站施工过程中，两岸坝肩经常会遇到规划设计阶段形成的地质勘探孔洞，这些地质探洞封堵效果的好坏直接影响到电站蓄水后大坝的安全。
沙溪左岸PD1探洞位于坝肩岸坡底部，紧贴帷幕线稍偏上游。
鉴于探洞具体工程情况，拟采用“安全支护+分段砼封堵+回填灌浆”的形式进行封堵施工，制订了详尽可行的技术方案。
关键词：
探洞支护封堵回填灌浆
引言
在电站大坝两侧的坝肩岸坡上，往往会存在小型地质探洞，电站蓄水后探洞封堵效果的优劣将直接影响大坝的安全。
合理制定技术方案和选用施工设备，最大程度保证施工中的人员及设备安全和施工质量，是工程施工的关键。
沙溪航电枢纽左岸PD1探洞拟采用先进行安全支护然后分段封堵灌浆的施工方案，消除了施工中的安全隐患，供大家参考和借鉴。
一、工程概况
沙溪航电枢纽工程位于阆中市沙溪乡嘉陵江干流上，枢纽上接苍溪梯级，下与金银台梯级相连，电站枢纽距阆中市约12km，212国道从坝区左岸通过，交通较为方便。
枢纽建筑物从左到右由左岸挡水坝段、船闸、25#～1#翻板门坝段、4#～1#孔泄洪冲砂闸坝段、厂闸连接坝段、厂房坝段及右岸档水坝段组成。
坝顶高程372.5m,坝顶总长度830m。
沙溪航电工程左岸挡水坝边坡上的探洞PD1为电站前期地质勘探形成的小型洞室，探洞截面形式为马蹄形，实测宽度为2m～2.5m，高度亦为2m～2.5m左右，总长约50m。
底高程为EL.356.78m，洞口坐标为（X=35588666.9880，Y=3500726.6627），洞底坐标为（X=35588670.3458，Y=3500726.6627）。
探洞洞口小部分位于挡水坝坝体内，大部分出露于挡水坝坝体上游侧，紧贴帷幕线偏上游。
大坝蓄水后探洞将位于上游正常蓄水位（EL.364.00m）以下，因此必须将探洞全段进行封堵并作回填灌浆，以保证大坝运行安全。
根据进洞实地察勘，探洞PD1在地质勘探阶段开挖过程中未采取喷锚支护，断面不规则，开挖揭示洞室围岩岩层产状近水平,结构松散，局部整体性较差。
如果进洞施工，存在极大的安全隐患，因此在封堵混凝土施工前，需进行安全支护处理，以保证进洞施工人员及设备的安全。
二、施工程序
①、在封堵混凝土施工前，首先自洞口向洞内分段循环进行探洞安全支护；②、探洞全段安全支护结束后，自洞内向洞口分段进行封堵混凝土的施工，分段长度按10m每段控制；③、每段封堵混凝土施工后进行回填灌浆施工；④、然后进行下一循环的封堵混凝土及回填灌浆施工，直至施工结束。
三、施工布置
3.1施工供水
施工用水采用潜水泵从上引航道内侧抽取地下渗水或接现有供水管路供给。
3.2施工供电
施工供电从挡水坝上游侧变压器低压端接线。
隧洞内照明电源采用低于36V的安全电压供电。
隧洞内供电线路必须布置在洞顶一侧，严禁直接铺设在隧洞底部，照明回路与动力回路分开敷设，且应单独设置闸箱及漏电保护器。
电缆绝缘性能良好，无破皮老化。
3.3施工道路
施工道路采用左岸生活区旁通往挡水坝道路作为主要施工道路。
3.4混凝土供给
混凝土供给采用左岸拌和站集中拌制，10t自卸汽车运输，日立210反铲挖混凝土料入泵车。
四、安全支护施工
4.1支护方法
根据探洞开挖围岩的实际情况，采用素喷混凝土或网喷混凝土或锚杆+格栅钢架+挂网+砼喷护的方法进行支护，支护顺序为从洞口往洞内进行，3m一个单元，待喷护砼有一定强度后再进行下一个循环。
支护前，要仔细观察围岩情况，根据围岩情况确定具体支护方案。
拟定支护原则如下：
如果围岩比较完整，此段可不进行安全支护；如果围岩相对较为完整，但在小范围内存在局部裂隙，则采用素喷混凝土支护处理；若围岩在大范围内存在裂隙且有松动小石块，需要采用挂网喷混凝土支护处理；如果围岩较差，大范围结构松散、裂隙发育，且有松动岩块，则采用格栅钢架+挂网+锚杆+砼喷护进行支护。
以格栅钢架+挂网+锚杆+砼喷护为例，施工工艺流程如下图：
4.2主要施工参数及方法
4.2.1喷射混凝土施工
（1）施工工艺流程
施工工艺见喷射混凝土工艺流程图4-1。
粗骨料
水
空压机
搅拌机
养护
受喷面
喷嘴
喷射机
速凝剂
细骨料
水泥
图4-1喷射混凝土工艺流程
（2）材料
水泥:
优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，水泥强度不低于42.5。
骨料:
细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5%～7%；粗骨料应采用耐久卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土种不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配应符合相关规定。
水：
应符合拌制水工混凝土用水要求，并满足JGJ63-89第3.0.4的规定，拌浆水的温度不得高于40℃。
速凝剂：
应采用符合施工图纸和质量要求的速凝剂。
所用速凝剂尽可能偏中性且对人体危害较少，其品质不的含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并符合DL/T5100-1999标准。
在使用速凝剂前应做与水泥的相溶性试验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。
选用外加剂应设计人、监理人批准。
（3）配合比
喷混凝土的配合比，应通过室内试验和现场试验选定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂的掺量应通过现场喷射试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺要求，喷射混凝土的强度应满足施工图纸要求，配合比试验成果报送监理工程师批准后方可施工。
（4）配料、拌和及运输
A拌制混合料的允许误差应符合下列规定：
水泥和速凝剂±2%
砂、石±3%
B搅拌时间
混合料搅拌时间应遵守下列规定：
a采用容量小于400L强制式拌和机拌料时，搅拌时间不得少于1min；
b采用自落式拌和机拌料时，搅拌时间不得少于2min；
c人工拌料时，拌料次数不得小于3次，且混合料颜色要均匀；
d混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
C运输
混合料采用1t自卸汽车运输，在运输、存放过程中，应严防雨淋滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
（5）喷射混凝土施工方法
A喷射混凝土前，为每种拟用的外加剂至少做3次试块试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，进行喷射混凝土施工。
B喷射施工前清除开挖面的浮石、石渣和堆积物，处理好光滑岩面，搭设工作平台，采用高压风枪吹洗坡面岩粉、岩屑及其他污物；用短钢筋（Φ6.5）设置喷层厚度标志，对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
受喷面经验收后洒水润湿。
C喷射机作业应严格执行喷射机操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。
D喷射混凝土养护：
喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间一般工程不得少干7昼夜，重要工程不得少14昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。
E冬季施工：
喷射作业区的温度不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。
4.2.2锚杆、挂网施工
喷锚网支护参数：
锚杆Φ22mm，单长L=2.5m，布置范围为顶拱与顶拱腰线以下0.6m；喷C20砼，厚度δ=20cm；钢筋网φ6.5@20cm×20cm，主要布置在岩体破碎、组合裂隙发育地段，岩体相对较为完整部位可不挂网。
喷锚网采用常规方法施工。
①喷砼
采用5t自卸汽车将拌制好的湿料运至洞内工作面，人工为TK961湿喷机上料，利用筒易组合钻架进行人工喷射施工。
每次喷厚5cm，根据喷厚进行分层施喷。
②锚杆施工
系统锚杆为Φ22、L=2.5m，梅花型布置的砂浆锚杆（顶孔拟采用快凝水泥药卷），采用筒易组合钻架，手风钻钻孔，吹孔后注浆器注浆，人工安装，风镐打入孔底。
③钢筋网
施工方法：
将加工厂预加工好的钢筋网片（一般为200cm×200cm）运至现场后，人工贴近岩面敷设、点焊，并与系统锚杆（或插筋）焊接。
钢筋网安装时要留有保护层，并保证钢筋的搭接长度。
4.2.3格栅钢架施工
在支护中，先架立格栅钢架，并进行系统锚杆施工，与钢架焊连，填塞稳定及加固钢架，钢架间岩面铺挂钢丝网，最后分3次喷20cm厚砼包裹钢架。
格栅钢架由4根Φ22mm主筋、φ12mm箍筋及Φ16mm辅筋加工制作而成，断面为10cm×15cm。
两榀钢架之间焊接纵向连接筋，连接筋为Φ22的II级钢筋，环向间距1m。
钢架脚部设置预制砼垫块（20×20×15cm），并用Φ22、L=2m的锁脚锚杆固定柱脚。
格栅钢架各节组装顺序为先上后下，最后用手动葫芦吊装就位，与系统锚杆焊连，再加固定位，并用短钢筋节或砼楔块进行背后局部垫填。
进洞4m长度范围内及局部围岩格栅钢架排距按0.50～0.60m控制，进洞4m后格栅钢架排距按0.80～1.00m控制。
由于探洞开挖断面不规则，格栅钢架在洞口制作，形状根据开挖断面确定，示意图如下：
4.3施工监测
隧洞监控量测不仅能指导施工，预报险情，确保施工安全，而且通过现场监测获得围
岩的动态信息，为支护设计提供依据。
4.3.1量测目的
（1）掌握围岩在施工中的动态，控制围岩变形；
（2）了解支护结构效果，及时采取措施，安全施工；
（3）修正设计参数，保证探洞洞既稳定又安全。
4.3.2量测项目
施工监测主要量测围岩段收敛和顶拱沉降。
量测区的间距为6m，每个收敛量测段的测点不少于3点。
围岩收敛和顶拱下沉量测原则上在同一断面上进行。
量测的频率为1～2次/天。
4.4排水措施
洞底两侧人工开挖形成排水沟，排水沟断面20*20cm。
工作面排水：
根据实地观测，探洞内地下水大部分呈滴状渗水，局部为线状渗水，当工作面出现线状渗水时，喷砼施工出现掉块现象，因此需采取措施：
增加速凝剂用量，在线状渗水处钻孔，用软管将水引至底部排水沟后再进行喷护施工。
4.5塌方预防及处理
4.5.1塌方预防
防止塌方，是保证安全施工和快速支护的关键。
在探洞洞安全支护施工过程中，我部拟采用下列预防塌方的措施：
①、勤观测：
在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质和水文地质变化情况，研究变异规律，据以拟定施工对策。
②、强支护：
在不良地质段加密格栅钢架及锚杆，增加喷砼厚度等。
4.5.2塌方处理
由于探洞地质情况较差，并且在翻板门坝段和船闸开挖过程中受到爆破的影响，洞室围岩结构较初期有一定改变，需做塌方事故的预备方案。
在发生塌方以后，我部拟采取以下处理措施：
①、深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案；
②、在未制定塌方处理方案前，不可盲目地抢先清除塌体；
③、对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；
④、有地下水活动的塌方，先治水再治塌方；
⑤、认真组织塌方处理专业队伍，指定有经验的专职干部领导；
⑥、充分保证处理塌方的必须器材设备供应，避免中途停工。
五、混凝土封堵施工
5.1概述
探洞封堵由内向外分10m一段进行封堵，采用免拆模板作间隔。
探洞高度较低，宽度较窄，且为平洞，振捣入仓非常困难，一般的入仓手段无法满足混凝土密实度的要求，因此混凝土入仓采用泵送。
图5-1探洞封堵施工方案示意图
5.2泵送混凝土施工工艺
5.2.1机械设备
泵车选用活塞式泵车，型号为HBT60.7.75.8A型泵车。
砼输送管可采用直管、弯管、软管、管接头及截止阀。
直管为管径125mm、长度2m（或3m）的钢管，软管为4m长的橡胶管。
5.2.2泵送混凝土性质要求
泵送砼要求具有一定的流动性和较好的粘塑性，砼泌水小、不易分离，砼的坍落度以80～180mm为宜。
泵送砼最佳稠度是砼输出管道口后，保持10cm长的圆柱状态后散开。
泵送砼骨料中的卵石最大粒径与输送管内径之比≤1：
2.5；3mm以下的细骨料应占10%～30%；砂粒应控制在40%～50%，且通过0.315mm筛孔的砂不少于15%。
泵送砼水泥选用普通硅酸盐水泥。
泵送砼中的外加剂为减水剂。
为改善砼的和易性并能减少砼的泌水率，防止离析，选用掺合料为粉煤灰。
水泥用量应控制在300～500kg/m3。
泵送砼的水灰比宜为0.4～0.6；泵送砼配合比必须经过试配确定，拌合楼须严格按照试验室开出的配料单配料，未经质量部主管人员同意不得随意更改。
5.3泵送混凝土施工
（1）施工准备
为使泵车靠近砼浇筑地点，减少泵送长度。
将挡水坝上游侧回填至EL.356.80，泵车布置在挡水坝一段上游EL.356.80m平台，这样泵送混凝土近水平输送，有利于泵送混凝土施工的顺利进行。
输送管道布置在洞底一侧，每10m进行加固处理，经过浇筑段模板处接弯管从模板上部预留孔进入。
为了尽量不使砼泵的振动传递给垂直管，弯管处必须适当加固，弯管固定在模板支架上，将距泵最近的弯管紧紧固定，以减少振动。
管道安装时注意管线垂直、转弯宜缓、避免下斜、防止泵空堵管。
管道、弯头、零配件应有备品，可随时更换。
泵送前先开机用水湿润整个管道，然后用水泥浆或水泥砂浆充分润滑泵和输送管道内壁，新换管节也应先润滑后接驳。
（2）混凝土的压送
泵送混凝土时，泵送管紧贴探洞最内侧洞顶出料，待最内侧顶端布满料后缓慢拔管后退，以使探洞顶部尽量密实。
每车砼出料前充分搅拌，以保证砼的均匀性。
在施工过程中，加强通讯联络和调度，确保连续均匀的供给砼。
开始压送砼时，应使泵车低速运转，注意观察泵车的输送压力和各部位的工作情况，在确认泵车各部位工作正常后，才提高泵车的运转速度，加大行程，转入正常压送。
如管路有向下倾斜段时，要将排气阀门打开，在倾斜段起点塞一个用湿麻袋或泡沫料球做成的软塞，以防止砼拌和物自由下降或分离。
塞子被压送的砼推送，直至输送管全部充满砼后，关闭排气阀门。
泵送时，受料斗应经常有足够的砼，防止吸入空气造成阻塞。
正常压送时，要保持继续压送，尽量避免压送中断。
浇灌停歇压送中断期间，应采取一定的技术措施，防止输送管内砼离析或凝结而成管路的堵塞。
压送中断的时间，一般应限制在1h之内。
压送中断期间内，泵车必须进行间隔推动，每隔4～5min推动一次，每次进行不少于4个行程的正、反转推动，以防止输送管的砼离析或凝结。
如果泵车停机时间超过45min，应将存留在管内的砼排出并加以清洗。
砼压送完毕后，对泵车及输送管道要及时清洗。
清洗前应先进行反转，以降低管内压力。
水洗时，泵车应采取大行程、低转速运转，放入的海棉球与砼之间不得有空隙，防止压力水越过海棉球混入砼中。
（3）混凝土浇捣
砼浇捣常采用水平推移浇筑形式，即台阶法浇筑。
施工中严格控制分层浇筑顺序。
砼浇筑时，自由下跌高度一般不超过2.0m。
砼泌水较大时，在浇筑过程中要采取排水措施。
泵送砼采用插入式振捣器振捣，捣固延续时间以表面砼浆不再下沉为度。
一般情况下，振捣所需时间在15～30s的范围内，最少不应少于15s。
插棒间距以40～50cm为宜。
5.4施工中防堵措施
泵送砼施工中主要面临的难题是堵管现象。
压送管路若有堵管现象出现，是由于在砼压送过程中，砼拌和物品质不良、可泵性差、异物堵塞、泵机操作方法不当等原因造成的。
坍落度大、粘滞性不足、泌水多的砼拌和物容易产生离析，在泵压作用下，水泥浆体容易流失，而粗骨料下沉后推动困难，很容易造成输送管路的堵塞，在输送管路中砼流动阻力增大的部位极易发生。
向下倾斜配管时，当下倾配管下端阻压管长度不足，使用大坍落度砼时，在下倾管处，砼会呈自由下流状态，在自由状态下砼已发生离析而引起输送管路的堵塞。
防止输送管路堵塞，除砼配合比设计要满足可泵性的要求，配管设计要合理、加强砼拌制、运输、供应过程的管路确保砼的质量外，在砼压送时还应严格控制砼的质量，对和
易性和匀质性不符合要求的砼不得入泵，严格禁止已经离析或拌制后超过90min而未经任何处理的砼。
泵车料斗上要有筛网，并派有专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即捡出。
操作泵车时要注意观察泵车在压送过程中的工作状态。
压送困难、泵的输送压力异常及管路振动增大等现象都是堵塞的先兆，若在这种异常情况下，仍然强制高速压送，就易造成堵管。
操作人员首先应放慢压送速度，进行正、反转往复推动，辅助人员用木锤敲击弯管、锥形管等易发生堵塞的部位以击松堵塞砼。
堵管后，应迅速找出堵管部位，及时排除。
首先用木锤敲击管路，敲击声闷响说明已堵管。
当泵车卸压后即可拆卸堵塞管段，取出管内堵塞砼。
拆管时，操作者进行试压送，确认再无堵管后，才可以重新开始压送砼，把新接管段内的空气从管段的接头处排尽后，方可把各管段接头扣件的螺丝拧紧。
5.5泵送混凝土施工质量、安全及环保措施
泵送砼的流动性大，施工中模板安装时，必须根据泵送砼对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性，并要求拼缝严密，防止变形和漏浆。
浇筑砼时，应注意保护预埋件，一旦预埋件支撑物发生变形或位移，应及时纠正。
砼输送管道应定期检查，特别是弯管等部位的磨损顺情况，以防爆管。
砼泵送中，不得把拆下的输送管内的砼撒落在未浇筑的地方，泵送过程中被废弃的砼和泵送终止时多余的砼，应预先确定处理方法和场所，及时进行妥善处理。
泵送完毕时，应将泵车和输送管道清洗干净。
混入水的砼，未经处理不得使用。
清洁水应由预先准备好的排水沟管排走，不得将洗管残液灌入已浇好的砼中。
在排出堵物，重新泵送清洗泵车时，布料设备的出口应朝向安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
砼浇筑完成，初凝后，及时在砼表面用保温材料进行覆盖。
泵送砼运输车辆出入口，设置交通安全指挥人员；夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，设有良好的照明，危险区域，应设警戒标志。
六、回填灌浆工程施工
6.1施工基本布置
根据本工程施工特点，本着就近、方便、节省、易于控制的原则，以施工进度为目标，充分利用现有条件在确保工期按期完成的前提下，争取提前完成设计工程量，并尽量减少临建工程量。
制浆站布置在挡水坝上游侧距离挡水坝40m左右的场地内；灌浆工程施工机械设备可利用现有的场内施工通道进入现场。
施工用电从挡水坝上游侧变压器低压侧接线至配电盘，再用符合用电标准的电缆引至用电场面；施工场面内（隧洞内除外）以碘钨灯及100W普通照明灯泡作为照明设施；施工现场高压用电设备必须接好地线；电线应架空布设。
施工供水采用潜水泵抽取上引航道内侧地下渗水作为灌浆生产用水。
施工供风采用20m3空压机。
6.2制浆系统
本工程灌浆施工相对较集中。
因此，根据施工阶段及结合灌浆施工项目的特点，制浆
系统采用集中布置方式。
集中制浆站的布设在挡水坝上游侧平台上负责施工面的浆液供应。
集中制浆站内设ZJ-400高速搅拌机1台，JJS-2低速搅拌机1台，BW6-10灌浆泵2台，自动记录仪1台，站内设简易水泥仓库。
制浆站用φ40mm架管搭设，上铺5cm厚木板，四周围篷布或彩条布，顶部盖石棉瓦。
集中制浆站结构型式见图6-1。
浆液经集中制浆站制备后，应通过预先设置好的输浆管直接输送至灌浆作业面的浆液搅拌机。
（接下页）
图6-1集中制浆站结构布置型式示意图
6.3钻灌系统
（1）钻孔设备
回填灌浆采用预埋灌浆管灌浆，灌浆支管深入基岩10cm，采用电钻钻孔。
（2）灌浆设备
采用ZJ-400高速搅拌机制浆，JJS-2低速搅拌机配浆，BW-200灌浆泵输浆和灌注，JT-IV灌浆自动记录仪实时跟踪测记灌浆过程。
6.4灌浆材料
（1）水泥
回填灌浆用水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于P.O.42.5。
（2）水
灌浆用水应符合混凝土拌和用水要求，拌浆水的温度不得高于40℃。
（3）掺和料和外加剂
经监理工程师批准，可在水泥浆液中掺入质量符合要求的掺和料和外加剂，所有能溶于水的外加剂以水溶液状态加入。
6.5回填灌浆
回填灌浆预埋管和排气回浆管在浇筑混凝土前需安装完成。
回填灌浆在砼强度达到70％设计强度后进行，分段分序施工，区段长度为10m。
6.5.1施工参数
（1）回填灌浆通过预埋的50mm直径灌浆管灌浆，支孔为深入基岩10cm的30mm直径灌浆支管。
（2）回填灌浆压力按施工图纸要求。
若无具体要求按相关规范内给出的0.2～0.3MPa实施。
（3）灌注0.5:
1的水泥浆液。
空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。
6.5.2施工方法
（1）灌浆
①灌浆前对已浇筑混凝土进行全面检查，对可能漏浆的部位进行处理。
②灌浆方法：
采用孔口阻塞纯压式灌浆法施工。
③浆液配比：
0.5:
1的水泥浆液。
空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。
④灌浆压力：
采用设计规定压力值，压力值为0.2~0.3Mpa。
⑤特殊情况处理：
回填灌浆因故中断时，及早恢复灌浆，中断时间大于30min，则清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则重新就近钻孔进行灌浆。
⑥灌浆结束标准：
在规定压力下（0.2~0.3Mpa），灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min即可结束灌浆。
灌浆结束后，先关闭孔口闸阀，再停泵，待孔内浆液初凝后才拆除孔口闸阀。
⑦封孔：
所有的灌浆孔和检查孔在灌浆作业结束后，清除孔内污物，采用浓浆或砂浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的预埋管割除。
（2）质量检查
回填灌浆可采用检查孔注浆试验或取芯检查的方法，检查时间在该部位灌浆结束7d或28d以后。
现场根据监理工程师要求或实际情况确定检查方案。
质量检查采用钻孔方法，即向孔内注入水灰比2：
1的浆液，在规定的压力下，初始10min内注入量不超过10L，即为合格。
探测钻孔及观察岩芯，浆液结石充填饱满密实满足设计要求为合格。
（3）封孔
灌浆孔灌浆及检查孔检查结束后，排出钻孔内积水和污物，采用浓浆封堵孔口密实、齐平。
6.6质量保证措施
本工程属于隐蔽性工程，在施工过程中，严格按照DL/T5148-2001规范以及设计要求施工，严把各道工序的质量关，确保该工程的施工质量。
⑴在施工前认真做好技术准备，仔细研究本标工程地质水文资料，制定出具有针对性的施工措施。
⑵建立健全“三检制”，制定严格的质量安全奖惩制度。
⑶所有设备操作人员和记录人员，必须经过岗前教育和培训，经考试合格后持证上岗。
⑷施工之前，必须对施工图纸及技术质量要求进行会审，根据施工图纸及技术质量要求，写出施工技术措施和质量计划，并将施工技术措施和质量计划要求对施工人员进行详细的交底。
⑸施工中所用材料在使用之前必须进行检验或试验,合格并经监理单位批示后方可使用。
⑹施工过程中必须严格按监理单位批示的施工技术措施进行施工。
下一道工序必须在上一道工序检查合格后进行施工，关键工序和重要部位经过“三检”后，还必须经过监理单位检查验收。
⑺施工过程中各种用于检验、试验和有关质量记录的仪器、仪表必须定期进行检验和标定。
⑻施工过程中遇到特殊情况，应严格按设计有关要求写出具体方案，及时报监理单位批示，并严格按监理单位批示方案执行。
七、施工机械设备
施工机械设备表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
1
电钻
2KW
台
2
2
高速搅拌机
ZJ-400
台
1
3
低速搅拌机
JJS-2
台
2
4
灌浆泵
BW-200
台
3
5
空压机
20m3/min
台
2
6
灌浆记录仪
JT-IV
升级会员 