剪板机厚板加工规程.docx
《剪板机厚板加工规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《剪板机厚板加工规程.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
剪板机厚板加工规程
剪板机厚板加工规程
1.适用范围
1.1本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。
1.2被剪切的材料最大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3～10mm，不锈钢板厚度为3～8mm，铝板厚度为3～8mm。
2.材料
材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。
3.操作流程
3.1批量下料：
领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
3.2单件下料：
领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线（见图）→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
3.3照配下料：
领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
4.设备及工艺装备、工具
4.1剪板机（理论剪切板材厚度最大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等最大8mm，不锈钢板、铝板最大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形）。
4.2板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针等。
5.工艺准备
5.1按工艺文件（领料单）领取材料。
5.2将合格的原材料整齐的排放在机床旁待用。
5.3给剪板机各油孔加油。
5.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠。
表1
材料厚度（t）
单面间隙（Z）
4.0-10.0
0.2-0.4
※参考资料：
“剪板机使用说明书”
6.工艺过程
6.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
6.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。
6.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
6.4剪裁好的半成品或成品用记号笔（白板笔）做好标识（标识要求见标识规定），按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。
6.5为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
6.6剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具（橡胶、木质或铝质）锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。
。
7.工艺规程
7.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
7.2零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
7.3剪切毛刺高度：
控制在0.1mm以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。
※参考资料：
JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》
转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。
7.4工件直线度、平面度标准：
板面平直度mm/m≤1.5
平面公差度要求见表3
表2
表面尺寸（mm）变形尺寸（mm）
3以下±0.2以下
大于3小于30 ±0.3以下
大于30小于315 ±0.5以下
大于315小于1000 ±1.0以下
大于1000小于2000 ±1.5以下
大于2000小于3150 ±2.0以下
※参考资料：
GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差值》
7.6剪切宽度公差、剪切直线度、剪切垂直度的精度等级均分为A和B两级。
剪切宽度公差：
表3
剪切宽度
材料厚度
＞3～6
＞6～12
精度等级
A
B
A
B
≤120
±0.7
±1.2
﹣
±1.5
＞120～350
±0.9
±2.0
﹣
±2.5
＞350～1000
±1.6
±2.5
﹣
±3.0
＞1000～2000
±2.0
±3.0
﹣
±3.5
＞2000～3150
±2.8
±3.5
﹣
±4.0
※参考资料：
JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》
剪切直线度公差：
表4
剪切长度
材料厚度
＞3～6
＞6～12
精度等级
A
B
A
B
≤120
0.5
0.8
0.6
1.0
＞120～350
1.0
1.6
1.2
2.0
＞350～1000
1.4
2.0
1.6
2.5
＞1000～2000
2.5
3.0
3.0
3.5
＞2000～3150
2.8
4.5
3.5
5.0
注：
本表适用于剪切宽度为板厚25倍以上及宽度为30mm以上的金属剪切件。
※参考资料：
JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》
剪切垂直度公差：
表5
材料厚度
＞3～6
＞6～12
剪切矩边长度
≤120
0.7-0.9
1.1
＞120～350
0.9-1.4
1.8
＞350～1000
1.4-2.8
4.3
＞1000～2000
3.5-5.0
6.4
※参考资料：
JB/T4381-1999《冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》
表3-4所提精度等级：
A级为使用等级公差，B级为超差等级公差，达不到超差范围内的零件，需返修或返工，经返修或返工后仍达不到超差范围的，将适为不合格品，申请报废。
7.7板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变
形的现象，板材的剪切下料时应保证四角成90度，未注尺寸公
差见表7规定。
板材下料后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。
7.8剪切下料尺寸偏差应符合图纸的要求，其相邻两边垂直度偏差应小于表7数值。
表6
公称尺寸（mm）
外形尺寸公差±mm
公称尺寸（mm）
外形尺寸公差±mm
厚度≤5
厚度≤5
至3
3-6
6-10
10-18
18-30
30-50
0.25
0.3
0.36
0.43
0.52
0.62
50-80
80-120
120-180
180-250
250-315
315-400
0.74
0.87
1.00
1.15
1.30
1.40
表7
公称尺寸（mm）
对角线之差（mm）
相邻两边垂直度偏差（mm）
60-50
≤0.5
>50-120
≤1.0
>120-500
≤1.0
500以下×500以下
≤1.5
500以下×500以上
≤2
500以上×500以上
≤2.5
7.7表面粗糙度（光洁度）标准 ：
（单位:
μm）
表8
表面粗糙度
GB1031－1983
Ra
0.012
0.025
0.05
0.10
0.20
0.40
表面光洁度
GB1031－1968
Ra
0.01
0.02
0.04
0.08
0.16
0.32
等级
▽14
▽13
▽12
▽11
▽10
▽9
表面状态
雾状镜面
镜状光泽面
亮光泽面
暗光泽面
不可辨加工痕迹方向
微辨加工痕迹方向
表面粗糙度
GB1031－1983
0.80
1.60
3.20
6.30
12.5
25
50
100
表面光洁度
GB1031－1968
0.63
1.25
2.5
5
10
20
40
80
▽8
▽7
▽6
▽5
▽4
▽3
▽2
▽1
表面状态
可辨加工痕迹方向
看不清加工痕迹
微见加工痕迹
可见加工痕迹
微见刀痕
可见刀痕
明显可见刀痕
※参考资料：
GB/T1031-1995《表面粗糙度参数及其数值》
7.8线性尺寸公差标准：
表9线性尺寸极限偏差数值mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5～3
>3～6
>6～30
>30～120
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～3000
精密f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
-
中等m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
粗焅c
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
±4
最粗v
-
±0.5
±1
±1.5
±2.5
±4
±6
±8
常用极限偏差“中等m”
※参考资料：
GB/T1804-2000《一般公差线性尺寸的未注公差》
7.9板面质量（划伤和擦伤）应符合下表：
表10
项目
要求
擦伤、划伤深度
不大于表面处理层厚度
划伤总长度
≤80mm
擦伤总面积
≤240mm2
划伤、擦伤总处数
≤3
划伤、擦伤范围不能超过表面10%,，且外露表面划伤、擦伤必
须能被涂层屏蔽,否则不允接受。
7.10＞δ3.0板材剪板超差范围
表11
料宽
料厚
剪料公差
料宽
料厚
剪料公差
B≤50
T＝3～5
＆＝1.0
B＝100～150
T＝3～5
＆＝1.5
T＝5～8
＆＝1.5
T＝5～8
＆＝1.5
T＝8～10
＆＝1.5
T＝8～10
＆＝2.0
B＝50～100
T＝3～5
＆＝1.0
B＝150～220
T＝3～5
＆＝1.5
T＝5～8
＆＝1.5
T＝5～8
＆＝1.5
T＝8～10
＆＝1.5
T＝8～10
＆＝2.0
B＝220～300
T＝3～5
＆＝1.5
T＝5～8
＆＝1.5
T＝8～10
＆＝2.0
表11所提公差为定尺下料公差，划线下料公差（长度及宽度）为±1.2mm，超出超差范围的零件，需增加返修或返工工序，经返修或返工后仍达不到超差范围的，将适为不合格品，申请报废。
7.11零件下料后需转交至下道工序，交由下道工序负责人在随工单下料零件的数量后方签收确认，此零件才算加工完成。
8.加工工时
8.1领料工时：
120分钟/吨（2人），1吨以下30~120分钟。
8.2剪板机开工前准备工时：
60分钟/2人（包含工具时间）
8.3转运工时：
领料工时1.5-2倍
9.质量检验
9.1钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
9.2图纸和工艺文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
9.3GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184–1996形状和位置公差未注公差值执行。
9.4钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
9.5材料外观：
表面平整无锈迹，无开裂与变形、无毛刺、外观一致性良好，对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理，冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
9.6尺寸按图纸或技术要求执行，未有的按现行国标执行。
9.7对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不
平、划伤、锈蚀等缺陷。
9.8划伤、刀痕：
以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
9.9平面公差度要求
表面尺寸（mm）变形尺寸（mm）
3以下±0.2以下
大于3小于30 ±0.3以下
大于30小于315 ±0.5以下
大于315小于1000 ±1.0以下
大于1000小于2000 ±1.5以下
大于2000小于3150 ±2.0以下
9.10宽度、直线度检验见表3、表4，剪切件在检查平台上平放，用直尺、直角尺测量直线度最大值。
9.11垂直度检验见表5，剪切件平放在检查平台上，用直角尺的一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边于剪切的矩边的一端贴紧，测定剪切件矩边未贴合的最大值。
10.标识标准
10.1目的：
利用适当的标识,使得在各流程阶段能够正确地鉴别产品状况,并在反馈时能顺利地追溯到各阶段的作业记录。
10.2适用范围：
适用于本公司各流程阶段的产品。
10.4工件标识用于识别产品及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的表示的统称。
工件标识用产品图号、规格尺寸、数量等表示。
11.安全及注意事项
11.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
11.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
11.3剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
11.4调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
11.5切割的材料厚度不能超过设备规定的厚度，有焊缝的材料不能上剪板机切割。
如果发现刀口滞钝要及时更换刀片，安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
11.6上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
11.7机床的传动部分应有保护装置。
11.8启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
11.9操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。
11.10批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动（或变动趋向）并及时调整。
11.11剪板机要有专人负责、使用和保养，两人以上操作时，必须一人指挥，操纵开关的要听从送料人的指挥，保证协调一致，操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
11.12完工后关闭电源，整理设备、工具等、清扫现场。
升级会员 