钢结构制造及注意事项.docx
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钢结构制造及注意事项
钢结构制造及注意事项
1．钢结构构件的制作加工
1）钢材的储存
（1）钢材储存的场地条件钢材的储存可露天堆放，也可堆
放在有顶棚的仓库里。
露天堆放时，场地要平整，并应高于周
围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向
上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。
堆放
在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
（2）钢材堆放要求钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈
蚀；钢材堆放时每隔 5~6 层放置楞木，其间距以不引起钢材明
显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑
材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。
（3）钢材的标识钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的
规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。
钢材端部根据其钢
号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌应定期检查。
（4）钢材的检验钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，
经检验合格的钢材方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容有：
钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材
上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。
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2）钢结构加工制作的准备工作
⑴详图设计和审查图纸一般设计院提供的设计图，不能直
接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、
加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工
制作图（又称施工详图）。
详图设计一般由加工单位负责进行，
应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、
标准和要求进行。
加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员
意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯
制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的
指示书。
图纸审核的主要内容包括以下项目：
①设计文件是否
齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通
知单等。
②构件的几何尺寸是否标注齐全。
③相关构件的尺寸
是否正确。
④节点是否清楚，是否符合国家标准。
⑤标题栏内
构件的数量是否符合工程和总数量。
⑥构件之间的连接形式是
否合理。
⑦加工符号、焊接符号是否齐全。
⑧结合本单位的设
备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
⑨图纸的标
准化是否符合国家规定等。
图纸审查后要做技术交底准备，其
内容主要有：
①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构
件中的位置。
②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。
③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者
设计单位做好变更签证的手续。
④列出图纸中的关键部位或者
有特殊要求的地方，加以重点说明。
⑵备料和核对根据图纸材
2
料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损
耗提出材料预算计划。
工程预算一般可按实际用量所需的数值
再增加 10%进行提料和备料。
核对来料的规格、尺寸和重量，
仔细核对材质；如进行材料代用，必须经过设计部门同意，并
进行相应修改。
⑶编制工艺流程编制工艺流程的原则是操作能
以最快的速度、最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符
合图纸设计要求的产品。
内容包括：
1）成品技术要求
2）具体措施：
关键零件的加工方法、精度要求、检查方法
和检查工具；主要构件的工艺流程、工序质量标准、工艺措施
（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备和工艺设备。
编制工艺流程表（或工艺过程卡）基本内容包括零件名称、件
号、材料牌号、规格、件数、工序名称和内容、所用设备和工
艺装备名称及编号、工时定额等。
关键零件还要标注加工尺寸
和公差，重要工序要画出工序图。
⑷组织技术交底上岗操作人
员应进行培训和考核,特殊工种应进行资格确认,充分做好各项工
序的技术交底工作。
技术交底按工程的实施阶段可分为两个层
次。
第一个层次是开工前的技术交底会，参加的人员主要有：
工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单
位的有关部门和有关人员。
技术交底主要内容有：
1）工程概况；
2）工程结构件的类型和数量；3）图纸中关键部位的说明和要
求；4）设计图纸的节点情况介绍；5）对钢材、辅料的要求和
原材料对接的质量要求；6）工程验收的技术标准说明；7）交
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货期限、交货方式的说明；8）构件包装和运输要求；9）涂层
质量要求；10）其他需要说明的技术要求。
第二个层次是在投
料加工前进行的本工厂施工人员交底会，参加的人员主要有：
制作单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人
员、质检人员，生产部门的负责人、施工员及相关工序的代表
人员等。
此类技术交底主要内容除上述 10 点外，还应增加工艺
方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法
等与实际施工相关的内容。
⑸钢结构制作的安全工作钢结构生
产效率很高，工件在空间大量、频繁地移动，各个工序中大量
采用的机械设备都须作必要的防护和保护。
因此，生产过程中
的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，
更必须十分重视安全事故的防范。
进入施工现场的操作者和生
产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。
对操
作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。
为
了便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度
上测量。
装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地
面离开 0.4~1.2m。
构件的堆放、搁置应十分稳固，必要时应设
置支撑或定位。
构件堆垛不得超过二层。
索具、吊具要定时检
查，不得超过额定荷载。
正常磨损的钢丝绳应按规定更换。
所
有钢结构制作中各种胎具的制造和安装，均应进行强度计算，
不能仅凭经验估算。
生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、
电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄漏和接地情况。
对
4
施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人
员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。
构
件起吊应听从一个人的指挥。
构件移动时，移动区域内不得有
人滞留和通过。
所有制作场地的安全通道必须畅通。
3）钢结构加工制作的工艺流程 ⑴样杆、样板的制作样板可
采用厚度 0.50～0.75mm 的铁皮或塑料板制作,其精度要求见表
6-2。
样杆一般用铁皮或扁铁制作,当长度较短时可用木尺杆。
样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口
部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
样杆、样板应
妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
⑵号料核对钢材规格、
材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法
有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。
若表面质量满足不了质量要求,钢材应进行矫正,钢材和零件的矫
正应采用平板机或型材矫直机进行,较厚钢板也可用压力机或火
焰加热进行,逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境
温度低于-16℃,低合金结构钢在低于-12℃时,不应进行冷矫正和
冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤,表面划
痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的
1/2。
⑶划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目
前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机,不仅效率
高,而且精确、省料。
划线的要领有二条：
①划线作业场地要
5
在不直接受日光及外界气温影响的室内,最好是开阔、明亮的场
所。
②用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可
用砂轮磨尖,粗细度可达 0.3mm 左右。
划线有三种办法：
先划
线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线
时要考虑剪切余量、切削余量。
⑷切割钢材的切割包括气割、
等离子切割类高温热源的方法,也有使用剪切、切削、摩擦热等
机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及
经济性。
⑸边缘加工和端部加工方法主要有：
铲边、刨边、铣
边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边：
有手工铲边和机
械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的 ι/3000，
且不得大于 2mm。
刨边：
使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨
直边和刨斜边两种。
一般的刨边加工余量 2～4mm。
铣边：
使
用的设备是铣边机，工效高，能耗少。
碳弧气刨：
使用的设备
是气刨枪。
效率高，无噪音，灵活方便。
坡口加工：
一般可用
气体加工和机械加工,在特殊的情况下采用手动气体切割的方法,
但必须进行事后处理,如打磨等。
现在坡口加工专用机已开始普
及,最近又出现了 H 型钢坡口及弧形坡口的专用机械,效率高、
精度高。
焊接质量与坡口加工的精度有直接关系,如果坡口表面
粗糙有尖锐且深的缺口,就容易在焊接时产生不熔部位,将在事后
产生焊接裂缝。
又如,在坡口表面粘附油污,焊接时就会产生气孔
和裂缝,因此要重视坡口量。
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⑹制孔在焊接结构中,不可避免地将会产生焊接收缩和变形,
因此在制作过程中,把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产
品精度。
特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸
精度直接影响钢结构安装的精度,因此把握好开孔的时间是十分
重要的,一般有四种情况：
第一种：
在构件加工时顶先划上孔位,
待拼装、焊接及变形矫正完成后,再划线确认进行打孔加工。
第
二种：
在构件一端先进行打孔加工,待拼装、焊接及变形矫正完
成后,再对另一端进行打孔加工。
第三种：
待构件焊接及变形矫
正后,对端面进行精加工,然后以精加工面为基准,划线、打孔。
第四种：
在划线时,考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差
等,直接进行打孔。
机械打孔有电钻及风钻、立式钻床、摇臂钻
床、桁式摇臂钻床、多轴钻床、NC 开孔机。
气体开孔,最简单
的方法是在气割喷嘴上安装一个简单的附属装置,可打出 φ30 的
孔。
钻模和板叠套钻制孔。
这是目前国内尚未流行的一种制孔
方法,应用夹具固定,钻套应采用碳素钢或合金钢。
如
T8、GCr13、GCr15 等制作,热处理后钻套硬度应高于钻头硬度
HRC2～3。
钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于 0.2mm,
钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于 0.15mm,
整体钻模制作允许偏差符合有关规定。
数控钻孔:
近年来数控钻
孔的发展更新了传统的钻孔方法,无需在工件上划线,打样冲眼,
整个加工过程自动进行,高速数控定位,钻头行程数字控制, 钻孔
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效率高,精度高。
制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母
材。
⑺组装钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立
装法、卧装法、胎模装配法。
地样法：
用 1：
1 的比例在装配平
台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装
起来成为构件。
此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的
组装。
仿形复制装配法：
先用地样法组装成单面（单片）的结
构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面
装配另一单面结构，往返两次组装。
此种装配方法适用于横断
面互为对称的桁架结构。
立装法：
根据构件的特点及其零件的
稳定位置，选择自上而下或自下而上的顺序装配。
此装配方法
适用于放置平稳，高度不大的结构或者大直径的圆筒。
卧装法：
将构件放置于卧的位置进行的装配。
适用于断面不大，但长度
较大的细长构件。
胎模装配法：
将构件的零件用胎模定位在其
装配位置上的组装方法。
此种装配方法适用于制造构件批量大、
精度高的产品。
拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊
缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。
为减少变形，尽
量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。
组装的零件、部件应
经检查合格,零件、部件连接接触面和沿焊缝边缘约
30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除
干净。
板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部
件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证
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产品的制作质量。
构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
钢构件组
装的允许偏差见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-
2001 有关规定。
⑻焊接焊接是钢结构加工制作中的关键步骤。
⑼摩擦面的
处理高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要
求（一般为 0.45～0.55）。
摩擦面的处理可采用喷砂、喷丸、
酸洗、砂轮打磨等方法，一般应按设计要求进行，设计无要求
时施工单位可采用适当的方法进行施工。
采用砂轮打磨处理摩
擦面时,打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍,打磨方向宜与构件受
力方向垂直。
高强度螺栓的摩擦连接面不得涂装,高强度螺栓安
装完后,应将连接板周围封闭,再进行涂装。
⑽涂装、编号涂装
环境温度应符合涂料产品说明书的规定,无规定时,环境温度应在
5～38℃之间,相对湿度不应大于 85%,构件表面没有结露和油污
等,涂装后 4h 内应保护免受淋雨。
钢构件表面的除锈方法和除
锈等级应符合规范的规定,其质量要求应符合国家标准《涂装前
钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
构件表面除锈方法和
除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
施工图中注明不涂装的
部位和安装焊缝处的 30～50mm 宽范围内以及高强度螺栓摩擦
连接面不得涂装。
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的
要求。
构件涂装后,应按设计图纸进行编号,编号的位置应符合便
于堆放、便于安装、便于检查的原则。
对于大型或重要的构件
还应标注重量、重心、吊装位置和定位标记等记号。
编号的汇
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总资料与运输文件、施工组织设计的文件、质检文件等统一起
来,编号可在竣工验收后加以复涂。
加工制作图的绘制、号料、
放线、切割、坡口加工、开制孔、组装（包括矫正）、焊接、摩擦
面的处理、涂装与编号是钢结构加工制作的主要工艺。
4）钢结构构件的验收、运输、堆放 ⑴钢结构构件的验收钢
构件加工制作完成后,应按照施工图和国标《钢结构工程施工及
验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收,有的还分工厂验
收、工地验收,因工地验收还增加了运输的因素,钢构件出厂时,
应提供下列资料：
①产品合格证及技术文件。
②施工图和设
计变更文件。
③制作中技术问题处理的协议文件。
④钢材、
连接材料、涂装材料的质量证明或试验报告。
⑤焊接工艺评定
报告。
⑥高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,焊缝无损检
验报告及涂层检测资料。
⑦主要构件检验记录。
⑧预拼装记
录,由于受运输、吊装条件的限制,另外设计的复杂性,有时构件
要分二段或若干段出厂,为了保证工地安装的顺利进行,在出厂前
进行预拼装（需预拼装时）。
⑨构件发运和包装清单。
⑵构
件的运输发运的构件,单件超过 3t 的,宜在易见部位用油漆标上
重量及重心位置的标志,以免在装、卸车和起吊过程中损坏构件；
节点板、高强度螺栓连接面等重要部分要有适当的保护措施,零
星的部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或包装发运。
大型或重型构件的运输应根据行车路线、运输车辆的性能、码
头状况、运输船只来编制运输方案。
在运输方案中要着重考虑
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吊装工程的堆放条件、工期要求来编制构件的运输顺序。
运输
构件时,应根据构件的长度、重量断面形状选用车辆；构件在运
输车辆上的支点、两端伸长的长度及绑扎方法均应保证构件不
产生永久变形、不损伤涂层。
构件起吊必须按设计吊点起吊,不
得随意。
公路运输装运的高度极限 4.5m,如需通过隧道时,则高
度极限 4m,构件长出车身不得超过 2m。
⑶构件的堆放构件一
般要堆放在工厂的堆放场和现场的堆放场。
构件堆放扬地应平
整坚实,无水坑、冰层,地面平整干燥,并应排水通畅,有较好的排
水设施,同时有车辆进出的回路。
构件应按种类、型号、安装顺
序划分区域,插竖标志牌。
构件底层垫块要有足够的支承面,不允
许垫块有大的沉降量,堆放的高度应有计算依据,以最下面的构件
不产生永久变形为准,不得随意堆高。
钢结构产品不得直接置于
地上,要垫高 200mm。
在堆放中,发现有变形不合格的构件,则严
格检查,进行矫正,然后再堆放。
不得把不合格的变形构件堆放在
合格的构件中,否则会大大地影响安装进度。
对于已堆放好的构
件,要派专人汇总资料,建立完善的进出厂的动态管理,严禁乱翻、
乱移。
同时对已堆放好的构件进行适当保护,避免风吹雨打、日
晒夜露。
不同类型的钢构件一般不堆放在一起。
同一工程的钢
构件应分类堆放在同一地区，便于装车发运。
2．钢结构构件的焊接 1）焊接方法
（1）焊接方法概述焊接
是借助于能源,使两个分离的物体产生原子（分子）间结合而连接
成整体的过程。
用焊接方法不仅可以连接金属材料,如钢材、铝、
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铜、钛等,还能连接非金属,如塑料、陶瓷,甚至还可以解决金属
和非金属之间的连接,我们统称为工程焊接。
用焊接方法制造的
结构称为焊接结构,又称工程焊接结构。
根据对象和用途大致可
分为建筑焊接结构、贮罐和容器焊接结构、管道焊接结构、导
电性焊接结构四类,我们所称的钢结构包含了这四类焊接结构。
选用的结构材料是钢材,而且大多为普通碳素钢和低合金结构钢,
常用的钢号有 Q235、16Mn、16Mnq、15MnV、15MnVq 等,主
要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋
弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。
在钢
结构制作和安装领域中，广泛使用的是电弧焊。
在电弧焊中又
以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动与自动 CO2 气体
保护焊和自保护电弧焊为主。
在某些特殊应用场合，则必须使
用电渣焊和栓焊。
（2）手工电弧焊依靠电弧的热量进行焊接的
方法称为电弧焊,手工电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种
电弧焊,是钢结构焊接中最常用的方法。
焊条和焊件就是两个电
极,产生电弧,电弧产生大量的热量,熔化焊条和焊件，焊条端部
熔化形成熔滴,过渡到熔化的焊件的母材上融合,形成熔池并进行
一系列复杂的物理—冶金反应。
随着电弧的移动,液态熔池逐步
冷却、结晶,形成焊缝。
在高温作用下,冷敷于电焊条钢芯上的药
皮熔融成熔渣,覆盖在熔池金属表面,它不仅能保护高温的熔池金
属不与空气中有害的氧、氮发生化学反应,并且还能参与熔池的
化学反应和渗入合金等,在冷却凝固的金属表面,形成保护渣壳。
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（3）气体保护电弧焊又称为熔化极气体电弧焊,以焊丝和焊件作为
两个极,两极之间产生电弧热来溶化焊丝和焊件母材,同时向焊接
区域送人保护气体,使电弧、熔化的焊丝、熔池及附近的母材与
周围的空气隔开,焊丝自动送进,在电弧作用下不断熔化,与熔化
的母材一起融合,形成焊缝金属。
这种焊接法简称 GMAW（Gas
Metal Arc Welding）由于保护气体的不同,又可分为：
CO2 气体
保护电弧焊,是目前最广泛使用的焊接法,特点是使用大电流和细
焊丝,焊接速度快、熔深大、作业效率高；M1G（Metal-Inert-
Gas）电弧焊,是将 CO2 气体保护焊的保护气体变成 Ar 或 He 等
惰性气体；MAG（Metal-Active-Gas）电弧焊,使用 CO2 和 Ar 的
混合气体作为保护气体（80%Ar+20%CO2）,这种方法既经济又有
MIG 的好性能。
（4）自保护电弧焊自保护电弧焊曾称为无气体
保护电弧焊。
与气体保护电弧焊相比抗风性好,风速达 10m/s 时
仍能得到无气孔而且力学性能优越的焊缝。
由于自动焊接,因此
焊接效率极高。
焊枪轻,不用气瓶,因此操作十分方便,但焊丝价
格比 CO2 保护焊的要高。
在海洋平台、目前美国的超高层建筑
钢结构广泛使用这种方法。
自保护电弧焊用焊丝是药芯焊丝,使
用的焊机为比交流电源更稳定焊接的直流平特性电源。
（5）埋
弧焊埋弧焊是电弧在可熔化的颗粒状焊剂覆盖下燃烧的一种电
弧焊。
原理如下：
向熔池连续不断送进的裸焊丝,既是金属电极,
也是填充材料,电弧在焊剂层下燃烧,将焊丝、母材熔化而形成熔
池。
熔融的焊剂成为熔渣,覆盖在液态金属熔池的表面,使高温熔
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池金属与空气隔开。
焊剂形成熔渣除了起保护作用外,还与熔化
金属参与冶金反应,从而影响焊缝金属的化学成分。
4）焊接的主要缺陷国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》
将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、
形状缺陷和上述以外的其他缺陷。
每一缺陷大类用一个三位阿
拉伯数字标记,每一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记,同时采
用国际焊接学会（IⅣ）“参考射线底片汇编”中字母代号来对缺陷
进行简化标记。
⑴裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间
阶段区分有热裂纹（高温裂纹）、冷裂纹、延迟裂纹。
①热裂
纹热裂纹是由于焊缝金属结晶时造成严重偏析,存在低熔点杂质,
另外是由于焊接拉伸应力的作用而产生的。
防止措施有：
控制
焊缝的化学成分。
降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即
易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳含量；提高 Mn 含量，
使 Mm/S 比值达到 20～60。
控制焊接工艺参数。
控制焊接电流
和焊接速度，使各焊道截面上部的宽度和深度比值达到
1.1～1.2,同时控制焊接熔池形状；避免坡口和间隙过小使焊缝
成形系数太小； 焊前预热可降低预热裂纹的倾向；合理的焊接
顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减小焊缝收缩
时所受拉应力，也可减小热裂纹倾向。
②冷裂纹冷裂纹发生于
焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头
所受的应力状态和金相组织而定。
冷裂纹也可以在焊后经过一
段时间（几小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。
防止的办
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法是：
焊前烘烤,彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等
减少扩散氢含量。
焊前预热、焊后缓冷,进行焊后热处理。
采取
降低焊接应力的工艺措施，如：
在实际工作中，如果施焊条件
许可双面焊，结构承载条件允许部分焊透焊接时，应尽量采用
对称坡口或部分焊透焊缝作为降低冷裂纹倾向的措施之一。
⑵
孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。
气孔造成的主要原因：
焊
条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干
净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆
动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境湿度大,焊工操作不熟练。
防止措施：
①不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈
蚀的焊条,对焊条和焊剂要进行烘烤。
②认真处理坡口。
③控
制焊接电流和电弧长度。
④提高操作技术,改善焊接环境。
弧
坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合
适的焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。
利用超声
波探伤,搞清缺陷的位置后,用碳弧气刨等完全铲除焊缝,搞成船
底形的沟再进行补焊,焊后再次检查。
⑶固体夹杂缺陷有夹渣
和金属夹杂两种缺陷。
造成夹渣的原因有：
多道焊层清理不干
净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不
当,焊工操作不熟练,坡口设计不合理,焊条形状不良。
防止办法
是：
彻底清理层间焊道；合理选用坡口,改善焊层成形,提高操作
技术。
金属夹杂缺陷是由于：
氩弧焊采用接触引弧,操作不熟练；
钨级与熔池或焊丝短路；焊接电流过大,钨棒严重烧损。
防止办
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法是：
氩弧焊时尽量采用高频引弧,提高操作技术,选用合适的焊
接工艺。
⑷未熔合缺陷主要是由于运条速度过快,焊条焊矩角
度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡
口或夹层清理不干净造成的。
防止办法是：
提高操作技术，选
用合适的工艺参数，选用合理的坡口，彻底清理焊件。
未焊透
缺陷产生的原因是由于坡口设计不良，间隙过小，操作不熟练
等造成的。
防止办法是：
选用合理的坡口
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