完整word版转炉炼钢设计说明书.docx
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完整word版转炉炼钢设计说明书
转炉炼钢设计说明书
事故处理
一、转炉工艺事故及处理
1、低温钢
1.吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。
2.吹炼过程加入重型菲钢，过程温度控制应适当偏高些。
3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。
4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。
通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低枪位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。
若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。
2、高温钢
吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。
吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。
3、化学成分不合格
（1）碳不合格
控制脱碳时间，或加入冷却剂。
（2）硫不合格
吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。
同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（3）锰不合格
a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。
B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（4）磷不合格
a.认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。
控制合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。
B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。
4、回炉钢水
回炉钢水的处理
1）与铁水按比例配合再回炉，利用铁水的化学热来进行回炉钢水的冶炼。
2）整炉回炉的钢水一般可分成2～3次，即每包铁水中兑入1／2或1／3回炉钢水，以保证有足够的热量。
3）吹炼回炉钢水的炉次一般不加废钢，由于回炉钢水中磷、硫较低，可以适当减少部分渣料。
4）兑有回炉钢水的铁水其碳也较低，纯供氧时间也可相应缩短。
5）部分回炉的钢水视回炉量的大小可按上述要求分别兑入1～2包铁水后回炉冶炼。
二、转炉设备事故及处理
1.氧枪漏水严重
应立即提枪到换枪位，同时关闭进水阀门，迅速将氧枪横移（选择单动）到检修位，此时炉内积水过多，千万不能动炉，待炉内水蒸发完后，再重新组织冶炼。
2.氧枪跌落
方案一：
氧枪跌落后，应缓慢关闭氧气阀门，同进严禁动炉，确认炉内无误后，再提升处理氧枪。
检查钢丝绳及氧枪是否正常，否则进行更换。
方案二：
氧枪跌落后，如果处理时间过长，用安排先将氧枪吊起，再将炉内钢水倒出，钢水按回炉处理。
3.氧枪突然大量漏水后，应立即提枪，并关闭氧枪水，将氧枪移出。
同时严禁动炉，等待炉内水蒸发完，确认无误后，在向出钢侧摇动炉体。
4.烟道（烟罩）突然大量漏水。
方案一：
烟道（烟罩）突然大量漏水后，应立即提枪，停止冶炼。
关闭漏水烟道（烟罩）的冷却水。
同是严禁动炉，等待内水蒸发完，确认无误后，在动炉。
动炉时应先摇向出钢侧。
随后安排焊补漏水部位。
方案二：
如果处理时间过长，在确认炉内水蒸发完后，可安排钢水翻出。
5.氧枪回火
发现氧枪回火，应紧急断氧，关闭手动截止阀。
如果火焰继续蔓延同，关闭总截止阀。
如仍制止不住时，应立即通知总调关闭供氧总管道阀门。
6.吹炼过程中发生氧枪停电事故，应立即投入UPS电源，将氧枪提升到等待位，停止吹炼。
7.氧枪在吹炼过程中，出现升降失灵或钢丝绳张力异常，应立即按主控室操作台上的“紧急停止”，同时关闭氧气，停止吹炼。
8.装料、出钢、出渣操作时，出现倾动异常或控制失灵，应立即按相应操作台“非常停止”或“非常复归”按钮，停止操作。
9.炉体漏钢事故处理。
出钢、倒渣过程中发生炉体漏钢，应立即按非常复归操作，关闭挡火门，同时所有人员撤离现场，视情况，判断漏点情况，果断将炉内钢水倒入钢包中，再将钢水倒入钢水跨北部的沙盘内，凝固后在进行清理。
要求现场提前备好沙盘。
10.出钢过程中，若出现漏包、窜包事故，应立即将炉子摇起，将钢包车开到钢水接受跨，由行车调走处理。
11.汽化系统缺水或漏水严重，立即停炉处理。
12.钢水包漏钢
方案一：
包壁漏时，如挂小钩侧漏，可立即进行倒包操作，将钢水全部倒出后处理此钢包；如挂小钩对侧漏，可等待钢水不漏后，在进行处理。
方案二、滑板系统漏时，应立即将钢包转至事故包上方。
方案三、透气砖部位漏时，在连铸机浇注位时可将钢包转到事故包上方；在其他位置时，可安排倒包，或浇入事故沙盘。
三：
返干与喷溅处理
1：
产生返干后的处理方法：
（1）补加一定量的氧化铁皮，铁皮中w（Feo）含量在90％以上，加入后能迅速增加w（FeO）含量。
（2）适当提高枪位，使w（FeO）量增加；
（3）在提高枪位的同时还可以适当调低吹炼氧压；延长吹炼时间，降低脱碳速度，同样可以促使w（FeO）量增加，达到消除返干的目的。
2：
喷溅处理
1：
爆发性喷溅
2：
泡沫性喷溅
3：
金属喷溅
金属喷溅处理方法：
开吹后不久的飞溅随渣料的熔化会自动消失；而因返干产生的喷溅则应适当提枪并加适量萤石或氧化铁皮。
泡沫喷溅处理方法：
一旦发现炉渣已经严重泡沫化了，应先提枪击碎或加白云石破坏；而后立即降枪硬吹一定时间，消耗渣中的氧化铁。
爆发性喷溅处理方法：
停吹，清理。
在操作中防止喷溅的基本措施是：
控制好熔池温度，前期不过低，中、后期不过高。
严格避免强烈冷却熔池，以确保脱碳反应均衡地发展，消除爆发式C-O反应；同时控制好渣中（FeO）含量，使渣中（FeO）不出现明显聚集现象，防止炉渣过分发泡或引发爆发性的C-O反应。
在吹炼中期注意控制渣中（FeO），勿使过低，以免炉渣严重返干，造成金属喷溅。
转炉炼钢工艺制度
一：
装入制度
1.装入量的确定
装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。
确定合适的炉容比
炉容比：
它是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比（m3/t）通常在0.7-1.1波动
2.装料操作
先装废钢后兑铁水
废钢直接撞击炉衬，运用此法可防止兑铁水喷溅，但补炉后的第一炉钢应采用前法。
二：
供氧制度
1.供氧强度、供氧时间、喷嘴前氧压计算见氧枪设计计算
枪位变化
2.枪位：
指氧枪喷头端面距静止液面的距离，常用H表示，单位：
m。
枪位的变化范围
H=（35～50）d喉
d喉——喷头喉口直径
氧枪最低点H=35d喉=1.54m
氧枪最高点H=50d喉=2.2mm
3.氧枪操作：
采用低——高——低——高——低枪位操作
由于铁水温度较低，前期先低枪位提温，防止前期温度过低。
然后采用高枪位操作，使渣中w[FeO]达25％-30％，促使石灰熔化，尽快形成具有一定碱度的炉渣，增大前期脱硫和脱磷效率，同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀。
在炉渣化好后降枪脱碳，为避免在碳氧化剧烈反应期出现返干现象，适当提高枪位，使渣中w[FeO]保持在10％-15％，以利于磷、硫继续去除。
在接近终点时先提枪化渣再降枪加强熔池搅拌，继续脱碳和均匀熔池成分和温度，降低终渣（FeO）含量。
三：
造渣制度
1.采用单渣法
单渣操作：
开吹时加入石灰总量的60～70%,在第一批渣料化透的基础上，将其余部分石灰少量多次加入，拉碳前3min加完。
定义：
转炉炼钢中吹炼中途不换渣即只造一次渣的操作方法叫单渣法。
特点：
冶炼时间短，渣料消耗少，生产成本低且劳动强度小。
但其去硫率约35%，去磷率为90%左右，适合于吹炼含Si、P、S较低的铁水，或生产P、S要求不高的钢种。
2.渣料的加入方法：
1.渣料分批加入
目的：
渣料应分批加入以加速石灰的熔化（否则，会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣）。
批次：
单渣操作时，渣料通常分成两批：
第一批60～70%及白云石全部（冶炼初期炉衬侵蚀最严重）；第二批加入其余石灰。
3.加料时间
⑴第一批渣料在开吹的同时加入。
⑵第二批渣料在硅及锰的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候加入。
4.造渣要求：
初渣早化，中渣化好，终渣化透。
要求终渣碱度3.0～4.0，终渣MgO：
8～12%,∑（FeO）≤16%。
5.：
铁矿石每批加入量≯300kg，高温、碳激烈氧化、终点前3min严禁加矿石。
加矿石为了不降低渣碱度，应补加石灰，每加入100kg矿石补加石灰40～60kg。
6:
化渣剂在返干且炉温较高时，可适量加入氧化铁皮调整；当温度较低时，可适量提高枪位。
7:
当产生泡沫渣时，可加少量白云石压制。
8.:
终点温度高，可加200～300kg白云石调整。
调温用白云石量＞0.5kg∕t钢时，必须下枪点吹，且点吹时间≮20s，枪位控制在1.6～2.0m。
9.石灰、白云石加入量的确定
解：
石灰加入量
=﹛2.14（【%Si】×铁水量+【%Si】×废钢量+【%Si】×生铁块量）×R×1000﹜/（【%CaO】-R×【%Si】）=4573.18kg
铁水带渣量为：
113.3×1000×0.5%=566.5kg
铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中CaO相当的SiO2量【%SiO2】=【%SiO2】-【%CaO】/12=25.3%
铁水带渣需补加石灰量：
=R（【%SiO2】×铁水带渣量）/（【%CaO】-R×【%SiO2】）=675.6kg
石灰加入量=（4573.18+675.6）/0.9=5832.23kg
石灰带入MgO量：
5832.23×4.9%=285.77kg
炉衬饰损带入MgO量（113.3+70）×1000×0.05%×77%=51.32kg
计算终渣MgO量（113.3+20）×1000×10%×12%=1599.6kg
轻烧白云石加入量=（1599.6-51.32-285.77）/37%=3412.18kg
计算轻烧白云石补加量
计算轻烧白云石相当的石灰量
石灰加入量
kg
转炉冶炼渣料加入批数
批数
第一批
第二批
第三批
石灰用量
60～70%
1/3（少量多次）
根据需要
轻烧白云石用量
全部
视情况加入
加入时间
于开吹1min内
第一批渣料化好后再少量多次加入
四：
温度制度
温度制度：
吹炼过程温度和终点温度的控制。
1：
实际生产过程温度的控制
1.温度控制方法：
适时加入需要数量的冷却剂。
其关键是准确确定冷却剂用量和最适当的加入时间。
⑴操作要点：
A.废钢：
开吹前加入。
B.铁矿石（铁皮）：
随造渣剂加入，采用分批加入方式。
其中关键是选好二批料加入时间，即必须在初期渣已化好，温度适当时加入。
C.若发现熔池温度不合要求，凭经验数据加入提温剂或冷却剂加以调整
⑵吹炼过程温度控制
A.吹炼初期
如果碳火焰上来的早（之前是硅、锰氧化的火焰，发红），表明炉内温度已较高，头批渣料也已化好，可适当提前加入二批渣料；反之，若碳火焰迟迟上不来，说明开吹以来温度一直偏低，则应适当压枪，加强各元素的氧化，提高熔池温度，而后再加二批渣料。
B.吹炼中期
可据炉口火焰的亮度及冷却水（氧枪进出水）的温差来判断炉内温度的高低，若熔池温度偏高，可加少量矿石；反之，压枪提温，一般可挽回10～20℃。
C.吹炼末期
接近终点（据耗氧量及吹氧时间判断）时，停吹测温，并进行相应调整：
若温高，加石灰降温。
若温低，加Fe-Si并点吹提温。
2：
出钢温度的确定
1.确定依据：
⑴保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度20～30℃（小炉子偏上限，大炉子偏下限）。
⑵考虑出钢过程和钢水运输、镇静时间、钢液吹氩时的降温，一般为40~80℃。
⑶考虑浇注方法和浇注锭型大小所用时间的降温。
2.确定出钢温度T出钢
T出钢＝T凝＋△t过热＋△T总
确定钢种的出钢温度：
已知：
成品钢水成分是：
w[C]=0.04%，w[Si]=0.02%，w[Mn]=0.16%，w[P]=0.015%，w[S]=0.01%，钢水中气体降温7℃
Tf=1538-（0.04×65+0.02×8+0.15×5+0.015×30+0.01×25）-7=1528℃
取△t过热=25℃，△T总=70℃
则出刚温度T=1528+25+70=1623℃
五：
终点控制和出钢
1.终点碳的控制方法
拉碳法
定义：
指熔池含碳量达到出钢要求时，停止吹氧，此时熔池中不但P、S和温度符合出钢要求，而且计入铁合金带入金属中的碳后，钢水中的碳也能符合所炼钢种的规格要求。
（终点碳：
钢种规格-合金增碳量。
）
一次拉碳
转炉吹炼中将钢液的含碳量脱至出钢要求时停止吹氧的控制方式。
2.出钢操作
红包出钢
定义：
出钢前将钢包内衬烤至发红达800～1000℃。
目的：
减少出钢时的温降，从而降低出钢温度（15～20℃），增加废钢用量（15kg/t），并提高炉龄（150炉次）。
2.挡渣出钢
目的：
减少出钢时的下渣量，提高合金元素的收得率、防止钢液回磷（转炉炼钢多是出钢时在包内进行脱氧合金化）。
挡渣球
作用：
减少出钢时的后期下渣（出钢结束时，正好座在出钢口上挡住炉渣）。
要求：
挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间，通常为4.2～5.0kg/cm3，浸入钢液的深度为球的1/3左右，保证钢水流尽而又能挡住炉渣。
投球的位置：
应为出钢口的正上方。
投球的时间：
应在出钢结束前1min左右。
六：
脱氧合金化
1.脱氧操作上：
先加弱脱氧剂，后加强脱氧剂。
使用复合脱氧剂时，其脱氧元素含量的比例要合适。
2.脱氧方法
沉淀脱氧
将比铁与氧亲合力更强的元素加入钢水中，该元素与氧结合，生成不溶解于铁中的氧化物（脱氧产物），该产物上浮入炉渣达到脱氧的目的。
脱氧产物以沉淀形态排出，故名沉淀脱氧。
.脱氧合金化操作
定义
脱氧操作
向钢中加入脱氧元素（脱氧剂），使之与氧发生反应，生成不溶于钢水的脱氧产物，并从钢水中上浮进入渣中，使钢中氧含量达到所炼钢种的要求的操作称为脱氧。
合金化
向钢中加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。
区别
合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化烧损。
（脱氧元素先加，合金化元素后加。
）
3.合金加入量的确定：
石灰加入量
合金加入量计算根据合金加入量
七：
溅渣护炉
1.基本工艺参数
1）熔池内的合适渣量
按照溅渣实践，对于出钢量在65—70t的太钢转炉，附着在炉衬上的炉渣重量为2t左右。
根据冷态试验结果，各种顶吹气体流量条件下，均以11％渣量溅渣效果最好。
目前，鞍钢三炼钢厂渣量控制在80--110kg／t钢，溅渣效果良好。
国内几家钢厂溅渣实践和效果表明，渣量在100kg／t较为合适。
2）炉渣性质
（1）渣成分减少炉衬侵蚀的重要措施是提高渣中MgO含量。
当渣中MgO达到饱和时，炉衬中MgO溶解量就会减少，炉衬寿命提高。
渣中MgO含量与炉渣碱度有关，在终渣碱度（CaO／SiO2）为3左右、MgO含量8％左右就可以保证MgO达到饱和。
渣中FeO的矿物组成大多为各类低熔点铁酸盐，而且FeO含量越高，铁酸盐就越多，渣流动性就越好，对炉衬侵蚀作用加大且不容易附着在炉衬上。
操作中必须严格控制渣中FeO含量。
要求渣中∑（FeO）≯20％
（2）炉渣粘度若炉渣粘度大，则渣稠不易溅起，溅渣量迅速下降，稠渣则在炉衬上的附着力差；粘度小，渣稀，溅渣覆盖较易，但覆盖层较薄，摇炉有挂渣流落现象，需加渣料调整以保证炉渣粘度适当。
（3）调渣剂溅渣层抗侵蚀能力是影响护炉效果的重要因素。
提高渣的熔化温度，有利于提高护炉效果。
为此，需加入调渣剂，使炉渣改质，以满足提高熔化温度的需要。
3）氮气压力和流量
高压氮气是溅渣的动力，其压力、流量直接影响溅渣效果。
按照各厂溅渣经验，氮气压力一般与氧气压力接近时，可取得较好效果。
4）顶吹喷枪工艺参数
枪位枪位对溅渣高度有明显影响，最佳枪位应根据自身条件在实践中确定。
不同顶气流量下，最大溅渣量与一定枪位对应，枪位过高或过低都使溅渣量减少。
对50t转炉的冷态模拟研究也表明，最大溅渣量与最佳枪位相对应，溅渣枪位应控制在1600—1800mm，若要增加转炉上部挂渣厚度，可适当降低枪位。
5）溅渣时间
溅渣时间通常是根据炉子吨位、供气量、炉内渣量、炉渣状况及生产节奏等因素综合考虑，目前我国各钢厂一般吹氮时间为3—5min。
吹氮还有冷却炉渣的作用。
一般在吹氮的前2min时间内主要是冷却炉渣，因为在这段时间内炉渣还比较稀，即使溅到炉壁上也附挂不好。
当吹氮到2min以上时，炉渣才开始大量溅起，可喷溅到炉帽处，倒炉观察时炉衬挂渣情况良好。
溅渣时间越长，炉衬挂渣越多，但时间过长会造成炉底、熔池炉壁沾挂渣过多，造成炉底上涨，同时，溅渣时间过长会影响生产节奏。
因此，溅渣时间要根据自身具体条件加以确定。
氧枪喷头设计
计算步骤如下：
（1）计算氧流量。
根据物料平衡热平衡计算得，每吨金属耗氧量为45.67m3/t，氧气利用率取85%，转炉金属收得率为90%，则转炉吨耗氧量由计算可得，约为60m3/t，若吹氧时间取18min，则氧流量为：
Q=60x120/18=444.3（m3/（t·min））
（2）选用喷孔出口马赫数。
马赫数Ma选取为2.0，四孔喷头，喷孔夹角为12°。
（3）理论计算氧差。
理论计算氧差通过查等熵流来确定。
等熵流的实验数据见表1。
表1等熵流的实验数据
Ma
p/p0
ρ/ρ0
T/T0
A/A0
1.95
0.1381
0.2432
0.5680
1.619
1.97
0.1339
0.2378
0.5630
1.646
1.99
0.1298
0.2326
0.5589
1.674
2.00
0.1278
0.2300
0.5556
1.688
2.03
0.1220
0.2225
0.5482
1.730
2.05
0.1182
0.2176
0.5433
1.760
表中Ma──马赫数；
P━━转炉炉膛内气体压力，亦即喷孔出口处气流的压力，Pa；
p0━━使用氧压，在设计喷头时按理论计算氧压选取，Pa；
ρ──进入喷孔前氧气的体积质量，kg/m3；
ρ0──离喷孔前氧气的体积质量，kg/m3；
T──进入喷孔前氧气的温度，K；
T0──氧气滞止温度，K；
A──喷孔出口总断面积，即A出，m2；
A0──喷头喉口总断面积，即A喉，m2。
查等熵流表，当Ma=2.00时，p/p0=0.1278，一般炉膛压力与大气压接近，p=0.0981MPa代入，则使用氧压为：
p0=
x106=0.77x106Pa
计算喉口直径（d喉）。
每孔氧流量q=Q/4=444.3/4=111.1m3/min，应用公式：
q=1.782xCDx
式中CD──喷孔流量系数，对三孔喷头=0.90~0.96；
T0──氧气滞止温度，K，一般按当地夏天温度选取，T0=273+（30~40）K；
令CD=0.93,T0=273+35=308K，并将p0=0.77x106Pa代入上式：
111.1=1.782x0.93x
=
=19.46cm2
则d喉=44mm
（5）计算出口直径（d出）。
依据Ma=2.0，查等熵流表得A/A0=1.688
A出=1.688x
2565.4mm2
d出=
mm
（6）计算扩张段长度（L）。
取半锥角为5°：
tan5°=
L=
=75.44mm
（7）收缩段的长度（L收）。
L收=1.2xd喉=1.2x44=52.8mm
（8）喷孔喉口长度（L喉）的确定。
L喉=10mm
炉型尺寸设计说明
解：
炉型主要尺寸的确定
1）
熔池直径（D）
熔池直径的经验公式D=
式中D-----------------------熔池直径，m
G-----------------------新炉装入量，t
t------------------------吹氧时间，min由于转炉公称容量＞100t的吹氧时间为（16-20）min取平均值18min
k------------------------比例系数对于50-120t转炉k=1.75-1.85则取k=1.85
D=
=1.85X
=5.034m
2）熔池深度H。
设计采用筒球型熔池。
它由圆柱体球缺体两部分组成，球缺体的半径R一般球缺体的半径R为熔池直径的1.1-1.25倍取当R=1.1时，金属熔池的体积V熔为：
V熔=0.79H。
D2-0.046D2
因而
H。
=
由于纯铁的密度为7.88t/m3
则V熔=m/p=133.3/7.88=17m3
则：
H。
=
=1.142m
b炉帽部分尺寸
（1）炉帽倾角θ
一般取60°-80°，大炉子取下限，以减小炉帽高度，取600
2）炉口直径d
一般炉口直径d=（0.43-0.53）D
大炉取下限，小炉取上限，此时取0.45.则d=0.45×5.034=2.265m
3）炉帽高度H帽
炉帽的高度是截锥体高度（H截）与炉口直线段高度（H直）之和，设置直线段的目的是为了保护炉口形状和保护水冷炉口，其高度H直一般300-400mm取350mm炉帽高度的计算公如下
H帽=H截+H直=（D-d）
/2+350=2.75m
V帽=V锥+V直=πH椎（D2+Dd+d2）/12+πd2H直/4=27.7m3
C）炉身部分尺寸
转炉在熔池面以上炉帽以下的圆柱体部分称为炉身，一般炉身直径就是熔池直径，炉身高度按下式计算设计转炉的炉容比一般为0.9-1.05m3/t，此时取1
V身=V总—V帽—V熔=133.3—27.7—17=88.6m3
V身=πD2H身/4
H身=
=4.45m
式中V总----------转炉的有效容积，可根据转炉吨倍和选定的炉容比确定，m3
V帽、V身、V熔-------分别为炉帽，炉身和金属熔池的容积，m3
H身---------炉身高度，m3
d出钢口尺寸
出钢口主要参数包括出钢口位置，出钢口角度及出钢口直径
（1）出钢口位置出钢口的内口应设在炉帽与炉身的连接处。
此处在倒炉出钢时位置最低钢水容易出净又不易下渣。
（2）出钢口角度一般为150-250此时取150
（3）出钢口直径按下列经验公式计算：
d出=
=0.172m
式中d出----------出钢口直径，cm；
T-------------转炉的炉容比，t
e:
炉衬厚度
转炉底部炉衬厚度取1.5m侧厚度为1.6m炉帽炉衬厚度为1.4m
二：
炉型尺寸如下：
转炉炉型示意图：
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