HACCCP介绍.ppt

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HACCP简介-以广东餐饮行业为例,餐饮服务行业现状,餐饮服务业发展势头迅猛：

2008年，全省餐饮业零售额达到1882.5亿元。

2009年，全省住宿餐饮业实现零售额2253.56亿元，增长18.4%。

2009年，全国住宿和餐饮业消费品零售额接近18000亿元。

2009年，肇庆市2009年餐饮行业总零售消费额为312813.8万元。

餐饮服务行业现状,餐饮服务食品安全形势不容乐观：

2008年第四季度，全国发生食物中毒事故104起，中毒3496人，死亡36人。

其中有51起发生在学校、单位食堂或餐饮单位。

2009年，全省发生食物中毒事件16起，中毒人数616人，死亡9人。

其中，发生在学校、工厂食堂和餐饮单位的有9起，中毒人数占总中毒人数的75%，,HACCP在餐饮业的应用,食品安全法第三十三条：

国家鼓励食品生产经营企业符合良好生产规范要求，实施危害分析与关键控制点体系，提高食品安全管理水平。

HACCP在餐饮业的应用,餐饮业和集体用餐配送单位卫生规范：

第十条:

集体用餐配送单位、加工经营场所面积2000以上的餐馆、就餐场所有300座位以上或单餐供应300人以上的餐馆、食堂及连锁经营的餐饮业经营者宜建立和实施HACCP食品安全管理体系，制定HACCP计划和执行文件餐饮服务食品安全操作规范第九条,HACCP在餐饮业的应用,广东省餐饮服务许可实施细则（征求意见稿）：

第七条各级食品药品监督管理部门应当稳步推行餐饮服务食品安全HACCP。

特大型餐饮业应当建立并实施食品安全HACCP。

第二十二条特大型餐饮业在餐饮服务许可证有效期届满之前，应当向广东省食品药品监督管理局申请HACCP审查。

经审查符合要求的，方可延续许可证有效期。

HACCP在餐饮业的应用,第二十四条申请延续餐饮服务许可证的，应当提供以下材料：

（四）特大型餐饮服务单位应当提供经广东省食品药品监督管理局审查符合HACCP要求的证明。

名称,是“HazardAnalysisCriticalControlPoint”英文缩写，即危害分析和关键控制点。

HACCP体系被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。

HACCP起源与发展,1959年，美国皮尔斯柏利（Pillsbury）公司与美国宇航局实验室在联合开发太空食品时初步形成HACCP理论。

1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP原理，立即被食品药物管理局（FDA）接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。

HACCP起源与发展,1985年，美国科学院（NAS）就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。

1992年，美国食品微生物学基准咨询委员会（NACMCF）采纳了食品生产的HACCP七原则。

1993年，FAO/WHO食品法典委员会批准了HACCP体系应用准则，1997年颁发新版法典指南HACCP体系及其应用准则。

HACCP起源与发展,1993、1994年，食品法典委员会、北美和西南太平洋食品法典协调委员会、欧共体理事会、加拿大、澳大利亚、英国、日本逐步开始强制性推行HACCP。

至今为止，HACCP概念已被广泛地接受并得到了世界范围内普遍的采纳，被极力推荐为控制食品危害的最有效方法。

HACCP在我国的应用,1990年，国家商检局开始HACCP的应用研究。

1996年，国家商检局开始对罐头，水产品，肉及肉产品，速冻蔬菜，果蔬汁，速冻方便食品等行业的出口企业推行HACCP。

2002年，卫生部印发食品企业HACCP实施指南，开始推行实施HACCP。

定义,国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版对HACCP的定义为：

鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

定义,国家标准GB/T15091-1994食品工业基本术语对HACCP的定义为：

生产（加工）安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。

HACCP的基本概念,一、危害分析分析和评估食品生产加工全过程中每个步骤之危害因素及危害程度。

二、关键控制点指能够实施控制食品安全危害措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

HACCP的核心定义,概括地说:

HACCP核心就是用一系列程序主动地控制食品的加工、运输、销售过程，采取预防措施,从而将可能影响食品安全卫生的所有潜在的生物的、物理的和化学的危害消灭在加工、运输、销售过程中，最大限度地保障食品质量安全和消费者健康。

HACCP与传统管理方法的区别,将对最终产品的检验转化为控制生产过程中可能出现的危害，即由检验是否有不合格产品转为预防不合格产品。

节约成本，避免生产不合格产品和对最终产品进行检测,HACCP的特点,针对性：

主要针对食品生产加工全过程中任何可能出现的危害或存在危害的环节，并确保危害得到控制。

（ISO22000已发展到整个食物链）预防性：

是一种用于保护食品，防止生物、化学和物理的危害的管理方式，它强调企业自身在生产全过程的控制作用，而不是最终的产品检测或者是政府部门的监管作用。

HACCP的特点,经济性：

设立关键控制点控制食品的质量安全，降低了食品质量安全的检测成本，同以往的食品安全控制体系比较，具有较高的经济效益和社会效益。

实用性：

已在世界各国得到了广泛的应用和发展。

HACCP的特点,强制性：

被世界各国的官方所接受，并被用来强制执行。

在我国出口企业六类产品出口必须实施通过HACCP验证。

动态性：

HACCP是一个动态的管理体系，其关键控制点随产品类型、生产流程、工艺技术、设施设备、操作人员等因素改变而改变。

HACCP、GMP、SSOP的关系,GMP（GoodManufacturingPractice）是良好操作规范的简称，它强调食品生产加工企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品的质量符合要求。

对食品质量安全的控制必须依赖最终产品的检验。

GMP的基本内容,食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）：

原材料采购、运输的卫生要求设计与设施的卫生要求卫生管理要求生产加工过程的卫生要求卫生和质量检验的管理成品储存、运输的卫生要求从业人员的卫生与健康要求,HACCP、GMP、SSOP的关系,SSOP（SanitationStandardOperatingProcedure）是卫生标准操作程序的简称，是指食品企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境和加工操作等方面所要求实施的具体程序步骤和操作规范。

SSOP的基本内容,水和冰的安全食品接触表面的卫生防止交叉污染洗手，手消毒和卫生设施的维护防止外来污染物造成的掺杂化学物品的标识，存储和使用从业人员的健康状况昆虫与鼠类的扑灭及控制,HACCP,SSOP,GMP,HACCP、GMP、SSOP的关系,HACCP、GMP、SSOP的关系,HACCP-技术控制SSOP-程序控制GMP-管理控制,HACCP的七大原则,原则1：

进行危害分析。

原则2：

确定关键控制点。

原则3：

制订关键限值。

原则4：

建立监测体系。

原则5：

建立纠偏措施。

原则6：

建立验证程序。

原则7：

建立记录系统。

原则1：

危害分析,自由讨论：

对食品原材料、设施设备以及食品生产加工、运输、储存、消费的全过程进行分析，确定每一个环节可能发生的危害。

危害评价：

对每一个危害发生的可能性及其严重程度进行评价，以确定出对食品安全非常关键的显著危害（具有风险性和严重性）。

食品的安全危害,生物性危害化学性危害物理性危害,生物性危害,食品的生物性危害是指生物（特别是微生物）本身及其代谢过程、代谢产物（如毒素）对食品原料、加工过程和成品造成损害消费者健康的污染。

生物性危害,细菌性危害：

沙门氏菌、葡萄球菌真菌性危害：

黄曲霉素、橘霉素病毒性危害：

甲型肝炎病毒、诺瓦克寄生虫危害：

猪肉绦虫、旋毛线虫虫鼠性危害：

蝇类、蟑螂,化学性危害,食品的化学性危害是指有毒的化学物质污染食品而引起的危害，后果通常比较严重。

慢性危害：

容易导致致癌、致畸、致突变急性危害：

容易导致人体功能衰竭，甚至死亡。

化学性危害,天然毒素及过敏原：

河豚、毒蘑菇、菠萝农药兽药残留：

有机磷、有机氯、抗生素激素、磺胺类药物重金属超标：

汞、砷、铅、镉添加剂的滥用或非法使用：

亚硝酸盐包装材料、容器和设备带来的污染其他化学性危害：

二恶英、苯并芘,物理性危害：

玻璃金属辐照食品（辐照剂量）,原则2：

确定关键控制点,关键控制点（CCP）：

能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。

预防危害消除危害降低危害,原则2：

确定关键控制点,预防危害：

改变食品的PH值到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长。

改进食品的原料配方,以防止化学危害，如亚硝酸盐的危害存在。

农药残留检测能有效防止农药中毒。

原则2：

确定关键控制点,消除危害：

加热、烹调杀死所有的致病性细菌在-38下冷冻可以杀死寄生虫金属检测器可消除物理的危害降低危害：

食品腐败变质很难避免，但在冷藏或冷冻条件下保存都降低细菌的繁殖速度。

原则3：

确定关键限值,关键限值：

区分食品安全为可接受和不可接受水平的标准值。

在关键控制点上，采取相应的控制措施将物理、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。

关键限值可以用观察和可测量的指标表示，可以是物理、化学和生物参数，也可以是一种规定的状态。

确定关键限值,关键限值常用的指标：

温度、时间、湿度、厚度、pH值、水分活性、含盐量、含糖量、物理参数、可滴定酸度、有效氯、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等。

确定操作限值,操作限值是比关键限值更加严格的限制，是由操作者用来降低偏离关键限值风险的标准参数。

操作限值充分考虑了食品的安全性和控制危害的操作性，及早发现失控的趋势，采取措施防止产品返工和报废，避免取材纠偏行动，最大限度减少经济损失。

确定操作限值,如果过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施；如果过松,又会产生不安全的产品。

确定需要科学依据和参考资料危害分析及控制技术指南、模式和范例有关法规、标准规定的限量咨询专家,原则4：

建立监测体系,监测：

有计划、有顺序地通过各种物理或化学方法对已确定的关键控制点进行观察和测量，将结果与关键限值进行比较，以判断关键点是否在控制中，是否需要采取纠偏措施。

原则4：

建立监测体系,监测内容：

关键控制点的关键限值，温度、时间、pH值、水分活度、原料供应商的资格证照或质量证明。

监测方法：

人工观测、仪器仪表自动测定。

为了便于及时获取被监控指标值的信息，监控的方法应简便快捷，易于操作，那些耗时较多，程序较复杂的理化分析测试和微生物检验等，不宜用于关键点的监控。

原则4：

建立监测体系,监测设备：

温湿度计、钟表、天平、PH计、水分活度计、化学分析设备等。

监测频率：

连续监控、非连续监控。

非连续监控必须确定监控的周期可在最短的时间内就能发现可能出现的关键限值或操作限值偏离。

监控人员：

监督人员、加工操作人员。

原则五：

建立纠偏措施,纠偏措施：

针对关键控制点的关键限出现偏离，在危害出现之前所采取的纠正措施。

尽管纠偏措施因不同的产品，不同的生产工序而异，但也可概括地分为三个步骤：

（1）更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并避免偏离再次发生；,原则五：

建立纠偏措施,

（2）确定偏离期所涉及产品的处理方法例如进行隔离和保存并做安全评估、退回原料、重新加工、销毁产品等；（3）记录纠偏行动，包括产品确认（如产品处理，留置产品的数量）、偏离的描述、采取的纠偏行动包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。

原则六：

建立验证程序,验证程序：

是指通过提供客观证据，包括验证、审核、监测、检验以及其他手段，评估是否足以控制产品和工艺过程中出现的危害，确认HACCP体系正确运行。

关键控制点的验证HACCP体系的验证,原则六：

建立验证程序,关键控制点的验证：

监控设备的校正针对性的取样和检测关键控制点记录的复查,原则六：

建立验证程序,HACCP体系的验证:

适宜性有效性一致性,原则六：

建立验证程序,HACCP体系的适宜性：

1.危害分析是否充分2.关键控制点设置是否合理3.CL和OL之设定是否科学4.监控程序设置是否合理5.支持性文件是否科学有效,原则六：

建立验证程序,HACCP体系的一致性：

1.监控仪器的校准2.监控程序是否被有效地执行3.纠正程序是否被有效地执行4.所有操作记录是否真实可靠5.验证程序是否被有效地执行,原则六：

建立验证程序,HACCP体系的有效性：

1.半成品、成品的检验和消费者反馈2.第一方审核:

（内部审核）3.第二方审核:

（客户）4.第三方审核:

（独立的审核机构或官方审核）,原则7：

建立记录系统,记录是为了证明体系按计划的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。

所有与HACCP体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。

原则7：

建立记录系统,SSOP实施的记录书面的危害分析书面的HACCP计划HACCP实施的记录:

CCP点监测记录纠正措施记录验证和确认记录,HACCP在餐饮业的应用,原料采购环节储存环节粗加工环节烹调加工环节餐具清洗消毒环节备餐环节,原料采购环节,储存环节,各种食品之储存期限,储存环节,生食海产品：

放置在食用冰中保存，保鲜膜分隔1小时内食用熟食品存放时间：

2小时（10-60）4小时（60以上）24小时（10以下）,粗加工环节,烹调加工环节,烹调加工环节,牛、鱼、蛋肉-63以上持续15秒。

猪肉、绞牛肉、绞猪肉-68以上持续15秒。

禽肉、肉馅-74以上持续15秒。

复热食品-74以上持续15秒。

餐用具清洗消毒环节,备餐环节,谢谢！

不足之处，请批评指正。