燃气工程施工方案与技术措施.docx
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燃气工程施工方案与技术措施
第一章燃气工程施工方案与技术措施：
分部工程划分：
线路部分，土建部分，深井阳极井（阴极保护装置）安装部分、顶管穿越部分、围楼管及立管部分、室内部分。
8.2.1线路部分工程施工方案
8.2.1.1线路部分施工顺
测量放线→搭设围护栏→管沟开挖→运管、布管→焊接→无损检测→防腐补口→管线下沟、回填→土建施工→管线吹扫→管线试压→管线连头→恢复地貌→交工验收、投运
8.2.1.2测量放线：
a.在进行现场交桩、移桩时，核对桩号、里程；
b.记录管道须经过沿线的构筑物、道路、沟渠等的相对位置，为土地协调和施工组织提供信息和依据；
c.根据设计控制（转角）桩进行测量放线，由专业测量人员测出转角桩、控制桩、测试桩位置并做出明显标记;
8.2.1.3测量放线及搭设围护栏：
a.根据测量放线标识及现场实际地理环境，进行施工带清理扫线，除单独规定的地段外，施工带宽度均为米。
在施工带上清除各种障碍。
b.在地势低洼和地下水位较高地带制定有效的排水措施；
c.清理和平整施工作业带时，应注意保护施工标志桩，如果损坏应立即恢复；
d．施工作业带两边全部用彩钢板进行维护，南新路和南泉路靠路边用脚手架做栏杆，然后用彩钢板封闭，小区栏杆用彩钢板进行封闭。
e.小区内管线施工时作业带两边均用脚手架做栏杆，用彩钢板进行封闭，在小区内人行道用脚手架做临时桥，下面用竹夹板、侧面用彩钢板做防护栏，并每处挂安全警示牌。
8.2.1.4管沟开挖
a.为防止管沟塌方，管沟的几何尺寸严格按设计要求放坡，管沟验收符合相关规范、标准要求。
b.开挖前，技术人员对施工人员进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、边坡坡度、沟底宽度、管沟质量、施工安全及标志桩保护。
c.开挖前，将施工区域与非施工区域隔离，防止无关人员误入、发生不安全事故。
d.管沟开挖时一旦发现化石、钱币、有价值的物品、文物、建筑结构以及有地质或考古价值的其他遗物等，首先应采取措施保护施工现场，防止其他人员移动或损坏上述物品。
然后立即向业主、监理单位及当地主管部门报告，并按照要求进行处理。
e.开挖时如遇到地下水，则及时使用潜水泵进行抽水，防止塌方，对排出的水给与合理导流，对此地段应及时进行下一工序的施工。
f.直线段管沟应顺直,曲线段管沟应圆滑过渡，并保证达到设计要求。
g.在开挖过程中将可能发生管沟塌部位的土必须挖掉，如果影响别的构筑物安全的部位应及时做支护（用钢模板、竹夹板、木板和脚手架），防止管沟塌方，管沟已经塌方部位全部进行重新清理，将管沟中心线位置和深度达到设计和规范要求后，再进行下一道工序。
k.开挖管沟后，应及时检查验收，做好相应记录。
8.2.1.5运管、布管：
a.按设计要求对钢管、材料、附件进行核对验收，清洁干净，妥善存放，钢管应防止锈蚀、变形、老化或性能下降。
b.管材装卸、搬运时，不得抛、摔、滚、拖；当使用机械设备吊装时，必须采用非金属绳（带）吊装；运管应对管段采取保护措施，不得与硬物直接接触，防止损坏、伤及管材和防腐层，运至现场检查验收，办理交接手续。
c.布管时管子与地面之间垫放软垫管墩，避免管子与地面直接接触，一般地段采用人工布管，管道摆放在距要开挖的管沟中心线1.5m处，相邻两管口要错开一个管径，并且首尾衔接，使布好的管子成锯齿形。
8.2.1.6焊接：
（1）技术要求
本工程在市区内，公路及小区内的地下管线、电力电缆、通讯电缆、供排水管线及其它地下障碍物位置不是很明确，因此焊接工作在管沟开挖完，确定地下障碍物位置及埋深后再进行焊接作业，管沟内没有障碍物段采用沟上焊接，有地下障碍物段采用沟下焊接及连头。
围楼管、立管（详细方案另行编制）
1、围楼管和立管焊接工作均处于高空作业，围楼管焊接平台采用施工方自制平台；立管焊接操作平台采用双排脚手架搭设木板，焊接作业前需在施工区域设置醒目标志，焊接现场需配备灭火器，施工人员需佩戴安全带，安全带要高挂低用；
2、立管安装要求
（1）立管离墙需100mm；
（2）立管应置于围楼管内侧；
（3）立管焊缝间距大于100mm；
（4）立管顶端焊缝与最近三通焊缝间距不小于300mm；
（5）立管底部焊接300mm长带等径三通及丝堵短节；
（6）入户管与立管连接如不能直接对焊要加长管线时可采用冷弯，如不够冷弯长度，可采用Φ27X4成品弯头焊接；
（7）水平围楼管的末端用Φ的同心大小头变径后与最末端立管用等径三通Φ焊接；
（8）三通或焊缝与支架的距离不应小于100mm；
（9）立管阀管线与水平围楼管的连接方式采用挖眼三通（挖眼方式采用机械方式），立管与入户管连接采用成品异径三通Φ焊接；
（10）焊接完毕后，打开立管最底端丝堵并敲击立管，排除立管内杂物后，再用生料带填充后上紧丝堵。
3、焊接质量控制
a.管道焊接应采用与母材材质相适应的焊条、均应有产品合格证书和质量证明书、产品说明书。
b.在焊接过程中，如发现焊条药皮脱落、电弧偏吹、易粘等不正常现象时，应立即停止焊接，重新更换焊条。
在焊接时应为焊工创造良好的作业环境，沟下焊接要挖出安全可靠、空间充足的操作坑。
c.焊接前应将管道、管材及阀门等内部清理干净，不得有杂物。
d.在雨天、风速大于5m/s、大气相对湿度超过90%等环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊。
e.施焊时，管子应保持平衡，不得受到震动和冲击。
引弧应在坡口内进行，严禁在坡口外表面引弧，打底焊接完毕后，应尽快进行填充焊接，其间隔不宜超过10min。
层间清理必须做到清除一切肉眼可见缺陷，并保证坡口形状及焊层的厚度；相邻两层焊道接头不得重叠，应错开30mm以上。
每道焊口应连续焊完，中间不能中断。
每层焊道焊完后，应对焊渣进行清理，修磨时不得伤及管外表面及坡口形状。
f.焊后清渣及焊缝修磨。
焊后用电动钢丝刷清渣，清渣时注意清理焊道和坡口两侧夹角，回焊修磨时不可将焊道修磨过薄，切忌修磨成槽钢形。
.焊接完成后作好焊口标志和焊接记录。
（2）外观检查
a、焊缝外观应均匀一致，焊缝及其表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害焊瘤、凹坑、飞溅、夹具焊点等缺陷。
b、焊缝内、外余高为0.5～1.6mm，管底部处于时钟5点～7点位置不大于3mm，超标的部分用电动砂轮机进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度，除咬边缺陷外焊缝表面不应低于母材表面。
c、焊后错边量：
不应大于1.6mm,局部不超过2.0mm；焊缝宽度在每边比坡口宽0.5mm～3.0mm。
d、咬边深度不得超过0.5mm。
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。
咬边深度在0.3～0.5mm之间时，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝圆周长度的15%。
（3）焊材的烘干及保温
a、本工程管线填充及盖面焊材采用焊条；
（4）焊接质量控制
焊接质量影响因素、控制方法
序号
影响因素
产生缺陷范围
控制方法
1
对口间隙
间隙过大易产生内凹；间隙过小易产生未焊透
1注意加工坡口时的管口平直度；
2保证对口间隙符合要求。
2
错边量
单面未熔合、未焊透
1选口组对，减小组对错边量：
选择椭圆度、圆周长相近的管口进行组对；
2焊接中发现个别点错边量较大时，应采用特殊的焊接角度，焊丝指向错边量大的一侧进行焊接。
3
焊接角度
角度不当引起熔池不稳定，易产生窜丝现象
在正常情况下，保证在全位置焊接中，采用相同的焊接角度、摆动宽度、熔敷速度。
4
焊丝伸出
长度
气孔、内凹
h.焊接施工注意事
焊接施工注意事项
序号
注意事项内容
1
注意保持焊枪嘴的清洁，防止飞溅物造成的短路现象。
2
在焊接的全过程中，应注意仔细观察对口的间隙以及错边量的变化情况，观察焊丝在熔池中的熔化情况。
应始终保持熔池饱满、活跃。
也就是说，焊接角度、熔池状态、实际间隙、电弧过渡形式这四方面应兼顾配合。
3
在实际焊接中，对接口的间隙和错边量是随时变化的，应根据变化的具体情况具体对待。
间隙过大时，应配合焊丝的摆动；间隙过小时，应加快焊接速度，并确保焊透。
错边量大时，应采取倾斜的焊接角度,针对错边量较大的一侧进行焊接。
4
平缝焊接中容易出现未焊透、过流等缺陷，与焊接速度有关。
焊接速度过快易造成未焊透，焊接速度过慢易造成过流。
平缝焊接中熔池的熔化速度以及成型较好，重点控制焊接速度，容易得到高质量的焊缝。
5
立缝焊接中容易产生内凹缺陷，这与焊接角度有关。
当焊接角度大于70°时，电弧的吹力偏向下，致使熔池不饱满，根部金属熔化不好，造成内凹。
8.2.1.7无损检测：
无损检测由第三方专业检测单位完成。
焊接完毕及时通知监理工程师，由监理工程师下达检测指令，检测单位根据设计要求进行相应检测。
管道焊缝100%射线探伤，Ⅱ级为合格。
8.2.1.8防腐补口：
（1）本工程埋地管子防腐采用聚乙烯三层结构防腐涂层，补口材料为热收缩套。
（2）工序流程图：
（3）准备工作
a）补口补伤机组开工前7天向业主、监理单位提交书面开工报告（包括施工期间停工后重新开工），取得同意后按照要求进行百口考核。
b）检查热收缩带和补伤片的出厂合格证，使用说明书和检验报告。
c）现场防腐补口、补伤人员应经过防腐施工培训并持有操作合格证，且对现场防腐施工人员作好安全防护工作。
作业现场要设有安全标志。
d）补口机具及检测器具应符合下列要求：
——空气压缩机出口处应有油水过滤器，空压机排量不小于6m3/min。
——火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮由材料生产厂商提供。
——液化气罐要符合安全要求，减压阀输出压力不小于0.15MPa。
——数字式测温仪测温范围0℃～300℃之间，且5s显示稳定。
——电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
e）热收缩带基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。
热收缩带的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主定货要求。
基材经200℃±2℃，5min自由收缩后，其性能应符合规范要求。
f）喷砂除锈用砂采用干燥的石英砂，砂粒在2mm～4mm之间，空气压缩机工作压力为0.4MPa～0.6MPa。
g）底漆的使用和配制按生产厂商提供的使用说明书进行。
（4）管口清理
a）管口清理前对补口处未防腐的宽度进行记录。
b）将补口处的油污、杂物、毛刺、飞溅、焊瘤等清理干净。
c）防腐层端部如有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
d）切割时先弹好环行线，把带坡角的环行靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动。
防腐层端部坡角不大于30°。
（5）管口预热
当管口表面有水气（露水或霜）时，利用火焰加热器，清除管道表面的水份，加热温度为30℃—40℃。
加热完毕后，测量管子表面上下左右4点温度，达到要求后进行喷砂除锈。
（6）喷砂除锈
a）喷砂要连续进行，喷枪与管道表面保持垂直，喷枪以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。
管口表面除锈等级为Sa2.5级。
图片如右图：
b）喷砂除锈时，将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接部分的防腐层表面一并打毛处理，为不损伤补口区以外的防腐层，可在补口区以外的防腐层表面包δ=5mm的胶皮。
c）除锈完毕后，清除灰尘管口表面喷砂除锈与补口间隔时间不超过2小时。
如果出现浮锈，要进行重新除锈。
（7）管口加热、涂刷底漆
a）用喷枪在补口处两侧均匀加热，火焰呈兰色，距管表面150—200mm为宜，加热时注意补口处以外的防腐层的保护。
b）加热完毕后，立即用测温仪测量管顶、侧面、管底4点处的温度。
4点温差不大于±5℃。
合格后，涂刷底漆，底漆厚度不小于100μm。
（6）热收缩带安装、定位
热收缩带的安装和定位严格按照产品说明书的要求进行。
（8）热收缩带加热
a）热收缩带定位后，用火焰喷枪从中间沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。
b）采用2人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩带均匀收缩，用辊子滚压平整，使空气完全排出。
c）加热至端部50mm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面；至胶熔融后，再缓缓加热热收缩带，直至端部周向底胶均匀溢出。
热收缩带的加热过程中，不能对任意一点长时间喷烤，防止热收缩带表面出现炭化现象。
（9）检查验收
a）补口完毕后，应逐个进行外观检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙、表面没有烧焦炭化现象。
b）热收缩套与防腐涂层搭接宽度不小于100mm，采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不小于80mm。
利用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压为15kv。
如出现针孔，重新进行补口。
C）热收缩带补口粘结力的检验，在25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，每100个补口抽查一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
（10）补伤技术措施
a）对于直径＞30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
b）对于直径≤30mm的损伤，采用补伤片补伤。
（11）补伤方法
A、直径≤30mm损伤的修补
a）用直径30mm空压冲头冲缓冲孔，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30°。
并将补伤区域内的污物清理干净，把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛。
b）用火焰加热器预热破损处管体表面，在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶，然后用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。
c）剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。
剪去补伤片四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
用火焰加热器加热补伤片，边加热边挤出内部空气。
d）按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊子按压各边。
B、直径＞30mm的补伤
a）用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡角小于30°。
b）补伤操作方法与直径≤30mm的补伤方法相同。
c）将热收缩带包覆范围内的污物清理干净，然后用热收缩带盖住补伤片。
d）安装和加热热收缩带的方法与用热收缩带补口的方法相同。
8.2.1.9管线下沟
（1）管道下沟工序流程图
（2）下沟技术要求
a、管道组装完毕应及时下沟，管沟下沟前沟底应铺垫200mm细土夯实并密实度达到设计要求，细土粒径≤10mm。
b、下沟前应组织专人先进行管沟验收、防腐绝缘层电火花检漏及补口质量进行自检自查工作，并且填写验沟记录和电火花检漏记录，自检合格后报与监理进行复检，经验沟和电火花检漏合格后方可进行下沟工作。
c、管道下沟前，应由安全员对下沟段进行安全检查，检查防止管道滚沟的措施是否可靠，确认沟内或管道内侧无人、牲畜、物品或用具，通行路口处设醒目标志和安排专人巡防把守后，方可准予下沟。
e、管道下沟时，应轻轻放到沟底，不准空档下落。
应注意避免与沟壁刮碰，曲线段管道下沟时，应使吊带位于管沟弧形的顶点附近，管线弯曲段内侧应设置侧向软性材料支墩，防止管道下沟过程中管线与沟壁接触和管线不能准确就位。
f、管道下沟后，管道应与沟底表面贴实且放到管沟中心位置，严禁出现管底悬空。
回填后管顶覆土厚度应符合设计要求，不得出现浅埋。
g、管道埋深是业主关注的问题，为保证埋深管道下沟完毕后应对管顶标高进行测量，在竖向曲线段还应对曲线的起点、中点和终点应测量标高，不合格进行修整。
k、管道下沟后，应按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录，由现场监理人员对下沟的质量进行检查和复测确认合格并在记录上签字后，方可进行管沟回填。
（3）安全技术措施
a、下沟工作前，应先对吊车进行安全检查。
b、下沟作业中，应注意各机械的相互配合，无关人员禁止进入工作区。
c、清沟及其它沟下作业不得与管道下沟同段同时进行，吊管下沟时管道与管沟之间不准有任何人站立。
d、下沟作业严禁单机作业，以免发生滚管事故。
下沟必须专人指挥，以免发生混乱，出现事故。
e、大风、雨雾天气应停止下沟作业。
8.2.1.9管线回填：
管沟进行分层回填和夯实，回填前钢质管线电火花检查必须合格，第一次回填0.2m并再进行夯实，第二次回填到管顶0.2m，在进行夯实，其余管沟每次回填夯实厚度不得超过0.3m，如有地下水则排除沟内积水，方可回填。
回填过程中应请具有相应资质的实验室做好每层回填的压实度报告，并向监理报告压实度是否合格，再决定是否进行下层回填。
回填完后按照图纸要求铺设示踪线；在绿化带每25米设置一个标志桩，高出绿化带100mm，在人行道硬化路面下敷设燃气管道每15米设置一个标志牌，与地面齐平。
8.2.1.10管线吹扫、试压（详细方案另行编制）：
a.管道施工完毕，对已建管线使用干燥空气进行吹扫，用压缩空气吹扫，气温不能高于40℃，流速不宜小于20米/秒。
空气吹扫最小流速不小于20m/s，吹扫压力为0.3MPa；吹扫口径为DN25，当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布检验，5分钟内白布上无铁锈、尘土等杂物时为吹扫合格。
b.吹扫合格后，对管线进行强度试压和严密性试压，调压箱之前试验压力MPa，严密性试压为MPa。
c.强度试压时，试压介质为空气，先将压力缓慢上升至MPa时，暂停升压，初步检查管线有无泄压等异常（如出现异常则泄压至大气压力后进行返修，直至合格，然后再次进行强度试压），如无异常则继续缓慢升压至MPa，稳压1小时并检查系统有无泄露等异常情况，无压降为合格；
d.强度试压合格后，将压力缓慢降至严密性实验压力值MPa，稳压24小时，每小时记录1次，稳压结束，当修正压力降小于Pa为合格。
8.1.2.11管线连头（详细方案另行编制）：
连头前，对与新建管线连头的管线进行氮气置换，达到安全要求后方可进行动火连头作业。
8.2.1.2.11恢复地貌：
施工完毕，对施工区域内的地貌进行恢复，保证达到施工前的地貌；对施工区域内和由于施工而产生的垃圾、废物进行回收或环保处理，保证达到工完料尽场地清。
8.2.1.13交工验收、投运：
所有工序施工完毕后，向建设单位提出验收申请，由建设单位组织设计单位、监理单位、施工单位对工程进行验收，验收按照相关标准、设计文件、施工合同等要求进行。
8.2.2.、土建（阀井）施工：
8.2.2.1施工顺序：
定位放线→垫层浇注→钢筋绑扎→支模板→混凝土浇注→脱模→盖板预制→抹面
8.2.2.2定位放线
1）基坑开挖前，根据建设单位提供的图纸资料定出工程范围，考虑放坡及工作面，用灰线画出基坑开挖线，挖土时派专人控制开挖深度及尺寸。
2）当垫层施工完，强度达到设计要求以后开始放线，用经纬仪将阀池墙体轴线投至垫层上（弹墨线），据此将齿墙的外缘基础线等逐一放出。
3）按照各部位主轴线施放钢筋位置线（弹墨线）。
8.2.2.3垫层浇注
1）为检查垫层砼的表面高程，对垫层表面，用水准仪实测并标注实际误差值，以便对模板及钢筋的安装高程作调整。
2）按照已测的垫层表面标高，标注正负误差值。
8.2.2.4安全防护措施：
根据施工现场情况，渠道两岸设置1.5m高的临边防护、长度根据现场施工范围定，防护材料用Φ48×3.5钢管搭设立杆间距1.5m，三排横杆，距地面300用60厚的架木板作脚手板，用密目网在架体上绑扎牢固。
8.2.2.5钢筋绑扎：
所有钢筋均现场加工，分部位按需要绑扎。
钢筋接头绑扎接头，搭接长度≥30d。
钢筋保护层要符合要求。
8.2.2.6钢筋制作绑扎应特别注意以下几点，并采取相应措施：
1）绑扎底板钢筋的关键是控制好钢筋的保护层，这就要求在认真分析图纸的基础上，根据钢筋的直径与分布情况，预先确定保护层垫块与架立筋的摆放间距。
2）墙筋除绑设保护层垫块外，模板上口应用钢管绑扎固定。
3）本工程的钢筋工程以专人翻样，加工制作和绑扎过程分别由专人负责，以保证质量及连续性、一致性。
4）钢筋绑扎时，各种加筋、不得遗漏，绑扎时做到横平竖直，间距准确，保证绑扎质量。
8.2.2.7.模板工程及支撑脚手架
1）模板选择
根据本工程特点，阀池工程均采用新组合钢模。
2）模板安拆注意事项
（1）模板安装后，必须经专人检查各种偏差在允许范围内，验收合格后方进行下一道工序。
（2）板模安装前，用φ48×3.5钢管设支撑架，架顶必须严格找平后再铺模板和木枋等，立柱间距不大于0.75m。
（3）模板及支架安装过程中，应多人作业，并采用必要的防止倾覆的临时固定措施。
（4）拆模时，应共同作业，注意防止整块模板掉下伤人，搬运模板要互相配合，动作协调。
（5）安拆模板均应严格按有关安全规定进行，拆下的模板应及时清理、修补，堆放整齐，以利再用。
8.2.2.8.混凝土浇注：
1）、砼的试配
本工程为C30、S6，砼配合比、砼强度均需由试验室通过反复试配，出具配合比方可进行施工。
2）、砼的拌制
砼均采用商砼。
3）砼的浇灌
a、浇筑前，应会同监理人员对模板、支撑、钢筋等进行检查，做好隐蔽工程验收记录，并签发砼浇灌令。
b、砼浇筑应连续进行，尽量减少间歇时间，间歇不超过规定的时间。
c、浇灌前，应先对接头部位进行清理，保持湿润，先铺20mm～50mm厚的与砼配合比相同的水泥砂浆，所铺水泥砂浆与砼的浇筑相隔时间不应过长。
d、砼应分层连续浇筑完成，每层砼的浇筑厚度不应超过30cm，沿墙高度均匀摊铺。
e、插入式振动器的移动间距不大于30cm，振动棒要插到下一层混凝土内5～10cm，使下一层未凝固的砼受到二次振捣。
8.2.2.9砼的养护
（1）砼浇筑完成后，应视气温与砼的硬化情况适时覆盖并洒水养护，养护时间不少于规定时间。
（2）墙体等竖向构件的带模养护时间为7天，在此期间应喷水养护，拆模后采用挂湿麻袋保湿养护。
（3）顶板等平面构件采用覆盖麻袋浇水养护，或加盖黑色塑料布及减少浇水时间增加浇水次数，浇水次数应能使砼处于湿润状态。
8.2.2.10.抹面：
按照图纸要求用砂浆将阀井面抹平。
8.2.2.11模板安装施工:
模板的作用主要是保证砼在浇筑和硬化过程中能保持构件位置、形状和尺寸的正确，并能承受施工中所产生的荷载，它本身不能构成工程实体。
因此要求模板和支架必须符合下述规定：
保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇注砼的重力和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；构造简单、装拆方便，便于周转使用，降低成本，并便于钢筋的绑扎与安装和砼的浇筑及养护等工艺要求；模板接缝应严密，不得漏浆。
8.2.2.12模板拆除施工：
模板的拆除取决于砼的强度、各种模板的用途、结构的性质，砼硬化时的气温。
及时拆模，可提高模板的周转效率，也可为下道工序尽早提供工作面。
但过早拆模、砼强度不足而造成砼结构构件沉降变形、缺棱掉角、开裂、甚至塌陷的情况时有发生。
为保证结构的安全和使用功能，拆模时砼必须达到一定的强度。
模板的拆除顺序一般是谁安装的谁拆除，先支的后拆除，后支的先拆除，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
8.2.2.13钢筋安装：
钢筋下料时应严格按照设计图示尺寸进行配料，并尽量减少钢筋间的搭接。
钢筋制作时应严格按照结构设计总说明中要求的搭接长度、锚固长度和弯钩长度及角度进行制作，并尽量考虑在现场制作，以减少半成品的倒运。
钢筋安装时其位置要准确、牢固要可靠、接头的连接方式和质量要符合设计及相关规范的规定。
钢筋安装完毕后，应检查其钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别是负弯矩钢筋的位置是否正确，同时还应检查钢筋接头和保护层等是否符合要求。
钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑砼前，应对钢筋安装进行验收，做好隐蔽工程记录，以便考查。
8.2.2.14防腐施工：
按照图纸要求将整体结构浇筑
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